过程(工艺)设计开发控制程序-杨兴文
工艺(作业)控制程序
4.4.3上道工序不合格的，不得转入下道工序；遇有“停止点”的工序，未经授权检验员签证的，严禁进入下道工序继续施工。
4.2工艺准备
对于工艺准备过程中的新技术、新工艺、新材料、新装备，以及生产中出现重大产品质量问题时，工艺质控责任人应编制《工艺装备任务书》，组织相关部门或人员进行工艺试验或工装设计，并按任务书的要求进行工艺试验和工装验证。验证合格的工装交设备管理部门按《设备管理制度》的要求进行管理。满足要求后方可依据其编制相应产品的加工工艺文件。
4.4.4产品完工后，其《 工序流转卡》由产品检验责任人负责交驻厂监督检验员监检确认后，归入起重机产品一机一档质量档案一并保存。
4.4工艺纪律及检查
为严肃工艺纪律，确保产品质量、安全生产、提高效益，各有关部门和人员应严格遵守工艺规程和工艺作业指导书等相关规定，工艺质控负责人应定期或不定期的进行工艺纪律检查，并填写《工艺纪律检查表》发现问题应及时处理，对严重违反工艺纪律的行为有权作出处置并向质保工程师报告。
4.1.4工装管理要求：工装管理归生技科。公司产品加工、使用的工装、模具由生技科负责安排。已加工好的工装模具在使用前由质检科检验合格，即为实物验证合格，做好记录方可投入使用。对工装模具必须建立管理台帐。生技科会同质检科及有关部门对工装模具的关键部位进行定期检证，并建立重要关键工装模具的质量档案。工装验证方法：测量实物尺寸，如超差不能满足工艺要求，而工装又无法修复，则作报废处理。生产用工装模具由车间建立台帐，贴上标识，进行管理。
QE品质工程师核心技能
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4-3
一.品质工程师(QE)的角色认知 品质工程师(QE) (QE)的角色认知
3.品质工程师(QE)在品质管理中的功能 3.品质工程师(QE)在品质管理中的功能 品质工程师(QE) 2>.品质体系执行中QE的监督功能 2>.品质体系执行中QE的监督功能 品质体系执行中QE
課
程
提
纲
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QA的定义: QA的定义: 的定义
QA即英文QUALITY ASSURANCE 的简称，中文意 思是品质保证，定义是“为了提供足够的信任 表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体 系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和 有系统的活动”。
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1-1
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一.品质工程师(QE)的角色认知 品质工程师(QE) (QE)的角色认知 1.新品管时代QE面临的挑战 1.新品管时代QE面临的挑战 新品管时代QE
“质量工程师不是一个传统狭隘的质量概念，而是一项综合性和系统性较强的 质量工程师不是一个传统狭隘的质量概念， 社会性考试，它涵盖了综合知识，也侧重了专业技术。 社会性考试，它涵盖了综合知识，也侧重了专业技术。 以后它的市场需求量会越来越大，市场成熟度也会越来越高， 以后它的市场需求量会越来越大，市场成熟度也会越来越高，
如何貫徹“下道工序就是客戶 的指導思想 如何貫徹 下道工序就是客戶”的指導思想 下道工序就是客戶 如何發揮品檢工作的“把關 与“預防 作用 預防”作用 如何發揮品檢工作的 把關”与 預防 把關 如何盡可能地使產品品質特性進行數据化 如何定期按“PDCA PDCA”開展專項品質管理工作 如何定期按 PDCA 開展專項品質管理工作 如何將審核中所發現的不符合項徹底解決
过程(工艺)设计开发控制程序-杨兴文
1 目的为规范公司过程（工艺）设计开发活动的实施，规定产品工艺方案设计的依据、内容、设计审批手续并对其进行控制，充分有效地保证产品制造质量及生产效率，不断提高企业工艺水平，特制定本程序。
2 适用范围本文件规定了产品过程（工艺）设计开发中的各项内容及相关的职责，并明确控制方法及要求等。
本文件适用于新产品的过程（工艺）设计开发，同样适用于重大的工艺改进设计开发活动。
