起重机轨道安装
A0006行吊轨道安装方法
行吊轨道安装方法
行吊轨道，就像是起重机的跑道，得安装得当，才能让起重机在空中稳稳地起舞。
来，咱们一步步来看看怎么给起重机铺好这条跑道。
一、准备工作：打好基础
1．确定吊装点：得先设计好吊装点的位置，这关系到轨道安装的稳定性。
2．确认轨道长度：根据实际需要，量好轨道的长度，别忘了预留点余量。
3．准备安装工具：套筒扳手、螺丝刀这些工具得提前准备好。
4．确认轨道类型：根据需求，选好合适的轨道类型。
二、安装步骤：一步步来
1．安装吊装点：按照设计方案，把吊装点装到合适的地方。
2．安装轨道支架：把轨道支架装到吊装点上，用螺丝固定好。
3．安装轨道连接件：在轨道两端装上连接件，确保它们能稳稳地连在一起。
4．安装轨道：把轨道放到支架上，用螺丝固定。
5．安装吊钩：在轨道上方装上吊钩，调整到合适的位置。
6．安装电器设备：按需安装电器设备，接线得仔细。
7．调试：安装完，得调试一番，确保设备运转正常。
三、注意事项：安全第一
1．检查配件：安装前，得检查轨道和配件是否齐全，别漏了啥。
2．遵守规程：安装时，得按规程来，保证安装质量和安全。
3．注意方向和位置：安装时，得注意轨道的方向和位置，确保安装正确。
4．防护措施：安装过程中，得做好防护，确保安全。
5．调试和检验：安装完，得调试和检验，确保设备能正常运行。
四、结论
行吊轨道的安装，这活儿得细致，得专业。
只要咱们按照规程来，就能确保轨道安装的质量和安全。
安装完，别忘了调试和检验，让起重机在空中稳稳地起舞。
起重机轨道安装方法
起重机轨道安装方法起重机轨道安装是起重机安装的重要工作之一，它直接影响着起重机的运行效率和安全性。
本文将详细介绍起重机轨道安装的方法。
一、准备工作在进行起重机轨道安装之前，首先需要进行准备工作。
这包括确定安装位置、准备所需材料和工具等。
1. 确定安装位置：根据起重机的使用需求和工作环境，确定起重机轨道的安装位置。
通常情况下，需要选择平整、坚固的地面，并确保有足够的空间容纳起重机的移动范围。
2. 准备材料和工具：根据起重机轨道的类型和规格，准备相应的轨道材料，如钢轨、轨道螺栓等。
同时，准备安装所需的工具，如扳手、电钻、焊接设备等。
二、安装起重机轨道在准备工作完成后，可以开始进行起重机轨道的安装。
具体的安装步骤如下：1. 清理安装位置：清理安装位置的杂物和灰尘，确保轨道安装的平整度和稳定性。
2. 安装轨道基础：根据起重机轨道的规格和安装要求，铺设轨道基础。
可以选择混凝土基础或钢板基础，确保基础牢固可靠。
3. 固定轨道支架：将轨道支架安装在轨道基础上，确保支架与基础之间的连接牢固可靠。
4. 安装轨道：根据起重机的运行需求，安装轨道。
将轨道与轨道支架连接，使用螺栓或焊接固定。
在安装过程中，需要确保轨道的平直度和轨面的高度一致。
5. 调整轨道位置：根据起重机的使用需求和轨道的安装情况，进行轨道位置的调整。
通过调整轨道支架和轨道的连接位置，使轨道达到所需的水平度和垂直度。
6. 固定轨道：在完成轨道位置调整后，使用螺栓或焊接将轨道固定在轨道支架上，确保轨道的稳固性和安全性。
7. 检查和测试：在安装完成后，对起重机轨道进行检查和测试。
检查轨道的安装质量和连接处的牢固性，并进行起重机的试运行，确保起重机轨道的正常运行。
三、安全注意事项在进行起重机轨道安装时，需要注意以下安全事项：1. 工人需佩戴安全帽、安全鞋等个人防护装备，并按照规定的操作程序进行作业。
2. 在进行焊接作业时，应注意防火防爆措施，确保工作场所的安全。
起重机安装调整-轨道安装资料(4)
