精益改善-工厂改善--XX尘杯产能提升改善报告
工厂改善案例分析报告范文
工厂改善案例分析报告范文一、案例背景本案例分析报告旨在通过具体工厂改善案例，探讨生产效率提升、成本控制、质量管理以及员工参与度提高等方面的实践与效果。
所选工厂为一家中型企业，主要生产电子产品配件，近年来面临激烈的市场竞争和成本压力。
二、改善前状况改善前，该工厂存在以下问题：1. 生产效率低下，设备老化，工艺流程不顺畅。
2. 成本控制不严格，原材料浪费严重。
3. 产品质量不稳定，客户投诉率高。
4. 员工参与度低，缺乏改进意识和动力。
三、改善目标1. 提升生产效率，减少设备故障率。
2. 严格控制成本，减少原材料浪费。
3. 提高产品质量，降低客户投诉率。
4. 增强员工参与度，培养改进文化。
四、改善措施1. 设备升级与维护：投资更新关键生产设备，并对现有设备进行定期维护，以减少故障率和提高生产效率。
2. 工艺流程优化：重新设计工艺流程，消除不必要的步骤，实现生产流程的简化和标准化。
3. 成本控制：实施精细化管理，对原材料采购、使用和库存进行严格监控，减少浪费。
4. 质量管理体系建设：建立全面的质量管理体系，从原材料检验到最终产品出厂，每个环节都有严格的质量控制。
5. 员工培训与激励：开展定期的员工培训，提高员工技能和质量意识。
同时，设立奖励机制，鼓励员工提出改进建议和参与改进活动。
五、改善过程1. 项目启动：成立专门的改善小组，明确改善目标和责任分工。
2. 现状分析：收集数据，分析生产效率、成本、质量等方面的问题。
3. 方案设计：根据分析结果，设计具体的改善措施和实施计划。
4. 方案实施：按照计划逐步实施改善措施，包括设备升级、工艺调整、培训等。
5. 监控与调整：在实施过程中，持续监控效果，并根据反馈进行调整优化。
六、改善效果1. 生产效率提升：通过设备升级和工艺优化，生产效率提高了20%。
2. 成本降低：原材料浪费减少，单位产品成本下降了15%。
3. 质量提升：客户投诉率下降了30%，产品一次合格率提高到98%。
工厂持续改善报告
工厂持续改善报告一、引言工厂持续改善是指通过不断优化生产流程、提高生产效率和质量，以及改善员工工作环境，实现工厂运营的持续改善和发展。
本报告将针对工厂持续改善的重要性和实施方法进行详细阐述。
二、工厂持续改善的重要性1. 提高生产效率：持续改善能够识别和消除生产过程中的浪费和瓶颈，提高生产效率和产能，降低生产成本。
2. 提高产品质量：通过持续改善，可以及时发现和解决生产中的质量问题，提高产品的质量和可靠性。
3. 提升员工满意度：改善工作环境、提供培训和发展机会，能够提高员工的参与度和满意度，增强员工的归属感和忠诚度。
4. 增强竞争力：持续改善能够不断优化产品和服务，提高客户满意度，从而增强企业的竞争力。
三、工厂持续改善的实施方法1. 管理层关注与支持：管理层应认识到持续改善的重要性，积极参与并提供资源和支持。
2. 设立改善团队：成立专门的改善团队，由跨部门的成员组成，负责收集问题、制定改善计划和推动实施。
3. 问题识别与分析：通过现场观察、数据分析和员工反馈，识别出存在的问题，并进行深入分析。
4. 制定改善计划：根据问题的优先级和影响程度，制定改善计划，明确目标、时间表和责任人。
5. 实施改善措施：按照改善计划，逐步推进改善措施的实施，确保每一项改善都能取得实质性成效。
6. 持续监控和评估：建立有效的监控机制，对改善效果进行评估，及时调整和改进。
7. 培训和激励员工：为员工提供相关培训和知识，激励员工参与改善活动，增强改善意识。
四、工厂持续改善的案例分析某电子产品制造工厂通过持续改善实施，取得了显著的成果。
工厂在生产过程中，发现了一些常见问题，如物料缺失、设备故障和工艺不稳定等。
通过改善团队的努力，工厂采取了一系列措施：1. 优化物料管理流程，建立了自动化的物料补给系统，减少了物料缺失的情况。
2. 加强设备维护和保养，建立了定期检查和维护的制度，降低了设备故障率。
