JP02-03-009磷化工艺守则
工业磷化作业安全操作守则
工业磷化作业安全操作守则在工业生产中，磷化作业是一项常见且重要的工艺，但同时也伴随着一定的安全风险。
为了保障操作人员的生命安全和设备的正常运行，确保磷化作业的顺利进行，特制定以下安全操作守则。
一、作业前的准备工作1、人员培训所有参与磷化作业的人员必须接受专业的培训，了解磷化工艺的原理、流程、操作方法以及相关的安全知识。
培训内容应包括化学品的特性、防护设备的使用、应急处理措施等。
只有通过考核并获得相关资格证书的人员才能上岗操作。
2、防护设备操作人员必须配备齐全的个人防护设备，如防护眼镜、防护手套、防护面罩、防护服、安全鞋等。
防护设备应符合国家标准，并定期检查和维护，确保其性能良好。
3、作业环境检查在进行磷化作业前，应对作业环境进行检查。
确保作业场所通风良好，通风设备正常运行。
检查电气设备是否符合防爆要求，消防设施是否齐全且完好有效。
清理作业现场的杂物和易燃物品，保持通道畅通。
4、化学品准备按照工艺要求准备所需的磷化化学品，并确保其质量合格。
化学品应存放在专门的储存区域，遵循“先进先出”的原则。
储存区域应具备良好的通风、防潮、防晒等条件，并设置明显的警示标识。
5、设备检查对磷化设备进行全面检查，包括磷化槽、加热装置、搅拌装置、输送管道等。
确保设备无泄漏、无损坏，各部件运行正常。
检查仪表是否准确，控制系统是否灵敏可靠。
二、作业中的安全操作1、化学品添加在添加磷化化学品时，应严格按照工艺配方和操作规程进行。
佩戴好防护设备，缓慢将化学品倒入指定容器，避免化学品溅出。
严禁将不同种类的化学品混合添加，以免发生危险反应。
2、温度控制磷化过程中需要控制好温度，严格按照工艺要求进行加热和保温。
操作人员应密切关注温度变化，避免温度过高或过低。
如发现温度异常，应及时采取措施进行调整。
3、搅拌操作保持磷化槽内的搅拌装置正常运行，确保化学品均匀混合。
在搅拌过程中，注意观察搅拌轴和叶片的运行情况，如有异常声响或震动，应立即停止搅拌并进行检查维修。
磷化处理工安全操作规程
磷化处理工安全操作规程磷化处理工安全操作规程一、前言磷化处理工是一项涉及危险化学品的特殊工作，为保障磷化处理工作的安全性和有效性，制定本安全操作规程，以规范磷化处理工作的操作流程和安全措施，降低事故发生的风险。
二、工作人员要求1. 磷化处理工作需要由经过专门培训并取得相应资质的工作人员进行操作。
2. 操作人员要具备良好的职业道德素质和责任心，严格遵守操作规程，绝对禁止酒后操作。
3. 操作人员要经常接受安全培训和定期进行安全教育，熟悉紧急处理措施和事故应急预案。
三、安全设施和器具1. 磷化处理区域应设置明显的警示标识，警示标识内容和图案应清晰明确，以提醒工作人员注意安全。
2. 工作区域应通风良好，以确保有足够的新鲜空气流通。
3. 磷化处理区域应配备适量的灭火器材，并定期检查维护。
四、操作前的准备1. 操作人员应仔细阅读并熟悉产品的安全技术说明书和操作手册，必要时与生产厂家进行沟通和交流。
2. 磷化处理前，首先要对所使用的设备以及配件进行全面检查，确保没有漏洞或损坏。
3. 磷化处理前，应核对所需的原材料和辅助设备是否齐全，并按照要求进行质量检测和标记。
4. 操作人员应佩戴个人防护装备，包括防护服、防护面具、安全鞋、防护手套等。
五、操作流程1. 根据产品要求和工艺配方，准确称量所需原材料。
2. 将所需原材料和辅助设备按照工艺要求加入反应容器，并确保密闭。
3. 启动磷化设备，设置和调节相应的工艺参数。
4. 定时监测反应过程中的温度、压力等指标，及时调整设备和工艺参数。
5. 反应结束后，停止设备运行，将磷化产物从反应容器中取出，进行后续处理。
六、安全操作方法1. 在装载、调整设备和添加原材料时，要小心谨慎，防止材料或设备的撞击、碰撞等损坏。
2. 在设备运行过程中，要随时监测设备的运行状态，如有异常情况及时处理。
3. 禁止在磷化处理区域内吸烟和使用明火。
4. 禁止擅自停止或调整设备运行，如需停机、维护或调整，必须经过相关部门的批准。
