生产现场七大浪费
七大浪费是什么
七大浪费是什么
动作＝工作＋无效劳动，对于生产作业人员：动作－工作＝浪费
(1)第一层次浪费。
过剩的生产能力称为第一层次浪费。
在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。
第一级浪费不仅要支付多余的人工成本、折旧成本和利息，还会产生第二级浪费。
(2)第二层次浪费。
制造业过剩的浪费被称为第二层次的浪费。
制造过剩的浪费是指制造现场的工作进度过度。
第一级浪费是第二级浪费的直接原因。
当基本生产需要冗余时，就会有等待。
为了避免等待现象，尤其是人员的等待，每道工序都会提前生产出客户认为需要的产品，也就是过剩制造的浪费。
这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。
从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。
按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。
(3)第三层次浪费。
库存过剩的浪费被称为第三级浪费。
第二级浪费直接导致第三级浪费。
生产过剩的浪费必然产生过剩的库存。
如果这些库存被移动和重新安排，将更难发现生产过剩的浪费。
其实正是因为产品过剩，反过来又需要太多人。
(4)第四层次浪费。
多余库存的浪费，除了直接增加利息支出，增加成本外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运工，更多的运输设备，更多的品控人员等。
，从而产生第四级浪费。
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产现场七大浪费
生产现场的七大浪费
第一种：等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费
第四种：动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费
导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：
（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
生产制造现场的七大浪费
生产制造现场的七大浪费１、过量生产的浪费很多时候都认为，自己公司的生产能力很高，人手也很足，没有完全运用起来很浪费资源。
但是其实真正造成浪费的是过量生产。
企业为了把自己的各个资源充分利用上，从而生产了很多必要数以外的产品，虽然资源是充分用了，但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。
首先，这些产品成了你的库存；其次，在生产这些产品中投入了大量的人力、物力；这些产品的保管和维护有将是你一项开支。
最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去，成了你的沉没成本！对于这样的浪费，要做到的就是严格按照生产要求进行生产，只生产必要数，不能生产必要数以外的产品，要有以下的观念：生产数—必要数=浪费数，而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。
２、在库的浪费库存=浪费，建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。
仓库存放的东西都是企业付钱买了的，放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费；仓库需要人来管理，人力的浪费；如果没有这些库存，仓库可以不建这么大甚至不用建造，资源的浪费。
仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。
所以每个企业都要与库存为敌，最终目标就是消灭库存。
仓库都是用来临时储存货物的，临时的概念就是不会放得太久。
反过来说，如果我们的速度足够快，那就可以直接把这个临时的时间去掉。
孙子有云：“故兵闻拙速，未见久之巧也”，如果我们销售得足够快，那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里，如果我们生产速度足够快，我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。
要实现速度足够快，那就是要“小批量生产化”。
生产效率=批量*速度。
小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度，同时小批量可以大为减少库存。
３、滞留的浪费流水线要运行流畅，解决其中的瓶颈流程，设计和改善，减少滞留现象。
４、动作的浪费在流水线作业上，当一个控制两台机器，而且这两台机器相隔有点距离的时候，作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。
而在真正生产现场，我们可以看到很多类似这样的动作的浪费，比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
生产现场的七大浪费
