右箱体加工工艺及组合机床设计
机械毕业设计1457箱体轴孔加工组合机床设计
箱体连接孔加工组合机床设计专业：机械设计制造及其自动化学生：完成日期：2014年6月2日中文摘要随着自动化生产能力的提高，现代工厂中出现需要组合机床的场合越来越多，组合机床是以通用部件为基础，配以工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
它一般采用多轴，多刀，多工序，多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。
由于通用部件已经标准化合系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。
因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。
本课题针对箱体前断面上的4个螺纹孔钻削这一特定工序而设计的一台专用立式组合机床。
本设计中，在充分数据计算的基础上对标准通用零件做了仔细选择，并依据被加工零件的结构特点，加工部位的尺寸精度，表面粗糙度要求，以及定位夹紧方式，工艺方法和加工过程中所采用的刀具，生产率，切削用量情况等设计了结构合理的多轴箱。
关键词：组合机床，多轴箱，工艺流程，钻削AbstractWith the improvement of automation production capacity, the modern factories in need of modular machine tool more and more occasions, combination machine tools is based on common components, with the specific shape of the part and process design of special components and fixture, consisting of a special semi-automatic or automatic machine tools. It usually USES the multiple spindle, knife, working procedure, polyhedral or transfer processing ways at the same time, the production efficiency is higher than general machine tools several times or more. Because general parts have standard combined seriation, can according to need to be flexible configuration, can shorten the design and manufacturing cycle. Therefore, both the advantages of low cost and high efficiency of combined machine tool, widely used in mass production, and can be used to form an automatic production line.This topic for the hole and four of beforethe end of the threaded hole drilling this specific process and design of a dedicated vertical combination machine tools.In this design, on the basis of sufficient data for standard parts common careful selection, and according to the structure characteristics of the processed parts, machining parts size accuracy and surface roughness requirements, as well as the positioning clamping way, process method and tool adopted by the machining process, productivity, and cutting dosage situation such as reasonable structure of the spindle box is designed.Key words:combination