起重机轨道安装
轨道安装标准
起重机轨道安装标准起重机轨道安装在工程中,起重机轨道安装是处于机械和土建之间的一个工程领域。
轨道安装往往由厂房施工方安装,而起重机由有起重机安装资质的单位安装,两者常常脱节。
在工程建设中安装轨道轨道梁与起重机轨道安装往往由2个专业(如土建和机械安装)完成,两个专业间也存在脱节。
因此,起重机轨道安装质量难以得到确实保证。
起重机轨道安装的好坏直接影响到起重机的运行质量。
只有从源头上把握质量关,才能保证起重机轨道安装质量。
1起重机轨道起重机运行轨道有起重机钢轨、铁路钢轨和方钢。
钢轨的顶部是凸状的,底部是具有一定宽度的平板,增加了与基础的接触面;轨道的截面多为工字形,具有良好的抗弯强度。
方钢可以看作平顶钢轨,由于对车轮磨损大,一般只用于起重量较小、运行速度较慢、工作不频繁的起重机。
钢轨的通常用含碳、锰较高的钢材(C=015%～018%、Mn=016%～115%)轧制而成。
起重机轨道的典型材料为U71Mn钢。
方钢主要用Q275的方钢或扁钢制成.起重机钢轨是用作起重机大车及小车用的特种截面钢轨,标准长度为9、915、10、1015、1 1、1115、12、1215等8种。
常见规格为QU70、QU80、QU100、QU120,QU后面数字表示轨道头部宽度。
铁路钢轨分重轨和轻轨2种、钢轨规格用每米长度公称重量表示。
重量大于30kg/m的钢轨,属于重轨。
标准轨长度有12150m和25100m2种规格。
轻轨的量不大于30kg/m的钢轨,通常长度5～12m。
轻轨用钢,多是普通碳素结构钢的镇静钢和半镇静钢,为提高钢轨的耐磨性和耐腐蚀性能,近年采用Mn、Si、P等合金元素的低合金结构钢。
2起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种:一种是钢结构梁,一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔,以备安装时穿螺栓,或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
起重机轨道安装方法
起重机轨道安装方法起重机轨道安装是起重机安装的重要工作之一，它直接影响着起重机的运行效率和安全性。
本文将详细介绍起重机轨道安装的方法。
一、准备工作在进行起重机轨道安装之前，首先需要进行准备工作。
这包括确定安装位置、准备所需材料和工具等。
1. 确定安装位置：根据起重机的使用需求和工作环境，确定起重机轨道的安装位置。
通常情况下，需要选择平整、坚固的地面，并确保有足够的空间容纳起重机的移动范围。
2. 准备材料和工具：根据起重机轨道的类型和规格，准备相应的轨道材料，如钢轨、轨道螺栓等。
同时，准备安装所需的工具，如扳手、电钻、焊接设备等。
二、安装起重机轨道在准备工作完成后，可以开始进行起重机轨道的安装。
具体的安装步骤如下：1. 清理安装位置：清理安装位置的杂物和灰尘，确保轨道安装的平整度和稳定性。
2. 安装轨道基础：根据起重机轨道的规格和安装要求，铺设轨道基础。
可以选择混凝土基础或钢板基础，确保基础牢固可靠。
3. 固定轨道支架：将轨道支架安装在轨道基础上，确保支架与基础之间的连接牢固可靠。
4. 安装轨道：根据起重机的运行需求，安装轨道。
将轨道与轨道支架连接，使用螺栓或焊接固定。
在安装过程中，需要确保轨道的平直度和轨面的高度一致。
5. 调整轨道位置：根据起重机的使用需求和轨道的安装情况，进行轨道位置的调整。
通过调整轨道支架和轨道的连接位置，使轨道达到所需的水平度和垂直度。
6. 固定轨道：在完成轨道位置调整后，使用螺栓或焊接将轨道固定在轨道支架上，确保轨道的稳固性和安全性。
7. 检查和测试：在安装完成后，对起重机轨道进行检查和测试。
检查轨道的安装质量和连接处的牢固性，并进行起重机的试运行，确保起重机轨道的正常运行。
三、安全注意事项在进行起重机轨道安装时，需要注意以下安全事项：1. 工人需佩戴安全帽、安全鞋等个人防护装备，并按照规定的操作程序进行作业。
2. 在进行焊接作业时，应注意防火防爆措施，确保工作场所的安全。
起重机安装调整-轨道安装资料(4)