4、改善搬运浪费的着眼点
3)减少不合理搬运
搬运过程应该充分考虑物料的空间及经济性。
换产过程中，员工在模具的更换过 程中费时费力，同时还需要叉车的 协助。
制作快速换模平台，消除员工及铲 车搬运，降低员工劳动强度，减少 能源消耗。
4、改善搬运浪费的着眼点
4)安全轻松的搬运
不仅搬运方式很重要，对通道的保养也很重要。
危害：生产计 划的不准确性 导致产品过多 生产，占用过 大存放场地， 增加额外管理 费用，占用大 量资金。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费 生产过剩浪费改善着眼点： 1)工序与工序之间的生产过剩；
2)车间与车间之间的生产过剩；
3)库存过剩。
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
整机过剩
4、如何改善和消除生产过剩的浪费
2、为什么会出现库存
库存产生的原因可从以下三方面进行分析：
1）材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。
2）在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之 间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计
划变更、换产时间长、批量生产等。
3）成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生 产或市场需求变更。
3、库存出现的地方和危害
多余的库存主要出现在以下几个地方：
1）仓库：原材料、零部件库存
2）工序间：在制品库存
3）成品库：整机库存
3、库存出现的地方和危害
案例1：
过多库存造成库房扩建与多 余资金占用，损失利息及管 理费用，物品的价值也会减 低，变成呆滞品
3、库存出现的地方和危害
案例2：
大量的变速箱壳 体造成防护（塑 料袋、黄油、托 板）与搬运费用 增加
1、什么是搬运的浪费
生产现场七大浪费
生产线的七大浪费剖析一、浪费的三种形态浪费有三种形态，即“浪费、勉强、不均衡”● 浪费：有能力，但未给予充足工作量的未饱和状态 ● 勉强：超过能力界限的超负荷状态● 不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态（即差异状态）不 均 衡不饱和与超负荷两种状态说明：（1）不饱和指的是生产计划安排散乱，工作量不足，造成生产力浪费的现象（人员方面的工作负荷量和设备方面的机器稼动率）（2）超负荷是指对于机械设备和人的能力来说，过度的负荷（超负荷导致机械设备的故障、品质的低下及人员的不安全行为）二、生产线七大浪费现象1.不良改正的浪费不良改正的浪费是指在发生的不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费●原材料不良发生时的处置●生产制造中不良发生的处置●产品发生不良对整个批量的处置生产不合格的产品，就意味着利益损失和资源流失。
品质缺陷带来的利益损失，包括有形的利润损失和无形的品牌损失。
●产品报废●材料损失●人工设备资源损坏●出货延误取消订单●信誉下降●市场份额萎缩2.制造过多的浪费制造过多又称中间在库过多。
就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。
在生产线上很普遍，管理者和操作者对这种现象并不以为是一种浪费，其实生产过多可导致多方面的浪费。
●零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时间和空间浪费●生产用电、气、水等能源的浪费●货架台、材料搬运手段的增加●放置地、仓库等可能需要重新建设●在库的发生与管理工时的增加●占用资金3.加工过剩的浪费加工过剩的浪费也称过分精确加工的浪费，指实际加工的精度比加工要求要高，如只要求成三级产品却加工成了一级产品，品质过剩造成了资源的浪费。
●需要多余的作业时间和辅助设备●生产用电、气、水等能源的浪费●管理工时的浪费4.搬运的浪费这里的搬运是指物流断点之中的搬运。
工序间的搬运是一种无附加价值的动作。
搬运虽不产生附加价值，但它却推动了工序前进。
搬运的损失，分解开来，又包括放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
———
七大浪费之二：搬运的浪费
减少搬运浪费的原则： 最短搬运距离原则：减少搬运距离 最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性 岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装 先进先出原则： 存放方式适合员工取用 分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装 拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包
生产现场七大浪费
**********科技有限公司 ******分厂
-
———
约定
空杯心理
手机开到震动状态
———
认识浪费