3. 优化工艺参数，引进先进的生产设备和工艺技术，提高了产品的稳定性和一致性。
精益改善案例提案改善报告
精益改善案例提案改善报告一、背景我们所处的公司是一家生产化妆品的企业，由于市场竞争激烈和内部管理不足等多种原因，导致生产效率低下，产品质量不稳定，在市场上的竞争力较弱。
为此，我们决定通过精益管理的方法来对生产过程进行改善，提高生产效率和产品质量，以增强企业的市场竞争力。
二、问题定义通过对企业生产过程的分析，我们发现以下问题：1. 生产过程中存在大量浪费，如原料浪费、等待时间浪费、生产线下停机时间浪费等，导致生产效率低下；2. 生产线某些工站出现了制造不良品的情况，存在质量问题；3. 生产过程中缺乏可视化管理，员工难以及时发现和解决问题。
三、改善方案针对上述问题，我们提出以下改善方案：1. 实施6S管理6S管理是指整理、整顿、清洁、清点、标准化和维护的管理方法，通过对现场进行整理、清理、标识等操作，去除生产过程中的浪费，提高生产效率。
同时，开展6S培训，增强员工的职业素养和安全意识，营造整洁有序的工作环境，提高工作效率和生产质量。
2. 引入可视化管理针对生产过程中缺乏可视化管理的问题，我们将引入可视化管理技术，将生产过程中的各项数据实时呈现在生产线上方的显示屏上，让员工随时了解生产状况，更好地发现和解决问题。
3. 实施质量管理和问题解决在生产过程中，存在不良品生成的情况，我们将加强质量管理，对生产过程中的各项质量参数进行监控和检测，及时发现和解决问题。
同时，我们将建立定期例会和工作汇报机制，及时解决员工工作中遇到的问题，为员工提供更好的工作支持。
四、实施计划通过培训，将6S管理理念传递至员工，开展整理、整顿、清洁等活动，打造整洁有序的生产环境，提高生产效率和产品质量。
引入并实施可视化管理系统，打造实时监控的全新生产模式，加强员工生产意识和工作效率，实现生产流程信息和数据的可视化和透明化。
五、效果预期通过精益管理的方法，我们期望实现以下效果：1. 生产效率提高：通过实施6S管理和改善流程，去除浪费，提高生产效率，降低生产成本。
生产改善报告
生产改善报告生产改善报告1. 概述本报告旨在介绍公司在生产方面实施的改善措施和取得的进展。
经过持续的努力和团队合作，我们已经取得了显著的成果，并成功提高了生产效率和质量。
2. 目标和挑战在改善生产过程之前，我们面临着一些挑战。
首先，我们的生产效率不高，导致交货期延迟和客户投诉增加。
其次，我们的产品质量也存在问题，经常出现缺陷和不一致的情况。
因此，我们制定了以下目标：提高生产效率、减少缺陷率、缩短交货期。
3. 改善措施为了实现目标，我们采取了以下改善措施：- 优化生产流程：通过重新设计生产线布局和流程，我们成功地减少了交货期，并提高了各个工作站的效率。
- 培训和提高员工技能：我们为生产团队提供了培训和技能提升机会，以确保他们掌握最新的生产技术和操作方法。
- 引入新的技术和设备：我们购买了先进的生产设备，并更新了生产技术，以提高产品质量和生产效率。
- 强调质量控制：我们加强了质量控制流程，引入了严格的检验和测试，确保产品符合标准和客户要求。
4. 进展和成果通过以上改善措施的实施，我们取得了显著的进展和成果：- 生产效率提高：生产周期减少了20%，交货期延迟率降低了30%。
- 缺陷率减少：我们成功地降低了产品的缺陷率，从之前的5%降低到目前的2%。
- 客户满意度提升：客户投诉率减少了50%，客户满意度得到了显著的提高。
- 成本节约：我们成功地减少了废品和返工的数量，进而降低了成本。
5. 下一步计划尽管取得了一些成果，我们仍然有改进的空间。
下一步的计划包括：- 继续优化生产流程，寻找进一步提高生产效率的机会。
- 加强员工培训和技能提升，确保他们能够应对日益复杂的生产需求。
- 持续关注质量控制，确保产品质量的稳定性和一致性。
- 探索新的技术和创新的生产方法，以进一步提高效率和质量。