3 定义3.1 设计部门3.1.1XXX设计部负责XXX产品、XXX组产品（不含XXX部分）的设计工作3.1.2XXX设计部负责XX产品XXX部分的设计工作3.2 工艺部门3.2.1XXX技术部负责外壳、总装、生产的工艺3.2.2XXX设计部负责XXX的生产工艺3.3市场部门3.3.1国际市场部负责海外产品产品的市场营销。
3.3.2XXX市场部负责国内XXX产品产品的市场营销3.4生产车间3.4.1外壳车间负责XXX产品外壳的生产工作3.4.2总装车间（含车间）负责XXX产品总装的组装、工作3.4.3XXX生产车间负责产品XXX的生产工作4 职责4.1 市场部门负责产品合同的签订，向工艺部门提供产品标书、澄清文件及顾客需求等。
4.2 设计部门1、负责提供产品图样、产品技术条件、产品使用维护说明书、产品质量特性分级指导书。
2、负责签订外购件技术协议，提供外购外协件清单。
3、负责产品性能试验，协助有关部门进行必要的工艺试验。
4、参加工艺总体方案及关键工艺过程的评审。
4.3 工艺部门1、技术部、XXX设计部分别负责其分管的工艺方案设计过程控制的归口管理，负责工艺方案的编制、审核、下达和实施。
2、负责设计产品制造工艺过程、工艺方案，并牵头组织实施。
3、确定产品工艺线路，进行工艺分工，对产品图样、技术协议进行工艺性审查。
4、负责编制生产用工艺文件并按计划进行评审完善等。
5、负责设计产品生产用的工艺装备并制作、验证。
6、负责编制新产品材料定额。
7、负责产品开工前的工艺技术交底及生产过程中的工艺验证，工艺纪律执行的管理。
EN50128软件可靠性、安全性设计与分析
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避免潜在的死循环
在等待外部信号的程序段中，不允许无限制地等待。正 确的做法应是 或采用循 等待次数控制 或使用定时 确的做法应是，或采用循环等待次数控制，或使用定时器， 使得规定时间内（无论成功或失败）必须保证退出等待外部 信号的程序段。 信号的程序段
是与用户保持紧密联系
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软件可靠性设计
软件可靠性设计的实质是在常规的软件设计 中，应用各种必须的方法和技术，使程序设 计在兼顾用户的各种需求时，全面满足软件 的可靠性要求。 软件的可靠性设计应和软件的常规设计紧密 件的可靠性 计 和 件的常 计紧密 地结合，贯穿于常规设计过程的始终。 这里所指的设计是广义的设计，它包括了从 需求分析开始，直至实现的全过程。
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软件可靠性分析与设计
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软件可靠性分析与设计的原因
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•
软件在使用中发生失效（不可靠）会导致 任务的失败，甚至导致灾难性的后果。因 此，应在软件设计过程中，对可能发生的 失效进行分析，采取必要的措施避免将引 起失效的缺陷引入软件，为失效纠正措施 的制定提供依据 同时为避免类似问题的 的制定提供依据，同时为避免类似问题的 发生提供借鉴。 这些工作将会大大提高使用中软件的可靠 性，减少由于软件失效带来的各种损失。
法
各个阶段都要进行避错 从开发方法、工具等多处着手 开发方法、 具等多处着手
避免需求错误
深入研究用户的需求（用户申明的和未申明的） 用户早期介 用户早期介入，如采用原型技术 如采用原型技术
工艺过程设计控制程序
1目的及范围为规范公司过程（工艺）设计开发活动的实施，规定产品工艺方案设计的依据、内容、审批手续并对其进行控制，不断提高企业工艺水平。
2.适用范围本文件规定了产品过程（工艺）设计开发中的各项内容及相关职责，明确了控制方法及要求。
本文适用于适用于新产品的过程（工艺）设计开发，同样适用于重大的工艺改进设计开发活动。
3.职责3.1依据设计部门提供的产品图样、产品技术条件、产品说明书、产品质量特性分级指导文件、技术协议等，进行工艺方案的编制、审核、下达和实施。
3.2确定产品工艺线路、进行工艺分工，对产品图样、技术协议进行工艺性审查。
3.3负责编制生产用工艺文件并按计划进行评审完善等。
3.4负责编制新产品的材料定额、工时定额。
3.5负责产品开工前的工艺技术交底及生产过程中的工艺验证、工艺纪律执行的管理。
3.6负责设计产品生产用的工艺装备并指导制作、验证。