machine tools, spindle box, technological process, drilling目录中文摘要 (I)Abstract (II)目录......................................................................................................... I II 第一章绪论. (1)1.1组合机床概述 (1)1.2国内外该研究技术现状 (1)1.3该课题研究的目的和意义 (4)1.4本课题主要研究解决的难点问题和拟采用的办法 (4)第二章组合机床总体方案设计 (5)2.1 加工零件分析 (5)2.1.1、零件加工的技术要求 (5)2.2定位分析、基准选取及制定工艺路线 (5)2.2.1定位基准的选择 (6)2.2.2重要工序分析： (6)2.3确定机床的配置形式 (7)2.4不同配置形式组合机床的加工精度 (7)2.5选择机床配置形式应注意的问题 (7)2.5.1、适当提高工序集中程度 (7)2.5.2、夹具形式对机床配置形式的影响 (8)2.6机床总体布置方案确定 (8)第三章钻夹具设计 (9)3.1箱体连接孔加工组合机床夹具分析 (9)3.1.1、基本定位原理分析 (9)3.1.2、夹紧力“两要素” (9)3.1.3、加工工艺技术分析 (10)3.1.4、工作行程的确定 (10)第四章组合机床总体设计（三图一卡） (11)4.1被加工零件工序图 (11)4.1.1、被加工零件工序图的作用与内容 (11)4.1.2、绘制工序图的规定及注意事项 (11)4.2加工示意图 (12)4.2.1、加工示意图的作用和内容 (12)4.2.2选择刀具、导向及有关计算 (12)4.3组合机床切削用量 (14)4.3.1、组合机床切削用量的选择特点 (14)4.3.2、确定切削用量应注意的问题 (14)4.3.3、组合机床切削用量选择及计算 (14)4.4、机床联系尺寸图 (16)4.4.1机床联系尺寸图作用和内容 (16)4.4.2机床联系尺寸 (17)4.5、生产率计算卡 (17)第五章多轴箱设计 (20)5.1主轴箱设计的原始依据 (20)5.2主轴结构型式的选择 (21)5.3多轴箱传动设计 (21)5.3.1对多轴箱传动系统的一般要求 (21)5.4拟定多轴箱传动的基本方法 (22)5.5传动系统的设计计算 (23)5.5.1各齿轮参数的设计计算 (23)5.5.2绘制传动系统图 (23)结论和展望 (24)致谢 (25)参考文献 (26)第一章绪论1.1组合机床概述制造技术是各国经济竞争的重要支柱之一，经济的成功在很大程度上得益于先进的制造技术，而机床是机械制造技术重要的载体，它标志着一个国家的生产能力和技术水平。
机械制造技术课程设计箱体零件加工工艺及铣侧面夹具设计(全套图纸)
第 1 章 绪论 ···························································································· 2 1.1 机械加工工艺概述 ······························································································ 2 1.2 机械加工工艺流程 ······························································································· 2 1.3 夹具概述 ··············································································································· 2 1.4 机床夹具的功能 ··································································································· 3 1.5 机床夹具的发展趋势 ··························································································· 3 1.5.1 机床夹具的现状 ······································································3 1.5.2 现代机床夹具的发展方向··························································4
机械机床毕业设计129掘进机箱体加工工艺及组合机床设计