磷化处理工安全操作规程
磷化处理工安全操作规程1. 引言磷化处理工作是一项涉及危险化学品和高温操作的工作，需要严格遵守安全规程，以确保工作人员的安全。
本文档旨在规范磷化处理工作的安全操作，并提供相关安全指导。
2. 安全准备在进行磷化处理工作之前，必须做好以下准备工作：2.1 安全设备•确保所有工作人员佩戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、防酸手套和防护服。
•确保应急洗眼器、应急淋浴器和灭火器等安全设备齐全并处于良好状态。
2.2 培训和教育•所有从事磷化处理工作的人员必须经过相关培训，并熟悉磷化处理工作的操作流程和安全要求。
•定期组织安全培训和教育活动，提高工作人员的安全意识和应急处理能力。
2.3 安全环境•确保磷化处理工作场所通风良好，以防止有毒气体积聚。
•确保磷化处理设备和工具处于良好状态，避免因设备故障引发事故。
3. 磷化处理工作流程磷化处理工作的流程通常包括以下几个步骤：3.1 准备工作•确保工作场所整洁有序，清除杂物和易燃物品。
•检查所需材料和化学品的存储情况，确保符合安全要求。
3.2 预处理•根据需要，对待处理物品进行预处理，如去油、除锈等。
•在预处理过程中，注意使用适当的个人防护装备和化学品的正确使用方法。
3.3 磷化处理•根据工艺要求和安全规程，将待处理物品放入磷化槽中。
•注意控制温度和时间，以确保磷化处理的质量和效果。
•在磷化处理过程中，避免与磷化液接触皮肤和眼睛，如有意外接触，应立即用大量清水冲洗，并及时就医。
3.4 清洗和喷水•在磷化处理完成后，将待处理物品取出，并进行清洗和喷水，以去除残留的化学品和杂质。
•注意在清洗和喷水过程中，避免将化学品和污水排入公共环境中，应按照相关规定进行处理。
3.5 检验和包装•对磷化处理完成的物品进行质量检验，确保符合要求。
•对合格的物品进行包装，以便储存和运输。
4. 安全注意事项•在进行磷化处理工作时，严禁吸烟、饮食和饮酒。
•禁止将磷化液和其他化学品与有机物、易燃物品等混合使用。
磷化处理(常温)工艺操作规程
宜昌昌耀变压器有限公司磷化处理工艺规范文件前处理的工件既有氧化皮和锈蚀较严重的热轧件，又有油膜保护的冷轧薄板件，根据车间的场地、配套设备等具体条件，拟采用如下的前处理工艺。
工艺流程：除油除锈——流动水洗——冲洗——表面调整——磷化——冲洗——表调水洗——干燥。
工件装篮时，尽量使工件不重叠；装挂形状复杂的工件时尽量保证工件在酸洗时不要形成气囊，酸液易排空。
工艺规范：一、除油除锈槽液组成（以1m3为例）：工业盐酸：450公斤Phodull8812除油除锈添加剂：50公斤水：余量控制参数：游离酸度：450点~650点处理温度：室温处理时间：30分钟左右（油、锈除尽为原则）槽液配制：先在槽内盛1/3体积水，先加入计算量的Phodull-8808除锈添加剂，再慢慢加入计算量的工业盐酸，最后加水至工作液面，检测游离酸度即可投入使用。
槽液管理：定期测量游离酸度，当除锈能力下降时必须补加盐酸，在每立方槽液中补加1kg盐酸游离酸度上升1.0点，同时少量补加Phodull8808除锈添加剂（按每处理1000m2工件补加6kg）。
当每m3槽液处理量达2~3万m2后，或槽液中铁含量（Fe2+、Fe3+）超过60克/升时，除锈速度很慢，应更换槽液。
操作要点：1、除油除锈时应经常上下吊动，使工件除油除锈均匀；2、处理完后，应将工件让酸液基本沥干后，然后进入水洗槽；3、经常打捞液面油污、槽底沉淀物。
质量标准：目测：经酸洗后的工件表面不得有锈蚀物、氧化皮、油污等杂质。
二、流动水洗采用流动水清洗，水洗时间约30秒。
保证工件得到充分清洗。
操作要点：水洗时，应上下吊动工件，使工件水洗彻底。
建议该槽每周换水一次。
三、冲洗冲洗时间：约1分钟。
操作要点：迅速将工件彻底冲洗并尽快进入表调槽，以免工件再次生锈。
质量标准：1、除水洗后工件下端滴水部位以外的任何部位用广泛试纸测定，只允许呈微酸性，PH值为4~6。