起重机安装1、轨道安装（1）轨道安装在坚实的基础上，按照轨道的有关规定（GB/T10183-2005）进行安装，接头可制成直接头，也可制成斜接头，接头间隙一般为1-2毫米，在寒冷地区冬季施工或安装时，气温低于常年使用时的气温，且相差在20℃，应考虑温度缝隙，一般为4-6毫米，两轨道端头（共有4处），安设强固的掉轨限制装置（如加焊接档架），防止起重机从两端出轨，发生严重事故。
（2）接头处两轨道的横向位移或高低不平的误差均不得大于1毫米。
（3）两条平行的轨道，在跨度方向的各个同一截面上，轨道的高低误差不得超过10毫米。
（4）轨道跨度中心与轨道中心偏差a、轨道中心与承轨梁中心偏差b、轨道不直度偏差c、不得超过表 1 的规定。
表1 轨道安装允许误差（单位：mm）a b c跨度S≤30m 8 5 2S＞30m 10 10 22、地梁、支腿安装箱形结构的支腿如果是分段拆开运输的，只要按制造厂已加工好的孔眼用规定的螺栓紧固的连接起来即可。
桁架结构的支腿，是拆开发运的，由具有相应施工资质的安装单位须按随车资料重新组装，先用螺栓把各构件连接好，然后参照图5、图6 ，按表 2 所列项目检查和调整几何尺寸，使其符合图样要求。
表2 桁架结构支腿组装技术要求序号项目允许偏差（mm）1 支腿对角线 D1-D2 ≤52 驱动台车中心线间距离L1 ⊿L1=±23 两支承面中心间距L2 ≤2续表4 地梁的宽度中心、支腿的中心和支承面的对称中心重合度≤25 支腿高度H ⊿H≤36 支承面的垂直度C C≤1.57 地梁座板的垂直度E刚性支腿E≤2挠性支腿E≤1.5如果各主要尺寸在上表公差范围内时，可进行扩孔和铆接工作。
支腿与下端梁如用铰制螺栓连接时，先不要进行铰孔，待桥架装好，验证支腿垂直度之后再配铰。
为了使支腿支承面上的孔不致发生变位，把2根支腿用槽钢（安装工艺用）连接起来，待支腿与桥加安装后再拆去。
组装支腿时，为了方便安装，应把电气室安装在刚性支腿上，而不必等支腿立起后再安装。
起重机轨道安装技术要求
起重机轨道安装技术要求1、起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求2.1 对混凝土轨道梁的要求(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5 mm，螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求，否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差≤5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C30，厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高，确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔2.4~3.0 m设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度≤5 mm；任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准起重机轨道安装是起重机安装中非常重要的一个环节，它直接关系到起重机的安全和稳定性。
因此，起重机轨道的安装必须按照相关标准进行，下面将详细介绍起重机轨道安装的标准。
首先，起重机轨道的安装需要选择合适的安装地点。
安装地点必须平整、坚固，并且符合相关的承载要求。
在选择安装地点时，需要考虑到起重机的使用范围和工作环境，确保安装地点能够满足起重机的工作需求。
其次，起重机轨道的安装需要进行严格的测量和布局。
在进行安装之前，需要对安装地点进行测量，确定轨道的安装位置和方向。
在布局时，需要确保轨道的安装位置与相关设备和建筑物之间有足够的安全距离，避免发生碰撞和安全事故。
接下来，起重机轨道的安装需要选择合适的安装工艺和方法。
根据起重机的类型和规格，选择合适的安装工艺和方法进行安装。
在安装过程中，需要确保轨道的安装平整、水平，并且符合相关的安装要求，避免出现安装不稳定和安全隐患。
此外，起重机轨道的安装需要进行严格的验收和测试。
在安装完成后，需要对轨道进行严格的验收和测试，确保轨道的安装符合相关的标准和要求。
在验收和测试过程中，需要对轨道的安装质量、安全性和稳定性进行全面的检查和评估，确保轨道能够正常使用。