目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)绪论 (3)一、零件分析及设计任务书 (1)1.1掘进机箱体的工艺分析 (1)1.2掘进机箱体零件的工艺要求及工艺分析 (1)1.2.1掘进机箱体的技术要求 (1)1.3主要设计内容及设计要求 (1)二、工艺规程的制定 (2)2.1掘进机箱体材料及毛坯 (3)2.2生产类型及工艺特征 (3)2.3定位基准的选择 (3)2.4工艺路线的拟定 (4)2.5毛坯机械加工余量及工序尺寸确定 (6)2.6主要切削用量的确定 (7)三、车TY170外圆及其端面组合机床的总体设计 (9)3.1组合机床结构方案的确定 (9)2.1.1组合机床的特点 (9)3.2车外圆及其端面组合机床配置型式的选择 (10)2.2.1组合机床配置 (10)2.2.2机床加工精度 (11)3.3被加工零件工序图 (11)3.4车外圆及其端面组合机床总图的绘制 (11)3.4.1机床装料高度的确定 (14)3.4.2夹具轮廓尺寸的确定 (14)3.4.3组合机床通用部件的选择 (14)四、专用夹具设计 (15)4.1工件定位分析 (15)4.1.1工件定位的基本原理 (15)4.1.2工件定位方案 (15)4.1.3工件的具体定位方法及其定位元件的选择 (15)4.1.4定位误差的分析与计算 (16)- 1 -4.2夹紧机构设计 (17)4.2.1夹紧设计及操作的简要说明 (19)结论致谢参考文献- 2 -绪论掘进机是用于开凿平直地下巷道的机器。
掘进机分为开敞式掘进机和护盾式掘进机。
价格一般在上亿元人民币。
主要由行走机构、工作机构、装运机构和转载机构组成。
随着行走机构向前推进，工作机构中的切割头不断破碎岩石，并将碎岩运走。
有安全、高效和成巷质量好等优点，但造价大，构造复杂，损耗也较大。
19 世纪中叶，西方的文明陶醉于铁路的修建。
梦想家们在地图上画满弯曲的路线。
然而，人类的梦想一次又一次被大山阻隔。
箱体类零件的加工工艺过程
箱体类零件的加工工艺过程1.设计环节：2.材料选择：根据箱体的使用环境和要求，选择适合的材料进行加工。
常用的箱体材料包括钢铁、铝合金和塑料等。
钢铁材料在强度和耐磨性上具有优势，适用于要求较高的工作环境；铝合金材料具有耐腐蚀性和良好的导热性能，适用于一些特殊工作环境；塑料材料具有轻质、绝缘和成本低等优点，适用于一些要求较低的环境。
3.数控加工：箱体的加工主要采用数控加工设备进行。
数控加工包括切削加工和非切削加工两部分。
切削加工包括铣削、车削、钻削和磨削等工艺，通过对箱体进行切削处理得到所需的形状和尺寸。
非切削加工包括冲击、折弯和焊接等工艺，通过这些工艺加工箱体的形状和接缝。
4.表面处理：为了提高箱体的表面质量和使用寿命，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺。
除锈可以采用化学抛光、机械抛光和电解除锈等方法，去除箱体表面的氧化物和污垢。
抛光可以使用机械或化学方法，提高箱体表面的光洁度和光亮度。
喷涂可以选择适合的底漆和面漆进行，增加箱体的美观性和耐腐蚀性。
镀膜可以采用电镀或喷塑等方法，增加箱体的抗氧化性和耐腐蚀性。
5.装配：经过数控加工和表面处理的箱体零件可以进行装配。
装配包括将各个零件按照设计图纸上的要求进行组装，并使用螺栓、铆钉或焊接等方式进行固定。
在装配过程中，需要确保各个零件的配合尺寸和工艺要求，保证箱体的稳固性和密封性。
总结：箱体类零件的加工工艺过程包括设计、材料选择、数控加工、表面处理和装配等环节。
设计需要考虑箱体的承载能力、安全性和外观等要求，并制作详细的设计图纸。
材料选择需根据使用环境和要求确定合适的材料。
数控加工采用切削和非切削工艺，得到所需的形状和尺寸。
表面处理通过除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺，提高箱体的表面质量和使用寿命。
最后，通过装配将各个零件组装到一起，并固定好，完成箱体的制作。
箱体加工工艺规程与工装设计
目录1 引言 (2)2 课程设计的目的 (2)3 箱体的工艺分析 (3)3.1箱体的结构及其工艺性分析 (3)3.2箱体的技术要求分析 (3)4 毛坯的选择 (3)5 箱体机械加工工艺路线的制定 (4)5.1定位基准的选择 (4)5.1.1 精基准的选择 (4)5.1.2 粗基准的选择 (4)5.2拟定工艺路线 (4)5.2.1 加工方法的选择和加工阶段的划分 (4)5.2.2 工艺路线的拟定 (5)5.3加工余量和工序尺寸的拟定 (6)5.3切削用量的确定 (7)6 夹具设计设计 (15)6.1确定设计方案 (16)6.2选择定位方式及定位元件 (16)6.3确定导向装置 (16)6.4定位误差的分析与计算 (16)6.5设计夹紧机构 (16)7 致 (16)参考文献 (17)1 引言工艺综合课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课，容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等，因而也是一门实践性和综合性很强的课程，必须通过实践性教学环节才能使我们对该课程的基础理论有更深刻的理解，也只有通过实践才能培养我们理论联系实际的能力和独立工作能力。