2、水冲洗后的工种，应有一层连续均匀的水膜，20秒钟水膜不破裂。
磷化操作规程
磷化操作规程一、工艺流程除油脱脂→水洗→除锈→中和→水洗→表调→磷化→水洗→纯水洗→涂装二、工艺参数工位名称药剂名称槽液温度药剂用量槽液参数时间（min）备注除油TJ30除油剂常温～50℃3～5%FA6～83～15水洗常温PH≈7≥1溢流水洗表调TH54表调剂常温0.5%PH=8-9≥30秒磷化TJ85磷化剂常温～45℃ 2.5～5%见后面说明3～15水洗常温PH≈7≥1溢流水洗三、主要工序规程说明3.1除油脱脂:其目的在清除工件表面的油污等污物。
(一)工件准备:工件入槽前,应仔细清除其表面的气割灰,尘土等可见污物。
(二)槽液配比:常温使用请按5%配槽,余量为水。
50℃左右使用请按3%配槽,余量为水。
游离碱度:6-8。
(三)温度及时间控制处理温度15以下15～25℃25～35℃35～50℃处理时间≥15分10～15分8～10分3～5分表上时间只作参考,实际操作中,应根据具体的槽液温度和工件油污程度适当调整,以除尽工件表面油污为准。
(四)除油剂添加当在规定的温度、时间范围内除油能力下降时，只需向槽内添加TJ30除油剂即可。
添加时，将粉剂分散倒入槽内，溶解后搅拌均匀即可使用。
长时间使用，槽液会逐渐变脏。
离子强度也会逐渐增加，当达到一定程度后，即使补加除油剂，亦不能改进除油脱脂效果，此时应重新更换槽液。
3.2水洗水洗应采用溢流水清洗方式进行，开班时同时开启水洗水、水洗水PH值应控制在7左右，过高时应换槽。
3.3表面调整配槽TJ54表调剂：0.5%水：余量PH：8～9处理时间：≥30秒正常情况下，每1kg表调剂可处理2000m2左右的工件表面，补加时可参照此数据添加，添加时应先用少量水溶解表调剂后加入槽内，搅匀即可。
3.4磷化（一）配槽（1）常温使用请按如下配槽、控制工艺参数TJ85A剂50kg/LTJ52中和剂测量确定TJ50促进剂 1.2～1.5/L总酸度25～28游离酸0.8～1.3点酸比水温15℃以下25～30、15℃以上20～25气体点值3～5点处理时间5～15分钟加温（35℃-45℃）按如下配槽、控制工艺参数TJ85A剂25g/LTJ52中和剂测量确定TJ50促进剂 1.2g/L总酸度14.5～16.5游离酸度0.8～1.3气体点值 2.5～4.5酸比18～25处理时间3～5分钟(二)要求:1.工作前应对所有点值进行分析调整,达到规定值后才能进行磷化处理.2.每小时应巡回检查一次,及时调整槽液水位,每小时分析一次所有点值,并调整达到规定控制点值范围.3.根据生产情况和槽液沉渣清槽,不允许工件挂灰.4.每道工序后,必须清洗干净,才能进入后道工序,严防交叉污染,以免影响磷化效果.(三)补加:根据测定结果进行补加(按每吨槽液计量)1.如槽液有流失,则补加1.6kg TJ85A剂可使总酸度上升1点.2.补加1.8kg TJ85B剂可使总酸度上升0.1点.3.补加0.9kg TJ85B剂,可使游离酸上升0.1点4.加入0.14kg TJ52中和剂可使游离酸度下降0.1点.5.加入0.5kg TJ50促进剂可使气体上升1点,促进剂补加时应先用4-5倍水稀释,然后均匀加入槽内搅匀.3.5水洗水洗采用溢流水清洗方式进行,开班时同时开启水洗水、水洗水PH值应控制在7左右，PH值过低应更换。
磷化工艺守则
磷化工艺守则1 目的为充分满足用户要求，提高活塞使用性能，对活塞整体或局部需作磷化工艺处理。
为确保我厂活塞产品磷化工艺各项要求和指标符合国标及用户要求，特制订本标准。
2 适用范围本标准适用于我厂进行磷化工艺后的铝活塞产品的检查和验收。
3 职责表面处理组负责活塞磷化过程的控制。
4 内容与要求4.1 工艺原理铝活塞在可溶性磷酸盐中，在一定的工作条件下，发生化学反应而行成的磷酸盐转化膜层。
4.2 工艺流程化学除油→冷水洗→上挂活化处理→清水洗→磷化处理→冷水洗→烘干→送检包装。
4.3 生产准备4.3.1 检查线路及设备运行状况。