最后，起重机轨道的安装需要进行相关记录和档案管理。
在安装完成后，需要对轨道的安装进行相关记录和档案管理，包括安装过程中的施工记录、验收报告和相关证明文件。
这些记录和档案将作为起重机轨道安装质量的重要依据，也是日后维护和管理的重要参考。
总之，起重机轨道的安装是起重机安装中非常重要的一个环节，它直接关系到起重机的安全和稳定性。
因此，在进行轨道安装时，必须严格按照相关标准和要求进行，确保轨道的安装质量和安全性。
希望本文的介绍能够对起重机轨道安装有所帮助，也希望大家在进行轨道安装时能够严格按照相关标准进行，确保起重机的安全和稳定运行。
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准起重机轨道安装是起重机安装的重要环节，直接关系到起重机的安全运行和使用效果。
本文将介绍起重机轨道安装的标准和要求，以确保其安全、稳定和高效运行。
1.轨道材料选择。
起重机轨道一般采用优质的钢材制作，其材质应符合国家标准，具有足够的强度和硬度，以承受起重机的重量和运行压力。
同时，轨道材料的表面应光滑平整，无明显的裂纹和缺陷，确保起重机在轨道上的平稳运行。
2.轨道安装位置。
轨道的安装位置应符合设计要求，安装时需保证轨道的水平度和垂直度，以及轨道间的平行度和间距。
轨道的安装位置应远离易燃易爆和腐蚀性物质，确保起重机在安全的工作环境中运行。
3.轨道安装固定。
轨道的安装固定应采用专用的固定螺栓，固定螺栓的数量和规格应符合设计要求，固定牢固可靠。
在固定过程中，应注意螺栓的拧紧力度和均匀性，确保轨道的固定稳固。
4.轨道连接。
轨道的连接应采用专用的连接件，连接件的安装应符合设计要求，连接牢固可靠。
连接件的安装位置应准确无误，连接件的紧固螺栓应拧紧到位，确保连接部位不会出现松动和脱落。
5.轨道表面处理。
轨道的表面处理应采用防锈、防腐蚀的涂层，确保轨道的表面光滑平整，无明显的氧化和腐蚀迹象。
轨道的表面处理应符合国家标准，以延长轨道的使用寿命和减少维护成本。
6.轨道检测。
轨道安装完成后，应进行全面的检测和验收，确保轨道的安装质量符合标准要求。
检测内容包括轨道的水平度、垂直度、平行度、间距、固定牢固性等方面，确保轨道的安装质量达到标准要求。
7.轨道维护。
轨道安装完成后，应加强对轨道的日常维护和保养，定期检查轨道的固定连接部位和表面状况，及时发现和处理问题，确保轨道的安全稳定运行。
总结：起重机轨道安装是起重机安装的重要环节，其安装质量直接关系到起重机的安全运行和使用效果。
在轨道安装过程中，需要严格按照标准要求进行操作，确保轨道的材料选择、安装位置、固定连接、表面处理、检测验收和日常维护等方面符合标准要求，以确保起重机轨道的安全、稳定和高效运行。
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装是起重机安装的重要环节之一，它直接关系到
起重机的安全运行和使用寿命。
因此，起重机轨道安装必须按照标
准进行，以确保起重机的正常运行和安全使用。
首先，起重机轨道安装前需要对安装现场进行认真的勘察和测量。
在进行起重机轨道安装前，需要对安装现场进行勘察，包括地
基的承载能力、地面平整度、周围环境等因素的测量和分析，以确
保安装的稳固性和安全性。
其次，在进行起重机轨道安装时，需要选择合适的轨道材料和
规格。
起重机轨道一般采用钢轨，根据起重机的使用情况和要求，
选择合适的轨道材料和规格，以确保轨道的承载能力和使用寿命。
在进行起重机轨道安装时，需要保证轨道的安装精度和平整度。
安装轨道时，需要进行精确的测量和布置，确保轨道的安装精度和
平整度，以保证起重机的正常运行和安全使用。
另外，在起重机轨道安装过程中，需要对轨道进行固定和连接。
轨道的固定和连接是起重机轨道安装的关键环节，需要采用合适的
固定和连接方式，确保轨道的稳固性和安全性。
最后，在起重机轨道安装完成后，需要进行验收和调试。
安装
完成后，需要对起重机轨道进行验收和调试，确保轨道安装的质量
和稳定性，以确保起重机的正常运行和安全使用。
总之，起重机轨道安装是起重机安装过程中的重要环节，需要
按照标准进行，确保起重机的安全运行和使用寿命。
只有严格按照
标准进行起重机轨道安装，才能保证起重机的正常运行和安全使用。
第五章-起重机轨道安装-定额