3.7负责编制产品加工工艺、装配工艺、焊接工艺、油漆工艺、各种作业指导书、特殊（重要）工序作业指导书等文件，指导生产全过程。
3.8参加工艺方案及重要工艺文件的评审。
4.控制程序4.1过程（工艺）设计前调研，了解用户对产品的要求及条件，了解国内外同类或类似产品的工艺水平，收集工艺标准和资料，了解同类产品使用过程中的质量问题并形成调研报告，作为工艺设计的依据。
4.2工艺设计的策划4.2.1根据项目质量计划、生产计划、标书、顾客的需求、调研报告、产品设计等文件，确定工艺设计开发所需的资源和开发工作的进度及要求。
4.2.2确定工艺人员职责、工作内容、工作期限、工作接口等要求。
4.3工艺设计的输入主要有以下方面：a.产品图样、设计技术要求、、产品质量特性分级指导书、分析报告及有关技术文件等。
b.产品合同、产品质量目标、生产纲领、生产性质、和生产类型。
c.本企业现有生产条件（包括信息化水平）、生产能力等。
d用户特殊要求、及其它项目新要求，如精益管理等。
e有关技术、政策、法规、安全、健康和环境管理体系等。
生产工艺管理控制程序—范文
生产工艺管理控制程序—范文1目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。
2范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
3术语和定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4管理职能技术质量部门：•负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
•负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；•负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。
•负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
•负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。
•负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
•解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。
•负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
•负责生产设备的综合管理工作。
•负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
•负责对生产工作环境进行监测和控制。
•负责理化检测工作。
•负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。
•负责对工装、量具的设计工作。
生产部门• 负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
综合管理部门•负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。
•负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指在生产过程中，通过一系列的规范和流程来确保产品的质量符合预期要求的一种管理方法。
下面将详细介绍工艺质量控制程序的标准格式文本。
一、程序目的工艺质量控制程序的目的是确保产品在生产过程中的各个环节都能得到有效的控制和监督，以提高产品质量，满足客户需求，并达到公司的质量目标。
二、程序范围本程序适用于公司所有生产工艺，包括原材料采购、加工制造、装配和最终产品出厂等环节。
三、程序内容1. 质量计划制定1.1 确定产品的质量目标和要求；1.2 制定质量计划，明确质量控制的具体措施和要求；1.3 制定质量检验和测试方案。
2. 工艺流程控制2.1 确定工艺流程，并编制工艺流程图；2.2 制定工艺参数和操作规程；2.3 对关键工艺环节进行风险评估，并制定相应的控制措施；2.4 进行工艺试验和验证，确保工艺可行性和稳定性。
3. 质量控制点设定3.1 根据工艺流程和产品特性，确定关键质量控制点；3.2 制定质量控制点的检验和测试方法；3.3 对质量控制点进行监控和记录，及时发现和纠正异常情况。