4.3.2 检查槽液面是否到位，防止加热管外露烧坏。
4.3.3 开启烘炉，对供炉实行预热。
4.3.4 清扫工作场地，保持道路畅通。
4.4 工艺规范4.4.1 化学除油4.4..1 .1 转来的待处理活塞制品应符合图纸规定尺寸，另要求无腐烂、无严重油污、无尖角毛刺、无铝屑，表面清洁。
4.4.1.2 化学除油溶液的成份及工艺参数化学除油溶液的成份及工艺参数4.4.1.3 将配制好的的除油溶液倒入盆中，实行人工擦洗，在除油过程中，应密切注意溶液使用情况，并及时更换。
除油过程中应经常捞去浮于溶液表面的油污，并根据作用情况，定期清理槽子并保证清洁，清理后重新配制溶液。
4.4.1.4 铝活塞除油后其表面必须达到能被水完全湿润的程度。
4.4.1.5 化学溶液应呈碱性，其碱度以NaOH为15—25g/L。
4.4.2 冷水洗除油后进行流动清水清洗，应洗净活塞表面的残液。
洗尽后的活塞按品种和规格的不同分别装入干净的塑料周转箱中。
4.4.3 活化处理4.4.3.1 活化溶液的成份及工艺参数活化溶液的成份及工艺参数4.4.3.2 光化溶液的配制先将工艺槽注入2/3的水，用专用工具将各组元小心放置至槽边，缓缓按量依次加入槽内。
切记注意安全，不可太快。
加完后若未到标准水位，可将水缓缓加至规定水位。
4.4.4.3 将活塞小心上挂，放入活化槽中。
磷化的技术工艺手册
磷化的技术工艺手册磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
1 基本原理磷化过程包括化学与电化学反应。
不同磷化体系、不同材质的磷化反应机理比较复杂。
虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。
在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4 Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑Me为Mn、Zn 等，Machu等认为，钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。
这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。
随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由如下4个步聚组成：①酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低Fe – 2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)+H2②促进剂（氧化剂）加速[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。
同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+。
③磷酸根的多级离解H3PO4 ＝ H2PO4－+H+ ＝ HPO42－+2H+ ＝ PO43－+3H－（3）由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终为PO43-。
④磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀Zn2++Fe2++ PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓（4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓（5）磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集成磷化膜。
磷化处理工表面处理作业安全技术操作规程
磷化处理工表面处理作业安全技术操作规程磷化处理工作是一项涉及化学品和高温的工作,如果不遵守操作规程的话,就可能会发生事故,造成安全事故和环境污染。