0、255
44、40
摩擦压力机 压力3000kN
台班
442、23
0、068
30、07
0、102
45、11
0、102
45、11
0、136
60、14
交流弧焊机 容量32kVA
台班
98、64
0、085
8、38
0、085
8、38
0、085
8、38
0、085
8、38
脚手架机械使用费
元
10、30
10、30
40、25
脚手架机械使用费
元
10、30
10、30
计量单位:10m
定 额 编 号
1-386
1-387
1-388
1-389
项 目
单
位
单
价
[固定形式]
弯钩螺栓式
[纵向孔距(Amm)横向孔距(Bmm)]
A=675
[轨道型号]
24kg/m
38kg/m
43kg/m
50kg/m
数量
合计
数量
合计
数量
合计
数量
合计
综 合 单 价
元
1420、23
1654、63
1692、30
1771、67
其
中
人 工 费
元
713、36
809、56
831、02
859、88
材 料 费
元
237、63
297、95
298、44
314、44
机 械 费
元
91、16
118、05
122、40
141、62
管 理 费
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2、安装工艺流程方框图（图2）图 23、工艺过程分解3.1 施工准备3.1.1 熟悉施工图纸a、图纸应齐全：包括起重机布置的工艺图和土建施工图中轨道安装的平面图。
b、要求：弄清轨道的规格型号、数量、轨距、安装标高、轨道的联结型号、车挡的型号和数量及制作安装情况。
如有不清楚之处，应通过施工图会审或施工技术核定解决。
3.1.2 现场吊装梁的复测检查：a、复测吊车梁顶面的标高：使用水准仪或者经纬仪进行复测，检查是否符合规范要求。
特别要注意两根吊车梁顶面相对标高的误差大小。
如超出规范要求，则应向承担吊车梁的施工单位提出整修要求。
b、复测吊车梁中心跨距：使用弹簧测力器的钢卷尺进行复测。
钢梁因中间腹板厚度薄，跨距测量尤需重视。
跨距测量时要注意下列三点：弹簧测力器和钢卷尺均是计量器具，使用时要检查是否地周检有效期内；跨距测量要进行修正值计算（见附录A）；除了测量每根吊车梁的中间和两端外，还应适当多测几点，使测量点分布的面广一些。
c、外观检查对于钢筋混凝土梁：混凝土浇注应坚实、无露筋和蜂窝现象，吊车梁顶面应平整；穿梁螺孔是否堵塞，检查时发现问题应及时通知土建施工单位进行整修。
对于钢梁：外观应平直、接头处应无明显错位和高低不平。
3.1.3 施工预算的编制和审核。
3.1.4 编制简要施工方案进行技术交底。
a、编制简要施工方案的要求：由于已有本施工工艺，因此方案编制时，应有针对性，即根据工程的实际情况和现场特点，进行简明的补充。
b、施工技术交底：交底的办法、内容和要求按公司颁发的SA/CX-12-01施工技术管理规定。
3.1.5 材料准备：首先要分清甲乙双方供料范围，然后进行加工件用料，施工用料和安全技术措施用料的准备。
3.1.6 加工件准备：按照吊车轨道联结标准图集，绘制轨道联结件的加工图和委托加工并对加工件的质量、数量进行检验。
加工件主要有压板、双头螺栓、方垫圈、橡皮垫板、钢垫板、档块等。
加工轨道联结件时要注意a、在钢筋混凝土梁上安装轨道时，如穿梁螺栓是圆弧形双头螺栓，应根据实际吊车梁螺孔的弯曲圆弧制作一根实样，提供给加工部门，确保加工件的正确性。
b、穿梁双头螺栓的加工长度，以现场实测尺寸为准，如是钢筋混凝土吊车梁，则要根据吊车梁的粉平层厚度加工成几种长度规格。
c、压板长度，应根据吊车梁上的螺栓孔间距大小来确定。
如果车挡制作也委托加工部门加工时，为了确保车挡穿梁螺孔位置的正确性，钻孔工作应到现场，按实际螺孔位置进行。
3.1.7 机具准备：列出机具计划，并委托办理。
如果起重机同时安装时，机具计划应合并考虑。
3.1.8 临时设施准备：包括临时用水、用电和更衣休息室、堆放工具与加工件的工棚。
3.1.9 安全设施准备：安装轨道应根据施工现场实际情况，在安装之前，搭设并验收好脚手架或者设置安全栏杆，或者拉好安全绳，以确保施工安全。
3.2 机具进场就位3.2.1 机具进场要求：依据所列机具的规格和数量，及时进场，以满足施工需要。