4. 原材料控制4.1 与供应商建立合作关系，确保原材料的质量可靠；4.2 制定原材料的验收标准和检验程序；4.3 对原材料进行抽样检验和测试，确保符合要求。
5. 过程控制5.1 对生产过程进行监控和记录；5.2 制定生产过程的操作规程和控制要点；5.3 定期对生产设备进行维护和校准，确保其正常运行；5.4 对生产过程中的关键参数进行监测，及时调整和纠正异常情况。
6. 产品检验6.1 制定产品检验和测试方案；6.2 对成品进行抽样检验和测试，确保质量符合要求；6.3 对不合格产品进行处理和追溯，分析原因并采取纠正措施。
7. 数据分析和持续改进7.1 收集和分析质量控制过程中的数据；7.2 定期进行质量绩效评估，发现问题和改进机会；7.3 制定持续改进计划，推动质量管理的不断提升。
四、程序执行1. 质量部门负责制定和修订本程序，并进行培训和宣贯；2. 生产部门负责执行工艺质量控制程序，并确保操作规程的有效实施；3. 质量部门对工艺质量控制程序进行监督和审核，确保其有效性和符合要求；4. 公司领导对工艺质量控制程序的执行情况进行定期评估和审查。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1.引言本文档旨在提供工艺设计和开发控制程序的详细指导，以确保产品的质量和效率。
工艺设计和开发是任何制造公司的重要部分，影响着产品的设计、开发、生产和交付过程。
2.术语定义在本文档中，以下术语的定义适用于整个文档：●工艺设计：涉及产品设计、工序设计和制造流程设计的过程。
●开发控制程序：用于控制和管理工艺设计和开发过程的程序、规范和指南。
3.工艺设计流程3.1 产品设计3.1.1 需求分析详细描述客户需求和期望，并将其纳入产品设计的要求中。
3.1.2 概念设计根据需求分析，创建产品的初始概念设计，并评估其可行性。
3.1.3 详细设计在概念设计的基础上，进行详细设计，包括相关参数、材料选择、工艺要求等。
3.1.4 验证和确认验证和确认设计的正确性和可行性，包括原型测试和用户反馈。
3.2 工序设计3.2.1 工序分析分析产品制造所需的各个工序，并确定其所需的资源、时间和技能。
3.2.2 工序优化优化工序的顺序、流程和资源配置，以提高生产效率和质量。
3.2.3 工序计划制定工序计划，包括各个工序的时间表、资源需求和质量控制措施。
3.2.4 工序评估评估工序的实施效果，并进行必要的调整和改进。
3.3 制造流程设计3.3.1 流程规划规划整个制造流程，包括原材料采购、生产工艺、质量控制和产品交付。
3.3.2 流程优化优化制造流程，包括减少生产环节、优化资源利用和降低生产成本。
3.3.3 工艺规范制定工艺规范，确保制造流程符合质量和安全标准。
3.3.4 流程验证验证制造流程的可行性和效果，并进行必要的调整和改进。
4.开发控制程序4.1 开发计划制定详细的开发计划，包括时间表、资源需求和风险分析。
4.2 项目管理实施项目管理流程，确保开发过程按计划进行，并及时解决问题和风险。
4.3 质量控制建立质量控制体系，包括制定标准、执行检测和评估结果，确保产品质量。
4.4 问题解决针对项目中出现的问题和挑战，提供解决方案和实施措施。
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1 目的为规范公司过程（工艺）设计开发活动的实施，规定产品工艺方案设计的依据、内容、设计审批手续并对其进行控制，充分有效地保证产品制造质量及生产效率，不断提高企业工艺水平，特制定本程序。
2 适用范围本文件规定了产品过程（工艺）设计开发中的各项内容及相关的职责，并明确控制方法及要求等。
本文件适用于新产品的过程（工艺）设计开发，同样适用于重大的工艺改进设计开发活动。
3 定义3.1 设计部门3.1.1XXX设计部负责XXX产品、XXX组产品（不含XXX部分）的设计工作3.1.2XXX设计部负责XX产品XXX部分的设计工作3.2 工艺部门3.2.1XXX技术部负责外壳、总装、生产的工艺3.2.2XXX设计部负责XXX的生产工艺3.3市场部门3.3.1国际市场部负责海外产品产品的市场营销。
3.3.2XXX市场部负责国内XXX产品产品的市场营销3.4生产车间3.4.1外壳车间负责XXX产品外壳的生产工作3.4.2总装车间（含车间）负责XXX产品总装的组装、工作3.4.3XXX生产车间负责产品XXX的生产工作4 职责4.1 市场部门负责产品合同的签订，向工艺部门提供产品标书、澄清文件及顾客需求等。
4.2 设计部门1、负责提供产品图样、产品技术条件、产品使用维护说明书、产品质量特性分级指导书。