因此,为了确保作业安全,必须严格遵守以下操作规程。
一、工艺流程1.准备工作(1) 检查设备,确保设备完好无损,并根据实际情况上好安全防护设施。
(2) 准备好所需的化学品和工具,确保化学品的规格、名称、容器和标签正确无误。
(3) 了解作业区域的消防器材位置。
2.表面处理(1) 将被处理零件与固定杆固定好,浸泡在磷酸盐水中。
(2) 调节温度和浓度,控制时间。
浸泡时间一般为5-10分钟。
(3) 将处理后的零件用水冲洗干净,并置于烘炉中烘干。
二、安全措施1.工艺安全(1) 作业前必须穿戴好防护装备,包括防护服、手套、眼镜、口罩等。
(2) 磷酸盐水与皮肤接触会造成化学烫伤,因此必须防止化学品直接接触皮肤。
(3) 根据化学品人体接触量的规定,必须控制磷酸盐水的使用量,防止工人吸入过多的有害物质。
2.设备安全(1) 磷酸盐水加热器必须有可靠的超温保护装置,并保证通风良好。
(2) 常用的输送和储存磷酸盐水的货运容器是玻璃瓶、塑料瓶,必须防止瓶子的碰撞和摔落。
(3) 必须检查磷化处理工作台的接线情况,确保设备安全可靠。
如果发现损坏或安全隐患,应立即修复或更换设备并更换。
3.作业环境安全(1) 工作台应保持干燥,防止水溅到电器设备并引起短路和触电。
(2) 作业区域必须保持通风,防止有害气体积累和引发火灾和爆炸事故。
(3) 工人必须经过专业培训,掌握实践经验,并遵循操作规程和安全规定进行作业。
必须避免操作不当,避免发生危险事件。
三、应急处理(1) 发生人员中毒、化学烧伤或其他安全事故时,应立即停止作业,保护好现场并给予及时急救。
(2) 在发生火灾或爆炸事故时,应立即使用消防器材,控制火势,保护好自己和周围人员的安全。
(3) 当发生泄漏事故时,应立即停止作业,采取必要的安全措施,及时清理现场并妥善处置有害废物。
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编制：赵兴东批准：宿运招实施日期：05.1.12
第二次修改日期：08.1.23
磷化工艺守则
1.目的：
规定磷化生产线的控制和使用要求。
2.范围
用于碳钢及其他黑色金属的防锈处理过程。
3.安全保护措施
3.1 所有操作工必须进行安全培训后才可以工作。
3.2在磷化区域，任何人任何时候，都要佩戴安全镜
3.3配制、处理化学物品以及试验滴定时，必须佩戴安全镜、手套。
3.4避免皮肤、眼睛、衣服和酸或腐蚀性液体接触
3.5如果眼睛或身体接触了溶液，要用大量的水进行冲洗，再去医院处理。
3.6要将酸加入水中，绝对不能将水加入酸中。
3.7加入碱液时，必须缓慢加入。
3.8不工作时，槽上方加盖.
4.工艺流程
5.1．脱脂1＃槽：1510IL
5.2配槽方法
1.通常配臵5％体积比浓度；
2.清洗槽子并放100-200kg的干净水；
3.将水加热至55℃以上，缓慢投入需要的1510IL 产品30kg，再加入水至刻度线；
4.保持温度在60～70℃之间，开始工作。
5.3槽液分析
从1＃槽中，用移液管取10毫升槽液，放入一锥形瓶中，加3-4滴酚酞指示
剂(显紫色)，用0.1N H
2SO
4
滴定至颜色变粉红或无色，计下消耗标准的毫升数。
即
为脱脂液1510IL的碱度，一般控制在20～30之间。
5.4 槽液维护
正常生产的情况下，每班加入3～5kg的1510IL于脱脂槽中，保持浓度一定同时可以测定槽液的碱度，维持在20～30之间。
视槽液污染程度，每1－2个月换槽一次。
换槽时排除全部槽液，用水冲洗干净，再按配槽方法5.2中的步骤2～4进行。
5.5槽液添加
随着使用，除油槽总碱会下降。
约1.5公斤原液，可以提高一个总碱点
6．水洗2＃槽：
注意保持水的溢流，同时每天测量其pH值，保持pH值小于8，若发现槽中水的pH值高于8时，则要加大水的溢流量，使槽中水充分流动。
视槽液污染程度，每2-3个星期换槽一次。
换槽时排除全部污水，加入干净的自来水。
工件出来时，注意用气枪将水滴吹掉。