因此，工艺综合课程设计应运而生，也成为机械类专业的一门重要实践课程。
2 课程设计的目的工艺综合课程设计旨在继承前期先修基础课程的基础上，让我们完成一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼，其目的如下。
（1）在结束了机械制造基础等前期课程的学习后，通过本次设计使我们所学到的知识得到巩固和加深。
培养我们全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。
（2）通过设计提高我们的自学能力，使我们熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料，特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料，并学会结合生产实际正确使用这些资料。
（3）通过设计使我们树立正确的设计理念，懂得合理的设计应该是技术上先进的，经济上合理的，并且在生产实践中是可行的。
箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
学院毕业设计 (论文)专业班级学生姓名学号课题箱体零件的加工工艺及工艺装备设计指导教师2009 年 6 月 10 日摘要本次毕业设计以齿轮泵箱盖为设计对象，主要设计任务有两项：第一项齿轮泵箱盖零件加工工艺规程的设计；第二项是齿轮泵箱盖零件的工装夹具的设计。
在箱盖零件加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式；其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订；最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。
在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择；其次进行切削力及夹紧力的计算；最后进行误差分析。
关键词: 工艺规程定位夹具目录1绪论 (3)2工艺设计说明 (4)2.1零件分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2工艺规程设计 (5)2.2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2.2基面的选择 (6)2.2.3制定工艺路线 (7)2.2.4机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 (10)2.2.5确定切削用量及基本定时 (12)3专用夹具设计 (21)3.1 问题的指出及夹紧方案的确定 (21)3.2 专用夹具设计 (21)3.2.1专用夹具设计简图如下 (21)3.2.2夹紧力的确定 (22)3.2.3切削力及夹紧力的计算 (23)3.2.4定位基准的选择 (23)3.2.5 定位误差分析 (24)3.2.6夹具设计及操作的简要说明 (24)4设计总结 (25)参考文献 (26)致谢.................................... 错误！未定义书签。
附录一英文科技文献翻译................. 错误！未定义书签。
附录二工艺过程卡及工序卡............... 错误！未定义书签。
附录三毕业设计任务书................... 错误！未定义书签。
箱体类零件的加工工艺分析
箱体类零件的加工工艺分析首先，箱体类零件的加工工艺应该包括以下几个方面：1.零件设计：在进行箱体类零件的加工之前，首先需要对零件进行设计。
设计应考虑到零件的功能和形状，以及材料的选择。
设计的目的是使零件在使用过程中具有足够的强度和刚度，并且能够满足使用的要求。
2.材料准备：选择适当的材料是箱体类零件加工的重要一步。
常见的箱体类零件材料有铝合金、不锈钢和钢板等。
根据零件的功能和使用要求选择材料，并进行原材料的采购和切割。
一般来说，为了确保箱体类零件的精度和质量，要选择均匀性好、强度高的材料进行加工。
3.工艺规划：根据零件的形状和加工要求，制定合理的工艺路线和顺序。
包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等工艺。