6. 结论通过团队的努力和改善措施的实施，我们在生产方面取得了显著的成果。
我们将继续致力于提高生产效率和产品质量，以满足客户的需求和超越竞争对手。
生产改善报告
生产改善报告过去一年，我公司致力于提高生产效率和质量，通过一系列的改进措施和创新实践，取得了显著的成果。
以下是我们的生产改善报告，向大家介绍我们在不同方面所取得的进展和成就。
1. 制造流程优化为了提高产品的制造效率和质量，我们对制造流程进行了全面的优化。
首先，我们进行了价值流映射，通过识别和消除浪费，缩短了生产周期。
我们实施了精益生产，并优化了供应链管理，使原材料供应和产品出货更加快捷和准确。
此外，引入了自动化技术和先进的设备，提高了生产线的效率和灵活性。
2. 品质管理提升质量是我们公司的核心竞争力之一。
为了提升产品的质量水平，我们采取了一系列的措施。
首先，我们建立了严格的品质控制体系，从原材料的采购到成品的出货，每个环节都有相应的检查和测试。
我们还加强了员工的质量意识培养，每个员工都参与到质量管理中来，形成了全员参与的质量文化。
同时，我们与供应商进行了密切合作，确保原材料的质量和稳定供应。
3. 环境友好型生产在推动生产改善的同时，我们坚持了环保可持续发展的理念。
我们实施了清洁生产，减少了废品和废水的产生，采用了环保的生产工艺和材料。
我们优化了能源利用，提高了资源的利用效率，降低了能源消耗和碳排放。
此外，我们加强了对员工环境意识的培养，提供了安全和健康的工作环境。
4. 创新与研发为了保持市场竞争力，我们不断进行创新和研发。
我们成立了研发中心，招募了一批高素质的研发人员，开展了一系列的研究项目。
在产品研发方面，我们引入了最新的技术和材料，改进了产品的性能和功能。
在工艺研发方面，我们开发了新的生产工艺和装备，实现了产品制造的高效和灵活。
我们还与国内外的科研机构和大学合作，共同推动技术创新。
5. 绩效评价和持续改进为了评估生产改善的效果和推动持续改进，我们建立了绩效评价体系。
我们通过设置关键绩效指标和目标，对各个环节的表现进行定量化评估和分析。
我们每月举行生产改善会议，收集员工的改进建议和意见。
根据评估结果和反馈意见，我们制定了相应的改进计划，并不断优化和调整。
工厂改善案例分析报告
工厂改善案例分析报告工厂改善案例分析报告一、背景介绍公司X是一家制造业工厂，主要生产电子产品。
由于市场竞争激烈和消费者品质要求提高，公司X决定进行工厂改善，以提高生产效率和产品质量。
二、问题分析1. 生产效率低下：工厂的生产线布局不合理，导致物料运输距离长，生产流程冗余。
工人的操纵时间和等待时间增加，导致生产效率低下。
2. 产品质量问题：由于机械设备老化和操作员技术不足，产品出现缺陷和故障率高的问题。
需要提高设备维护和操作人员培训，以提高产品质量。
3. 物料管理不规范：工厂物料存放混乱，无法及时找到所需物料，导致生产线停工时间增加。
三、改进建议1. 优化生产线布局：通过研究生产线流程和物料转移路径，优化生产线布局。
尽量减少物料的转移距离，提高工人操纵时间，减少等待时间，提高生产效率。
2. 更新机械设备：更新老化的机械设备，提高生产效率和产品质量。
引进先进的自动化设备，减少人工操作，提高生产效率和产品一致性。
3. 加强设备维护：建立完善的设备维护管理制度，定期维护和保养设备，及时检修和更换老化的部件。
提高设备的可靠性和使用寿命。
4. 培训操作人员：加强对操作人员的培训和技术提升，提高操作员技术水平和意识。
推行标准化操作和培训计划，提高产品质量。
5. 优化物料管理：建立物料管理制度，对物料进行分类、编码和标识，规范物料存放和查找流程。
提高物料的供应链管理和库存控制，减少生产线停工时间。
四、改善成效通过以上改进建议的实施，公司X取得了显著的改善成效：1. 生产效率大幅提升：优化生产线布局和加强操作人员培训，减少工人操作时间和等待时间，提高生产线效率。
工厂的生产能力提高了30%。
2. 产品质量得到提升：更新机械设备和加强设备维护，减少产品缺陷和故障率。