7．酸洗3＃槽
7.1 配槽方法
1.通常配臵15－25％体积比浓度；
2.清洗槽子并放100-200kg的干净水，缓慢投入需要的1363产品30kg，再加入水至刻度线。
7.2 槽液维护
用浓度仪检测浓度。
正常生产的情况下，每班加入3～5kg的1363于酸洗槽中，保持浓度一定。
视槽液污染程度，每两个月换槽一次。
换槽时排除全液，用水冲洗干净，再按酸洗配槽方法7.1中的步骤1～2进行
8．水洗4＃槽
注意保持水的溢流，同时每天测量其pH值，保持pH值大于6，若发现槽中水的pH值小于6时，则要加大水的溢流量，使水充分流动。
视槽液污染程度，每2-3个星期换槽一次。
换槽时排除全部污水，加入干净的自来水。
工件出来时，注意用气枪将水滴吹掉。
9．表调5＃槽
9.1. 配槽方法
1.通常配臵0.1％体积比浓度；
2.首先称取0.5kg的749ADD，一边搅拌，一般缓慢加入水中，使其慢慢溶于水中，不至于结块
3.清洗槽子并放100-200kg的干净水；加入溶解的749ADD溶液，再加入水至刻度线。
9.2槽液维护和槽液添加
正常生产的情况下，每天可以添加50g749ADD于槽液中，保持浓度一定。
般每星期换槽一次。
换槽时排去全部槽液，用水冲洗干净，再按前面配槽方法9.1中的步骤1～3进行。
10.1. 配槽方法
1.通常配臵3～4％的体积比浓度；
2.清洗槽子并放100-200kg适量的干净水，将水加热至70℃以上；
3.取出30kg磷化液102ZP于一容器中，同时取铁丝或铁块10公斤左右泡没入其中，反应5～10分钟，溶液颜色明显变深绿，则取出铁丝或是铁块；
4.将磷化液102ZP加入槽中，搅拌，再加水至刻度线；
5.保持温度在70～80℃之间，磷化液则可以正常工作。
10.2槽液分析
1．测定总酸：
用移液管取10毫升槽液到锥形瓶中，加入3～5滴酚酞指示剂（显无色），用0.1NNaOH标准滴定至粉红色，所消耗的NaOH溶液体积数即是总酸点数。
2．测定游离酸：
用移液管取10毫升槽液到锥形瓶中，加入3～5滴溴酚兰指示剂（显黄色），用0.1NNaOH标准溶液滴定至紫色，所消耗的NaOH溶液体积数即是游离酸点。
10.3. 槽液维护
生产过程中补充水，始终保持液位。
正常生产的情况下，每班加入2～3kg的102ZP每班测定槽液的总酸度控制在30～45之间，游离酸度控制在5～8之间。
若是游离酸度过高，则可以将NaOH溶液进行稀释后缓慢并同时搅拌加入磷化槽中进行调节，必须保持总酸和游离酸的比值在4：1－7：1。
当槽液中残渣较多时（由产量而定，一般每周除一次渣），需要清除残渣.槽液可以不用换（但必须排放约50升的槽液，降低铁含量）将槽液移到另一个槽子中，对漕底部的残渣进行去除，并用水冲洗干净后，再将槽液移回，这样可以保证磷化槽液的长久使用。
10.4 槽液添加
随着使用，磷化液总酸会不断下降,但一般游离酸始终在范围内。
约1公斤磷化原液，可以提高一个总酸点。
10．水洗7＃槽
保持水的正常溢流即可。
11．水洗8＃槽
使用软化水作为槽液，并加热使水的温度控制在50－80℃左右，同时最好能够保持溢流，并每天测定控制水的酸度,保持pH值大于6。
每星期换一次水.工件出来时，注意用气枪将水滴吹掉。
12．防锈9＃槽
12.1 配槽方法：
使用100%的防锈油
12.2. 日常维护：
当液面降低时，向槽内添加PROTECH 1300.注意清除油面及油内杂质。
工件表面不存在油堆积现象。
13检验
13.1.试验的化学溶液和有效期
所有盛有试验用试剂或溶液的容器，必须标有生产厂家的有效使用期。
超过使用期限的，将不得再使用。
试验的化学溶液
1.酚酞
2.0.1N硫酸
3.0.1N氢氧化钠
4.溴酚兰指示剂
5.钾基橙
6. 1：1硫酸/磷酸
7. 0.2高锰酸钾
13.2工件检测
1.目测检查。
处理后的表面必须连续、光滑、外观一致。
2.工件表面干燥的可以触摸。
3.盐雾喷雾试验要求
做过磷化和涮油的产品，按照《盐雾喷雾作业指导书》进行盐雾喷雾试验时，四小时后应没有超过5%的红色锈斑。