对于复杂的零件，可以使用CAD/CAM辅助设计制造，提高加工的效率和质量。
在工艺规划中，还需要确定零件的夹持方案和加工刀具选择，以提高加工的精度和效率。
4.加工工艺：根据工艺规划，进行相应的加工工艺。
具体的加工工艺包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等。
在进行加工时，需要注意保持工艺参数的稳定性，并及时检查加工质量，保证零件的精度和表面质量。
5.表面处理：为了提高箱体类零件的外观和耐腐蚀性，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有喷涂、镀铬、阳极氧化等。
表面处理的选择应根据零件的材料和使用环境来确定，以保证零件的耐用性和外观要求。
以上是对箱体类零件加工工艺的分析。
在进行箱体类零件加工时，需要注意材料选择和设计合理性，确定合适的加工工艺和工艺参数，进行良好的加工控制和质量检查。
通过合理的加工工艺，可以保证箱体类零件的精度和质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
箱体零件的加工工艺设计
箱体零件的加工工艺设计一、零件材料选择根据箱体零件的使用要求和工作环境条件，选择适合的材料是加工工艺设计的首要任务。
常用的箱体零件材料有铝合金、钢材、塑料等。
在选择材料时要考虑到材料的强度、刚度、耐腐蚀性、可焊性等因素。
对于要求结构轻量化的零件，可选用高强度铝合金，对于要求耐高温的零件，可选用耐热钢材。
二、零件结构设计箱体零件的结构设计应满足使用要求，并尽可能降低零件的加工难度和成本。
在结构设计中，要考虑到零件的加工和装配便利性，尽量减少零件的数量和加工难度。
在零件的形状设计中，要尽量避免出现内部棱角和过于复杂的曲线形状，以减少加工工艺的复杂度。
1.零件的铣削工艺：对于平面形状的零件，可使用数控铣床进行铣削加工。
在加工过程中，要合理选择刀具和切削参数，确保加工质量和生产效率。
对于有孔的零件，可使用镗床进行孔的加工，提高孔的精度和表面质量。
2.零件的钻孔工艺：对于具有定位要求的零件，可先进行钻孔加工，再进行铣削等后续工艺。
在钻孔加工中，要选择合适的钻头和冷却液，保证加工质量。
对于孔径较大的孔，可采用镗孔的加工方法，提高孔的精度和表面质量。
3.零件的焊接工艺：对于需要组装的零件，可以采用焊接的工艺进行连接。
在焊接前，要对焊缝进行准备，包括减小母材的角度、除去氧化层等。
选择合适的焊接方法和焊接材料，保证焊缝的强度和密封性。
4.零件的表面处理工艺：对于需要提高零件表面质量和耐腐蚀性的零件，可采用表面处理的工艺。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀、阳极氧化等。
在选择表面处理方法时，要考虑到零件的材料和使用环境条件。
四、零件加工的质量控制在零件加工过程中，要进行严格的质量控制，确保零件的尺寸精度和表面质量。
常用的质量控制方法包括尺寸测量、外观检查、检验夹具等。
在加工过程中，要根据零件的要求，进行适当的修整和调整，提高零件的加工精度和一致性。
通过以上的加工工艺设计，可以确保箱体零件的加工质量和生产效率。
合理选择材料、优化结构设计、采用适当的加工工艺和质量控制措施，可以提高零件的性能和可靠性，满足用户的使用需求。
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右箱体加工工艺及组合机床设计序言右箱体加工工艺及组合机床设计是本次毕业设计的内容，是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的。
这是我们对所有课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，这次毕业设计是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，它能让我综合运用机械制造工艺学的基本理论，并结合生产实习和课程设计中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，为未来从事的工作打下良好的基础。
同时，我也十分希望我能通过本次毕业设计对自己未来将从事的工作真正起到一次适应性训练的作用。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
第一章零件的分析1.1零件的作用查参考文献[3]P16可知：题目所给定的是右箱体加工工艺及组合机床设计，其中箱体是机器中箱体部件的基础件和基准件，它和一些轴承、轴、齿轮等零件组装在一起，并使这些零件之间保持正确的相互位置。