3.2.2 卷扬机就位要点a、卷扬机的规格和就位地点，应与施工方案的要求相符；b、就位安装地点应平坦、坚实。
固定要牢靠，要有防雨措施；c、卷扬机与第一个导向滑车之间的距离应不小于卷筒长度的25倍；d、卷扬筒与导向滑轮中心线应垂直对正；e、卷扬机应有良好接地。
3.3 钢轨进场3.3.1 核实进场道路：包括是否畅通，有无障碍物。
并确定堆放场所。
3.3.2 核实钢轨的规格型号、数量是否符合要求。
3.3.3 检查钢轨的标志和质量证明书；钢轨处形及表面质量，钢轨表面不得有裂纹、折迭、结疤、气泡和夹渣；钢轨端面不得有裂纹、分层与缩孔残余。
不符合技术标准者，不允许安装。
3.4 吊车梁划线3.4.1 返修后轨道梁的复测，复测的内容和注意事项同3.1.2.3.4.2 划线a、首先按图面轨距和吊车梁的实际跨距，在吊车梁上确定平行的两轨道安装基准中心线的位置。
b、根据上述中心线位置和轨道底的宽度，用经纬仪分别在两平行的吊车梁上，划出轨道底面一边的边线，此边线即可作为安装轨道的基准线。
其划线要求见3.7.2条。
3.5 轨道加工3.5.1 操作要点：a、钢轨如有弯曲，则应采用钢轨校直器进行校直，产生扭曲变形的钢轨不宜使用，有折弯的钢轨，则应将折弯截去。
钢轨的侧向弯曲是调直的重点，一定要认真的调好。
调直之前可用全长拉线或局部用钢皮尺测量的办法，查明弯曲段位置。
调直要求单根钢轨的侧向弯曲度每米不得大于1.5mm，总弯曲度不得大于8mm。
b、轨道加工时，两平行轨道的接头位置宜错开。
其错开距离不应等于起重机前后轮的轮距。
c、轨道切断时，上部采用钢锯，锯切、下部可用氧乙炔火焰切割器切割，或者采用砂轮切割机切割。
d、当厂房有伸缩缝时，轨道也应在相应位置处加工一个伸缩缝斜接头。
斜接头可采用标准鱼尾板或夹板联接。
轨道接头处的开孔尺寸、位置，应按公司标准图集TY401第51页（或52页）开孔。
e、轨道接头端部，无联接板螺栓孔时，则应按标准鱼尾板或夹板的孔距、孔径进行钻孔。
f、轨道如采用弯钩螺栓与吊车梁固定时，应预先在钢轨上划线钻孔。
3.5.2 质量要求：a、轨道目测平直。
b、轨道开孔应用钻头钻孔，禁止用氧乙炔火焰切割器割孔。
c、钻孔位置偏差不大于2mm。
d、轨道接头端面应平整、垂直。
3.6 轨道吊装一般采用电动卷扬机牵引钢丝绳，通过扎挂在吊车梁标高以上的滑车，将轨道分别吊运到吊车梁上，吊装时，应按照编号依次吊运就位。
当有条件时，也可用流动式吊机依次吊装就位，但必须考虑场地道路是否可行。
也可将轨道集中于一处吊到吊车梁上后，再拖运到位的方法。
3.7 轨道安装3.7.1 施工顺序a、疏通吊车梁上的预留孔，梁面清扫干净；b、将轨道和安装用的零部件吊运到吊车梁上，铺设就位；c、先铺上钢垫板、橡皮垫板，轨道放在垫板上，并用鱼尾板或者焊接将轨道联成一体；然后用压板、螺栓将轨道与吊车梁联结起来。
并对轨道接头进行修整。
d、根据轨道安装基准线，进行轨道找正找平、调直；e、复核跨度和倾斜度；f、按安装图要求，焊接固定方垫圈、钢垫块等。
3.7.2 质量要求：3.7.2.1 轨道的实际中心线对吊车梁实际中心线的位置偏差不应超过10mm，且对钢吊车梁不应超过腹板厚度的一半。
3.7.2.2 轨道的实际中心线对安装基线的水平位置的偏差；对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥应小于5mm；对于梁式悬挂起重机应小于3mm。
3.7.2.3 起重机轨道跨度S O的偏差△S O不应超过下列数值：当S O≤10m时，△S O＝±3mm；S O＞10m时，△S O＝±[ 3+0.25（S O－10）] mm；但最大不应超过±15mm。
3.7.2.4 轨道顶面的纵向倾斜度：对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000，每2m测一点，全行程高低差不应大于10mm。
3.7.2.5 同一截面内两平行轨道的标高相对差：对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm：对于梁式悬挂起重机不应大于±5mm。
3.7.2.6 轨道顶面基准点的标高对于设计标高的偏差；对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应超过±10mm；对于梁式悬挂起重机不应超过±5mm。