2、负责签订外购件技术协议，提供外购外协件清单。
3、负责产品性能试验，协助有关部门进行必要的工艺试验。
4、参加工艺总体方案及关键工艺过程的评审。
4.3 工艺部门编制单位: 技术部实施日期：2011年04月08日第1页,共7页1、技术部、XXX设计部分别负责其分管的工艺方案设计过程控制的归口管理，负责工艺方案的编制、审核、下达和实施。
2、负责设计产品制造工艺过程、工艺方案，并牵头组织实施。
3、确定产品工艺线路，进行工艺分工，对产品图样、技术协议进行工艺性审查。
4、负责编制生产用工艺文件并按计划进行评审完善等。
5、负责设计产品生产用的工艺装备并制作、验证。
6、负责编制新产品材料定额。
7、负责产品开工前的工艺技术交底及生产过程中的工艺验证，工艺纪律执行的管理。
8、督促和指导有关部门实施生产前工艺准备工作。
4.4 XXX质量部1、负责编制的检验技术文件及产品质量计划。
2、负责对日常工艺纪律进行检查，并对检验过程中相关问题及时反馈工艺部门。
3、参与工艺方案及重要工艺文件的评审。
4、负责检定相关仪器、仪表等计量器具。
4.5 XXX制造部1、负责编制产品生产计划，督促相关单位按计划实施。
2、负责按工艺方案要求选择和组织合理的生产形式。
3、负责按工艺要求及时组织供应备品配件。
4、负责按节拍要求配送生产所需各种产品配件。
5、负责组织协调解决生产过程中的异常问题。
6、参与工艺方案的评审。
4.6 XXX人力部1、负责组织对作业人员进行培训，并对上岗情况进行督查。
2、负责制定产品生产工时定额。
4.7 XXX采购部1、负责向工艺部门提供采购厂家清单，提供产品相关工艺接口方面技术资料。
2、负责及时提供合格的原材料、辅料及相关工艺试验用材料。
3、负责及时提供合格的配套件及外购件。
4、负责工具的采购和管理。
4.8 XXX资产部1、负责按工艺部门确定的工艺技术参数，购置相关设备。
2、负责组织在用设备的维修，确保设备处于良好状态。
4.9 生产车间编制单位: 技术部实施日期：2011年04月08日第2页,共7页1、负责按工艺部门提出的工艺方案进行本单位相关工艺准备工作。
2、配合工艺部门进行工艺方案的设计，参加工艺方案及重要工艺文件的评审。
3、负责编制产品生产相关作业要领书。
4、负责检查相关工装设备、仪器、仪表，确认其具有完好状态。
5、负责确保生产人员能力满足生产要求，必要时向人力资源部提出需求计划。
6、负责确保工作场所、工作环境状况满足工艺要求，必要时向相关部门提出需求。
5 控制程序5.1 过程（工艺）设计开发前调研，调研应从以下几方面开展：1、了解用户（或市场）对该产品的使用要求、使用条件。
2、了解国内外同类产品或类似产品的工艺水平。
3、收集有关工艺标准和资料。
4、收集同类产品使用中的质量问题等方面进行调研，并形成调研报告，作为工艺设计的依据。
5.2 工艺设计的策划1、工艺设计策划：根据项目质量计划、生产计划、标书及澄清文件、顾客的需求、调研报告、产品设计等文件,确定工艺设计开发所需的资源和开发工作的进度及要求。
2、制定《工艺设计规划书》：明确相关人员职责、工作内容、工作期限要求、相互接口等。
5.3 工艺设计的输入：工艺设计开发的输入即为产品设计阶段的输出，包括但不限于以下内容：1、产品图样、设计技术要求、产品质量特性分级指导书（安全质量防控体系明细）、D-FMEA分析报告及有关技术文件等。
2、产品合同、产品质量目标、产品生产纲领、产品的生产性质和生产类型。
3、本企业现有生产条件（包括信息化水平），生产能力等。
4、用户特殊需求其它项目新要求，如精益管理、RAMS、LCC等要求。
5、有关技术政策、法规。
6、有关职业健康安全和环境管理体系的要求。
7、国内外同类产品的工艺技术资料。
8、前期同类产品工艺总结和质量问题整改措施，产品工艺调研报告等。
9、以前类似设计提供的信息。
5.4 工艺设计的输出5.4.1 产品工艺方案，主要包括：1、对产品工艺特点进行分析，研究工艺难点并明确控制保障措施。
编制单位: 技术部实施日期：2011年04月08日第3页,共7页2、确定关键工序、特殊过程、安全质量防控过程明细。
3、拟定产品制造工艺线路、工艺流程、工艺平面布置图，确定产品制造节拍。
4、确定工艺试验项目。
5、明确生产用工艺技术文件及目录。
6、明确生产用工艺装备检测器具等明细。
7、确定人员配置及培训要求。
8、确定《PFMEA》分析的范围。
9、易损易耗件明细。
10、提出涉及安全、环保方面的工艺要求。