1.2设计任务书设计题目：右箱体加工工艺及组合机床设计基本设计任务：1、编制右箱体零件的机械加工工艺规程，完成工艺过程卡和工序卡各一套。
2、进行一台专用组合机床的总体设计，完成以下工作量：①绘制被加工零件工序图一份；②绘制本工序加工示意图一份；③绘制机床联系尺寸图一份。
3、进行专用夹具设计，绘制装配图一份。
①进行专用夹具中的主要零件工作图设计。
②编写设计计算说明书一份。
第二章工艺规程的确定零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。
由于生产规模和具体情况的不同对同一零件的加工工序综合可能有很多的方案。
应当根据具体条件采用其中最完善和最经济的一个方案。
工艺规程选择要考虑的基本因素：1、生产规模是决定生产类型的主要因素。
即设备、用具、机械化、自动化程度等。
2、制造零件所用的坯料或型材的形状、尺寸和精度。
3、零件材料性质。
4、零件制造的精度包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定的要求。
5、零件的表面粗糙度。
6、特殊限制条件如：工厂设备和用具条件。
7、编制的加工规程要在生产规模与生产条件下达到最经济与安全的效果。
2.1初定毛坯的制造形式零件材料为一般工程用碳素铸钢，简称为ZG35。
查文献[1]P139表7-1、表7-2可知：ZG35对应新牌号为ZG270-500，故其屈服强度值σs为270Mpa，抗拉强度值σb为500Mpa。
查文献[1]P156表7-14可知：这种材料具有较高的强韧性，用于受力较大且有一定韧性要求的零件，如：连杆、曲轴。
由于生产纲领为5000台/年，已达大批大量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸很大，故可采用铸造成型。
2.2定位基准的选择查参考文献箱体的加工表面主要是平面和孔。
根据箱体的技术要求来制定工艺过程，其目的是：在保证加工质量的前提下，力求做到效率高、成本低。
为此，要正确选择定位基准，选择适当的加工方法和加工顺序。
箱体定位基准的选择是箱体加工的首要问题。
一般要使所选用的定位基准保证主要孔的加工余量均匀；保证装入箱体的零件与箱体不加工的内壁有足够的间隙。
为了减少定位误差及加工过程中各工序的误差积累对箱体加工精度的影响，应优先考虑“基准统一”原则。
在成批生产和大批量生产中，箱体通常是以顶面和两定位销孔（即所谓一面两孔）为精基准。
而在单件小批生产中，则常以箱体的装配基准作为主要精基准。
2.3制定箱体加工顺序的有关原则查参考文献1、采用先面后孔和先粗后精的原则。
2、尽量采用工序集中的原则3、要合理安排辅助工序。
2.4制定箱体加工工艺路线查参考文献[4]P13-15可知：制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床或组合机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案：工序10 铸坯（铸造）工序20 热处理（铸件正火处理HB179-209）工序30 漆底漆（箱体内表面不加工面涂红色防锈漆，外面不加工面涂黄防锈漆，飞边、披缝、型砂清理干净）工序40 粗铣大底面工序50 粗铣小平面及蟹爪孔端面工序60 粗铣四周台阶面工序70 粗铣输入轴支承座两侧面工序80 粗车外圆φ426端面、孔φ410内圆面和内端面、孔φ170外端面及其倒角5×30度工序90 粗切环槽φ460和φ430工序100 粗镗输入轴孔φ130和φ120工序110 粗镗孔φ150及其内端面并倒角2×20度，粗镗孔φ152、φ170 并倒角5×30度，粗镗孔φ110和φ160工序120 热处理（人工时效处理）工序130 半精铣大底面工序140 半精铣小平面及蟹爪孔端面工序150 半精铣四周台阶面工序160 半精镗孔φ150及其内端面，粗镗孔φ170和孔φ110工序170 精镗孔φ150、孔φ170和孔φ110工序180 半精车外圆φ426端面、孔φ410内圆面和内端面工序190 半精切环槽φ460和φ430工序200 半精镗输入轴孔φ130和φ120工序210 精镗输入轴孔φ130和φ120工序220 粗车输入轴内退刀槽工序230 输入轴内攻M135×2螺纹工序240 钻、扩输入轴内孔φ20工序250 半精铣输入轴支承座两侧面工序260 钻孔φ6工序270 钻、锪大底面上两特殊孔φ40工序280 在大底面上一特殊孔上攻M22×1.5的螺纹工序290 在大底面上钻19-φ38孔、9-M12孔、2-M16孔并倒角及钻油杯孔工序300 攻9-M12孔、2-M16孔的螺纹工序310 钻4-M16底孔、7-M12底孔、9-M12底孔并倒角工序320 攻4-M16、7-M12、9-M12的螺纹工序330 钻φ10长油孔工序340 钻φ5孔工序350 粗车φ160孔内端面工序360 半精车φ160孔内端面工序370 粗车输入轴外圆工序380 粗车输入轴外圆螺纹工序390 焊接工序400 终检2.5毛坯尺寸及工序尺寸的确定2.5.1毛坯尺寸的确定查文献可知：可选择金属模机械砂型铸造。