产品的一次性合格率提高了20%，客户投诉率减少了50%。
3. 物料管理规范化：建立物料管理制度和优化物料存放流程，提高物料管理效率。
减少了生产线停工时间，提高了生产线的稳定性。
工厂改善措施报告怎么写
工厂改善措施报告怎么写工厂改善措施报告一、背景介绍工厂改善措施报告是指在工厂生产经营过程中，为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面而采取的各种改善措施的总结和分析。
本报告旨在对工厂改善措施进行详细的阐述和说明。
二、改善措施概述工厂改善措施主要包括以下几个方面：1.设备更新：通过更换老旧设备或引进新技术设备，提高生产效率和产品质量。
2.流程优化：通过对生产流程进行优化，缩短生产周期，降低成本。
3.员工培训：提高员工技能水平和职业素养，增强企业竞争力。
4.管理创新：通过完善管理制度和流程，规范企业运营管理。
三、具体实施情况1.设备更新：1）引进先进的自动化生产线；2）更新老旧机器设备；3）购置新型检测仪器。
2.流程优化：1）对原有生产流程进行分析，并找出瓶颈环节；2）优化生产流程，缩短生产周期；3）调整生产计划，减少废品率。
3.员工培训：1）针对员工技能短板，开展专业培训；2）加强职业道德和素养教育；3）提高员工安全意识和品质意识。
4.管理创新：1）完善企业管理制度和流程；2）建立绩效考核体系，激励员工积极性；3）实施精益生产管理模式。
四、改善效果分析1.设备更新：引进自动化生产线后，每小时生产量提高了50%，成本降低了30%。
2.流程优化：缩短了生产周期，降低了废品率。
3.员工培训：提高了员工技能水平和职业素养，增强了企业竞争力。
4.管理创新：完善的管理制度和流程提高了企业运营效率，实施的精益生产模式降低了成本。
五、改善措施的启示1.设备更新：引进先进设备是提高企业生产效率和产品质量的重要手段。
2.流程优化：流程优化是提高企业运营效率和降低成本的有效途径。
3.员工培训：加强员工培训，提高员工技能水平和职业素养，是增强企业竞争力的必要条件。
4.管理创新：完善管理制度和流程，实施精益生产模式，可以提高企业运营效率和降低成本。
六、结论工厂改善措施是企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面的必然选择。
工厂改善总结范文
一、前言在过去的一年里，我国某工厂在全体员工的共同努力下，积极贯彻落实国家关于节能减排、提高生产效率的方针政策，通过一系列的改善措施，实现了生产成本降低、产品质量提升、员工满意度增强的目标。
现将一年来的工厂改善工作总结如下：二、改善措施及成效1. 优化生产流程，提高生产效率（1）对生产线进行重新布局，缩短物料运输距离，提高生产效率。
（2）引进先进的生产设备，提高生产自动化程度，降低人力成本。
（3）加强员工培训，提高员工操作技能，减少生产过程中的错误率。
2. 节能减排，降低生产成本（1）加强能源管理，对设备进行节能改造，降低能源消耗。
（2）推广绿色生产，减少废弃物的产生，降低环境污染。
（3）优化生产计划，合理安排生产任务，减少生产过程中的浪费。
3. 提升产品质量，增强市场竞争力（1）加强原材料采购管理，确保原材料质量，为产品质量提供保障。
（2）严格执行生产过程质量控制，降低不良品率。
（3）优化售后服务，提高客户满意度，树立良好的企业形象。
4. 增强员工凝聚力，提高员工满意度（1）完善员工薪酬福利体系，提高员工待遇。
（2）开展员工培训，提高员工综合素质。
（3）加强企业文化建设，增强员工归属感。
三、存在的问题及改进方向1. 生产设备老化，影响生产效率改进方向：加大设备更新改造力度，提高生产设备现代化水平。
2. 员工技能水平参差不齐，影响产品质量改进方向：加强员工培训，提高员工技能水平，确保产品质量。
3. 市场竞争激烈，产品附加值有待提高改进方向：加大研发投入，提高产品附加值，增强市场竞争力。