3.7.2.7 用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内，不应超过±1mm。
3.7.2.8 轨道接头应符合下列要求：a、接头采用对焊焊接时，焊条应符合钢轨的材质要求，焊接质量应符合电弧焊的有关规定；接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；b、接头采用鱼尾板或与鱼尾板规格相同的联接板联接时，接头左、右、上三面的偏移均不应大于1mm，接头间隙不应大于2mm；c、伸缩缝处轨道接头的间隙应符合设计规定（如无规定时，一般厂房可取10mm）其偏差不应超过±1mm；d、用垫板支承的方钢轨道，接头处的垫板宽度（沿轨道长度方向）应比其他处增加一倍。
3.7.2.9 钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。
拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧；如有间隙，应在弹性垫板下加铁板垫实；铁板的长和宽度均应比弹性垫板大10～20mm。
3.7.2.10 在钢吊车梁上铺设钢轨时，钢轨底面应与钢梁顶面贴紧；如有空隙，其长度超过200mm时，应加铁板垫实，铁板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10～20mm；每处铁板不应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。
3.7.2.11 两平等轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
3.7.2.12 龙门起重机和装卸桥同一侧两根轨道的轨距偏差不应超过±2mm；其相对标高差不应大于1mm。
3.7.2.13 混凝土吊车与轨道之间的混凝土灌浆层（或找平层）应符合设计规定，浇灌前吊车梁顶面应冲洗干净。
3.7.3 钢轨接头的焊接3.7.3.1 钢轨焊接变形的控制a、在焊接前必须将钢轨端头用紫铜垫板和钢垫板垫起40～60mm，以保证在焊接完毕后，钢轨能保持平直。
在一般情况下，采用图3所示做法。
也可依照钢轨的品种，长度和固定情况以及施焊时的环境温度等因素来决定预先垫起的高度。
图3b、钢轨接头附近至少应有4档压板，先固定在吊车梁上。
待焊完轨底部分以后松开压板，将钢轨端头的垫高降低到20mm，再拧紧压板螺帽。
当焊完轨腰后，即可松开压板，拆除全部垫板、然后焊接轨头部分，施焊时根据钢轨恢复平直程度。
决定是否再拧紧压板螺帽。
c、施焊时应注意下列事项：a）施焊时，必须随时用钢直尺检查钢轨接头的变形情况，随时调正接头垫起的高度和紧松压板来控制焊接变形。
b）施焊前固定钢轨接头时，两根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，并以轨底间隙为标准，不得小于12mm，一般控制在12～14mm范围内。
c）必须使两根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。
在整个施焊过程中，应严格检查防止通长轨道有弯曲不直现象发生，并使两根钢轨中心线的位置在一条直线上。
3.7.3.2 预热与回火处理：a、预热与回火均采用氧乙炔焊炬围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热。
尽可能使钢轨全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。
b、预热温度为250℃左右，预热范围为两根钢轨端头各20～30mm。
钢轨焊接接头的回火温度为600～700℃，回火处理范围从焊缝中心算起两边各为40mm左右。
c、回火温度达到要求后，应立即采取保温措施，使其缓冷到常温。
3.7.3.3 焊接a、焊接钢轨接头顺序是由下向上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围。
b、焊接时采用的紫铜垫板、夹板、托板的构造见图4。
夹板、托板的宽度为80mm，厚度10mm左右，并在板中央与轨缝相对应的部位开一条槽，其尺寸如剖面图a—a所示。