11、对安全和正常使用至关重要的产品特性进行重要度分级5.4.2 工艺准备计划的制定：工艺部门应根据工艺方案提出的控制要求，编制工艺准备计划，落实方案具体工艺措施要求等，并填写《工艺准备计划书》。
5.4.3 对过程潜在过程失效模式进行《PFMEA》分析，对风险过程须明确控制措施。
5.5 工艺设计的评审5.5.1 工艺方案的评审：可根据生产实际，制定分阶段工艺方案并组织评审。
工艺部门必要时对产品制造过程提出几种工艺方案，组织设计、工艺、检验、生产及相关生产车间等单位进行评审。
工艺方案评审重点须从以下几方面进行评定：1、对工艺布局进行评审，评审工艺布局是否合理优化，是否符合精益生产要求；2、对产品工艺流程进行评审，评审其合理性、科学性、适宜性；3、对生产节拍进行评审，根据公司生产能力及组织保障，评审生产节拍的科学性；4、重点评审其识别项点是否完整，控制保障措施是否有效等；5、产品质量的稳定性；6、工艺方案设计过程中可以进行多次评审，为细化评审可对“评审要求”内容争议比较大的部分分别进行评审，发现重大问题，技术部门（研发）应立即向公司主管领导报告，以便决定对策；7、评审应作出是否可行的结论性意见及修改意见；5.5.2工艺规程评审：工艺部门须组织对涉及产品行车安全的重要工艺文件进行评审，评审的内容主要包括以下几方面：1、工艺过程是否合理，工艺方法是否可行优化；2、工艺参数是否符合设计要求；工艺装备使用是否合理，检测方法是否有效；编制单位: 技术部实施日期：2011年04月08日第4页,共7页3、PFMEA预防措施是否落实在工艺文件中；4、接口要求是否在文件中进行传递；5、对环境、安全防护等有要求的项点是否在文件中进行了落实，措施方式是否合理有效；6、对防错活动有效性要进行评价，当评价认为存在缺陷时，应采取的必要措施。
5.5.4 重要工艺装备设计方案的评审，工艺部门应组织对重要工艺装备设计方案进行评审，具体活动执行《工艺装备控制程序》实施；5.5.5 以上各评审项点完成后，需相应完成其《工艺（方案）设计评审记录》的填写。
5.6 工艺设计文件的审批归档5.6.1 工艺方案审批：产品项目工艺主管应根据评审意见修改方案后，应经工艺部门主管审核（必要时应经相关部门会签），企业工艺技术负责人批准。
5.6.2 工艺方案归档分发：经批准的工艺方案应由工艺技术部门整理归档，并应及时下发到相关单位，组织实施。
5.6.3 工艺规程等文件的审批归档按《文件控制程序》执行。
5.7 生产前工艺准备相关单位应根据工艺方案及工艺准备计划要求，组织对本单位负责的过程进行准备确认，主要包括新制设备的采购验证，在用工艺装备的确认，人员能力的确认，生产条件的配备等。
5.8 工艺设计开发的验证与确认阶段5.8.1 工艺设计完成后，应通过试生产进行确认，采用与正式生产相同的工装、设备、环境、操作者、设施、生产节拍进行试生产，生产数量应符合顾客的要求。
5.8.2 通过试生产主要进行工艺设计验证：1、工艺验证：应包括：工艺是否符合安全、法规、标准、顾客及控制计划的要求，工艺是否满足设计要求，工艺文件是否能指导生产。
工艺验证后，应形成《工艺验证报告》,验证未通过时, 应采取措施对工艺进行修改, 修改后应重新进行验证,直至符合要求为止。
2、工装验证，具体执行《工艺装备控制程序》。
3、设计和开发的确认：为确保产品能够满足规定的使用要求，设计部门应及时跟踪试生产过程中相关问题，对设计图样准确性进行确认，及时进行纠正以满足产品运用需求。
具体活动的实施执行《首件鉴定控制程序》。
5.8.3 工艺设计开发的更改设计、工艺部门应对试生产过程中暴露出的问题，认真落实更改。
工艺设计更改执行《过程编制单位: 技术部实施日期：2011年04月08日第5页,共7页更改控制程序》的要求。
5.9 工艺设计验证总结工艺部门组织对试制阶段的各项验证工作进行总结，编制《工艺总结报告》。
6 相关文件6.1 《工艺装备控制程序》6.2 《文件控制程序》6.3 《首件鉴定控制程序》6.4 《过程更改控制程序》6.5 《特殊过程控制程序》7 记录7.1 《工艺设计规划书》7.2 《产品工艺方案》7.3 《PFMEA过程失效模式分析》7.4 《工艺准备计划书》7.5 《作业指导书/工艺规程》7.6 《工艺（方案）设计评审记录》7.7 《工艺验证报告》7.8 《工艺总结报告》8. 流程图编制单位: 技术部实施日期：2011年04月08日第6页,共7页编制单位: 技术部实施日期：2011年04月08日第7页,共7页技024 PFMEA过程失效模式分析技023 工艺（方案）设计评审记录技-025。