四、结语过去的一年，工厂在改善工作中取得了显著成效，但仍存在一些问题。
在新的一年里，我们将继续深化改革，加大创新力度，努力实现工厂的可持续发展。
同时，也希望全体员工继续发扬团结协作、攻坚克难的精神，为工厂的辉煌明天共同努力！。
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H2尘杯产能提升改善报告
1、改善背景：
H2产品是T项目中的重要产品，进入10月份后订
单增多，生产任务变重，产量由月初的1100/天的产能
要求，提升到了现在1300/天，在组装主线产能提升的
时候，H2尘杯的生产遇到了问题。
尘杯部装区的生产一直是车间的难点。
尘杯作为吸
尘器的重要部件，由多种外观件构成，生产中存在多种
不稳定因素。
而尘杯的产能和品质直接关乎到客户对我
车间的整体产能和品质的判断。
近期，客户对金星产品线进行了审厂。
观察车间在T项目中存在的生产结构中出现现状。
在客户审厂的过程中着重强调尘杯线员工操作规范性、中间品存放混乱、存在多个小工作单元、中间品多杂易划伤、缺少自互检、现场5S差等问题。
这些问题不仅影响产能，而且各种中间品堆积造成多种尘杯不良问题，生产的稳定性下降，组装线频繁因为缺少尘杯而停线等待。
杯体、杯盖、滤芯堆积在两张桌子打好风量管的中盖堆积在胶箱
对于客户提出的要求和我们现场存在的问题，必须迅速反应，进行改善，为此我们提出改善目标：
a.实现尘杯的一个流生产，减少中间品堆积
b.重排物料布置，规范上料，较少物料移动路径，加快物流运转
c.提升生产的稳定性，提高产能，保证主线生产的稳定性
d．简化现场目视管理，做好现场5S，规范生产，加强自互检验，降低返工率
3、问题分析：
正对尘杯部装区出现的产能不足，现场物料、中间品堆积，空箱、空铁笼回收不及时堵塞通道，生产稳定性差，不良品多等问题，进行实地观察，利用鱼骨图进行全面的问题分析。
从尘杯生产的四个要素的鱼骨图中，我们可以清楚的了解到现在存在的问题，并就这些问题进行思路梳理。
我们可以发现问题重点：物料、人员、方法三个方面。
4.1物料、中间品改善
改善前做出现场物料、人员布置图，进行直观观察，如下：
注：红色虚线表示物料流动方向矩形表示桌台
蓝色表示辅线物料流动方向矩形加对角线表示物料由布置图中，我们可以了解到基本的产线布置。
尘杯的生产分为主线6名员工、辅线3名员工两部分。
首先从图中我们可以直观的发现辅线的问题：
①辅线2号员工物料路径较长
②辅线3号员工的物料放置较远
我们对主线6个工位进行分析，可以发现：
③主线共有6位员工，却由5个相互独立的工作站构成
分别为：1,2号员工的尘杯盖工作站
4,3号员工的滤芯工作站
5号员工的尘杯杯体工作站
6号员工的杯盖、杯体、滤芯卡和工作站
5,6号员工共同完成的底盖粗灰密封圈工作站
④独立工作站的增加使中间品增多，而产出不同，中间品积压
⑤相互独立的工站使拉料员一直处于救火状态，缺乏上料规划
综合以上的五个问题，进行分析我们可以得出物料的改善方向：
重新布置工站物料，达到主线一个流式生产，辅线物料运送距离最短
4.1.1主线工位布置改善
改善前主线布置图
对主线的6个工位进行分析，重新梳理，达到：
a.减少独立作业工站，实现一个流的尘杯生产作业过程。
b.减少中间品可放置区域，实现每两个工位之间最多两个中间产品的目的。
我们可以得到，工站布置顺序为1，2，4，3，5，6的顺序，依据此顺序重新到现场进行观测，验证其可行性。
经理论支持和生产确认，对产线工位进行重排，得到新的主线布置图，如下：
改善后主线布置图
4.1.2 辅线工位布置改善
针对已有的辅线生产布置图，人员工位、物料布置，物流走向进行分析，如下图：
综合，已有的改善后主线布置图，我们相互进行对比，物流分析有：
由此2，3工位存在的物料移动距离长问题，在主线布置中，进行对应物料工位的对位，然后进行工位内部优化。
①调整安装细灰收集器密封圈工位的半成品到身侧