查文献可知：用砂型机器造型及壳型铸造铸钢类铸件，其尺寸公差等级CT 为8～10级，加工余量等级MA为H级。
查文献，用查表法确定各表面的总余量如表2.1所示：表2.1 各加工表面总余量表2.1可查参考文献[3]P17。
所以，根据表2.5.1-1中粗铣大底面加工余量数值可知，毛坯尺寸为38.5mm。
而大底面的长度尺寸和宽度尺寸均无要求，因此，就是图纸上要求的尺寸。
（图2-1）图2-12.5.2工序尺寸的确定查参考文献可知：为了保证零件图上某平面的精度和粗糙度值，需要从其毛坯表面上切去全部多余的金属层，这一金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。
每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。
选择工序间加工余量的主要原则：1、应采用最小的加工余量，以缩短加工时间，并降低零件的制造费用；2、加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度；3、决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品；4、决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形；5、决定零件加工余量时应考虑到被加工零件的大小。
零件愈大，则加工余量也愈大。
公差的选择原则：1、公差不应超出经济的加工精度范围；2、选择公差时应考虑到加工余量的大小，因公差的界限决定加工余量的最大与最小尺寸；3、选择应根据零件的最后精度。
确定工序尺寸和余量为：粗铣大底面：38.5mm半精铣大底面：36.5mm Z=2mm精铣大底面：36mm Z=0.5mm此时可知，粗铣四周台阶面的毛坯尺寸为36.5mm。
由于下述主要是以粗铣大底面为例，进行具体说明的，所以，其余有关粗铣四周台阶面的其余尺寸在这里不作详细叙述，可以参照上述方法确定。
2.6主要切削用量的确定1）工序 55 钻两主轴上的φ6mm的斜油孔查《组合机床设计参考图册》得：V=10~18m/min 初选V=12m/min0.81.90.6M s D HB = 716.2 1.36MV N D π=⨯⨯ 80.250.55 1.39600T D V S HB =⎛⎫⨯ ⎪⎝⎭0.8 1.90.80.61.90.6134.11360.1260M kg mm s D HB ===∙134.113120.1584716.2 1.36716.2 1.36MV N kw D ππ⨯===⨯⨯⨯⨯ 100100121273.8/min 6V n r D ππ⨯⨯===⨯⨯ 取组合机床主轴转数n=1274r/min ； 取N=0.30kw 电机转速2500r/min 转动轴转数1250r/min880.250.25846.4min 0.550.55 1.31.3960096006120.1260T D V S HB ===⎛⎫⎛⎫⨯⨯ ⎪ ⎪⨯⎝⎭⎝⎭ 切削力：0.80.80.60.6262663480.1260P D N S HB =⨯=⨯⨯⨯=（2）工序70 攻 2—G1/2查《机械加工工艺手册》表4.6—10选择圆柱管螺纹螺母丝锥 G1/2 螺纹长度35mm ，总长度80mm 。
查《组合机床设计参考图册》 T=K t T V D 267.124.11 36.17162.0⨯=D N M vπ K M T D M 5.14.10195.0= V: 切削速度 T:刀具耐用度 N:切削功率D:丝锥直径 t:螺距 对于英制螺纹为2.54/每寸牙数再查《机械制造工艺手册》得：V=0.04~0.08m/s1.21.21.20.6 1.20.64.3 4.3 3.6(/min)0.06(/)20.956179.451.814V m m s d f t ==== 1.4 1.5221.672 1.672100100 3.654.709/min 20.9560.0195 3.372/11.411.4180min 20.956 1.81420.9563.6 1.814V n r D M kg mT D V t ππ⨯⨯===⨯⨯=⨯⨯=⨯===⨯铣刀P243铣削53-55铣削切削用量P611、《机械加工工艺设计手册》张耀宸主编航空工业出版社 1987年12月8、《机械制造工艺学》姜作敬主编华中理工大学出版社 1989年6月致谢借此机会，我以最诚挚的心情衷心向四年来各科老师对我的辛苦教导表示感谢！毕业设计是检验我们运用过去四年所学的知识进行分析问题、解决问题的能力的一种方法。