某国外管理专家： 在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！
在中国，如果能发明一种眼镜，一看就能 发現工厂里的浪费，那我们就会发現所有 的工厂里处处都有浪费，处处是“黄金”
———
———
七大浪费之四：动作的浪费
任何对生产(服务)不增值的 人员/机器的动作。
———
七大浪费之四：动作的浪费
12种动作浪费：
◆两手或单手空闲 ◆转身角度大
◆或蹲或坐
◆移动中“状态”变换
◆作业动作停止 ◆伸背动作
◆动作太大
◆弯腰动作
◆左右手交换
动作的 浪费
等待
合理 成本
的浪费
库存的 浪费
运输 的浪费
加工不良 的浪费
一切不能使最 终产品增值的 东西都是浪费
———
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
没有功劳有苦劳
这个时代已成往事
———
认识浪费
某权威机构对企业增值与非增值活动的统 计：
制造
增值(<5%) （减少） 必要非增值(约60%)
过程
（减少） 非增值
不必要非增值(约35%)
（消除）
———
如何增加利润？
彻底排除浪费
———
七大浪费
顾客 认可 的价 值
产品缺陷 过量生产 的浪费 的浪费
———
七大浪费之三：不良品的浪费
操作工人在质量管理中的职责 1、熟悉:产品标准和工艺
确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 2、“三按” 3、自己做好标识 自己采取纠正和预防措施
———
七大浪费之三：不良品的浪费
质量三不接受原则：不生产不合格品，不 接受不合格品，不交付不合格品。
检验员：“卡、防、帮、讲” 不让不合格品流转 预防出现不合格品 帮助指导作业人员 讲解作业要点和质量知识
———
七大浪费之三：不良品的浪费
关键、特殊工序控制 质量控制点设置 第一次就把事情做对 防错措施
———
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
认识浪费
面对微利时代的冲击 赚一块不如省一块
成本＋％（利润）＝价格
or
价格－成本＝利润
———
认识浪费
传统浪费的概念：
材料，报废，退货， 废弃物
不增加价值的行 为
浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。
真正的价值是你 不能命令或控制 的东西，它只存 在于顾客心里。
———
认识浪费
———
七大浪费之一：等待的浪费
当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间 等待就是闲着没事干， 等着下一个动作或指令的来临
———
七大浪费之一：等待的浪费
造成等待的原因通常有： 作业不平衡 作业计划不当 停工待料 品质不良等 ……
———
七大浪费之一：等待的浪费
人员“闲视”的等待
分工过细的等待
场地的等待 物料的等待 设备等待
双手均未抓到东西 就是等待
有事没人做
有人没事做
———
七大浪费之一：等待的浪费
外部装换调整作业 指那些能够在设备运转之中进行的装换调
整作业 内部装换调整作业 指设备停止运行后的装换调整作业,重
要的一点就是要尽可能 地把“内部装换调 整作业”转变为“外部装换调整作业”， 并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅 速完成装换调整作业。
———
七大浪费之三：不良品的浪费
对产品或服务的检验或 返工、返修所产生的 浪费
———
七大浪费之三：不良品的浪费
工序生产无标准确认或有标准确认未对照 标准作业，管理不严密、松懈所导致。
产品报废带来的损失 返工、返修带来的人员工时的损失 材料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 可能造成降级降价的损失
———
七大浪费之二：搬运的浪费
地点准：直接送到需求点上 品种准：只搬运现在需要的品种 质量准：拿来能用，拒绝次品和返工 数量准：不多不少 时间准：不早不迟 方法准：集成包装、过目知数、快速运输
———
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
工人造成的 损失时间
闲离其
聊岗他
七大浪费
七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
———
七大浪费之二：搬运的浪费
任何不为生产过程所必需的物料搬动 或信息流转。
———
七大浪费之一：等待的浪费
序设 备 名 称
1 2 3 4 合计 百分比 合计%
运 转
观
察基
次 数
本 作 业
不运转
工作 生理
辅结 地
需要
助 束场 材上 工
作 业
作 业
所 清
料厕 准所
间 休
扫备
息
非作业 时间
帮联 助系 别其 人他
非工人造成的 损失时间
设作材模停 备业料具 修等等等电 理待待待
———
———
七大浪费之二：搬运的浪费
放置 堆积 移动 整理 总作业时间中80%是搬运与滞留时间,30%是搬运时间 搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产
品，并不能产生附加价值。 更糟的是，在搬运过程中，经常会发生物品的损伤。 两个分离的流程之间就需要搬运。
———
七大浪费之二：搬运的浪费