②调整3号工位作业员到第一张桌台进行操作
改善后的尘杯生产区布置，如下
4.2 人员工位的改善
对人员因素的问题：小工作站、关联性差、员工紧张度不足、管理不足、线平衡差、心理不满等因素，我们进行综合考虑。
我们可以发现：
关键原因为工位内容的调整，平衡员工个人工作量，提升平衡率
提升线平衡得到提升后：
②
①
主线 辅线
a.可以提升员工紧张度，加快中间品流转
b.简化现场的管理，提升关联性，达到更前后工位实时管理
c.提升员工心理平衡，调节员工的情绪，作业更愉悦
4.2.1 运用ECRS提升线平衡
对现有的9个工位的动作进行平衡率测定，如下表：
由平衡率折线图中，可以发现：
M01，M04，M07工位工时较长，工作内容较多
M03，M08，M09工位工时较短，工作内容较少对于工位内容进行调整：
4.3员工作业方法的改善
4.3.1细灰收集器密封圈工位内容增加、物料调整
增加安装粗灰收集密封圈工作内容，调整物料位置，减少物料搬运，倒箱减少主线末端组装尘杯工时，加快产品流转
减少安装细灰粗、灰密封圈绕行到料架后面搬运路径，
增加两个小料箱，减少倒箱作业。
减少工位内容，增加员工工作积极性。
4.3.2员工工装高度的改善
女性员工身高较低，而打细灰收集器工位的工装
较高，操作时员工手臂抬举高，长时间后疲劳。
根据员工身高，产品的高度，重新设计工作台高度
制作符合员工身形的工作台，降低员工劳动强度，减少
工位作业时间，提升产能。
辅线 ①
4.3.3双手作业动作改善
在主线的四号工位，有5种物料的取用，取用
过程中存在大量的动作不协调。
采用双收作业的原理，对工位进行分析，得到
最佳方式后，对员工进行导入培训，使员工动作更
合理，降低瓶颈，提升产能。
4.3.4尘杯车装载数量改善
原有的尘杯车，装载数量分别为32和56，装载数量较少，员工运送过程中，浪费了大量的可用工时，重新改造32装载量尘杯转运车，增加两层装载层，装载量为56和64，减少尘杯运输浪费。
日周转：（次）
日周转：（次）
通过改造，尘杯每天运输次数由29次，减少到22次，减少了7次运输，减少工作内容，降低劳动强度。
4.3.5粗灰分离器物流改善
现有的粗灰分离器用大胶箱放置，而粗灰分离器体积较
大，不能叠放，换料箱体沉重、装载数量少，浪费了大浪的
工时在倒箱、搬运、上料过程中。
开打主线中部物流通道，将粗灰分离器台车放置到线体中
部，员工只需要直接倒箱到身侧胶箱中，即可取用，减少员工
工作量，提升产能。
4.3.6陈旧风批替换
尘杯生产的主线4号工位的电批陈旧，易出现故障，工位本身属于线体的瓶颈工位，采用更换新风批的方式，进行动作的优化，减少电批异常的产生，降低工位操作时间，提升产能
5.改善效益
通过对尘杯工位、物料的重新布置，工位平衡率的提升，员工作业方法的改善疏通了尘杯区的物流通道，减少了中间品的堆积，提高了产线平衡率，改善了员工的作业方法，改善基本达到了目标要求。
有形的绩效有：
a.实现一个流生产，中间品减少，提升前后工位的联系性
b.提升平衡率，产出的稳定性，提高产能，保证主线生产的稳定
无形的绩效有：
减少中部物料空箱的产生，加快物料来料、空箱运转。
简化现场管理，规范员工生产活动，提升5S，提升员工士气。
加强自互检，更早地暴露来料的异常，降低返工率。
6.改善心得
现场改善是一个实践性活动，受到多个因素的制约，改善过程中要多方面考虑，保证产能的基础上进行改善活动。
员工和产线在改善过程中，会由于不熟练出线产能的波动，我们要合理看待这些波动，了解合理波动，同时发现异常的波动，消除这些异常。
在改善过程中，我们会收到产线反馈多种建议和意见，需要综合进行分析，收集有用的建议和意见，对它们进行合理的分析，更合理的进行改善。
改善无论大小，任何提升员工工作条件的改善，提升产能的改善都是有益的，每一个大改善，都是许多小的改善积累，更需要小的改善来推进改善过程。
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