起重机安装1、轨道安装（1）轨道安装在坚实的基础上，按照轨道的有关规定（GB/T10183-2005）进行安装，接头可制成直接头，也可制成斜接头，接头间隙一般为1-2毫米，在寒冷地区冬季施工或安装时，气温低于常年使用时的气温，且相差在20℃，应考虑温度缝隙，一般为4-6毫米，两轨道端头（共有4处），安设强固的掉轨限制装置（如加焊接档架），防止起重机从两端出轨，发生严重事故。
（2）接头处两轨道的横向位移或高低不平的误差均不得大于1毫米。
（3）两条平行的轨道，在跨度方向的各个同一截面上，轨道的高低误差不得超过10毫米。
（4）轨道跨度中心与轨道中心偏差a、轨道中心与承轨梁中心偏差b、轨道不直度偏差c、不得超过表 1 的规定。
表1 轨道安装允许误差（单位：mm）a b c跨度S≤30m 8 5 2S＞30m 10 10 22、地梁、支腿安装箱形结构的支腿如果是分段拆开运输的，只要按制造厂已加工好的孔眼用规定的螺栓紧固的连接起来即可。
桁架结构的支腿，是拆开发运的，由具有相应施工资质的安装单位须按随车资料重新组装，先用螺栓把各构件连接好，然后参照图5、图6 ，按表 2 所列项目检查和调整几何尺寸，使其符合图样要求。
表2 桁架结构支腿组装技术要求序号项目允许偏差（mm）1 支腿对角线 D1-D2 ≤52 驱动台车中心线间距离L1 ⊿L1=±23 两支承面中心间距L2 ≤2续表4 地梁的宽度中心、支腿的中心和支承面的对称中心重合度≤25 支腿高度H ⊿H≤36 支承面的垂直度C C≤1.57 地梁座板的垂直度E刚性支腿E≤2挠性支腿E≤1.5如果各主要尺寸在上表公差范围内时，可进行扩孔和铆接工作。
支腿与下端梁如用铰制螺栓连接时，先不要进行铰孔，待桥架装好，验证支腿垂直度之后再配铰。
为了使支腿支承面上的孔不致发生变位，把2根支腿用槽钢（安装工艺用）连接起来，待支腿与桥加安装后再拆去。
组装支腿时，为了方便安装，应把电气室安装在刚性支腿上，而不必等支腿立起后再安装。
起重机轨道安装技术要求
起重机轨道安装技术要求1、起重机轨道的安装方式用于安装轨道的轨道梁常用的有2种：一种是钢结构梁，一种是混凝土预制梁。
混凝土预制梁必须留有预埋孔，以备安装时穿螺栓，或者在混凝土预制梁中预埋螺栓。
起重机轨道的安装方法有用压板固定法、钩形螺杆固定、焊接和螺栓联用固定等。
为了进行水平方向的调整，轨道压板上的孔通常做成长孔，垂直方向的调整可在钢轨下加垫。
轨道压板在设计时，要具有足够的刚性，每块压板，根据受力的大小可以制成单孔的或双孔的。
只有轨道与轨道梁或者轨道梁上固定的钢垫板采用焊接方式连接时，车档方可焊接在轨道上。
2、轨道铺设前对轨道梁的安装要求2.1 对混凝土轨道梁的要求(1)轨道梁制作时必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差≤5 mm，螺栓孔直径比螺栓直径大2~7 mm，梁顶面要求平整，但不得抹压光滑。
(2)轨道梁的安装偏差必须满足下列要求，否则要调整好轨道梁后才允许用混凝土找平。
①梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5 mm。
②梁顶面标高对设计标高的偏差+ 10 mm-5 mm。
③梁上预留螺栓孔及预留螺栓对梁中心的位移偏差≤5 mm。
(3)混凝土找平层的施工要求①混凝土找平层强度等级为C30，厚度为30~50 mm。
②混凝土找平层施工前应按要求检查轨道梁的安装偏差，如不符合要求，则应调整轨道梁。
③根据轨道梁面的实测标高，确定一个合适的混凝土找平层顶面控制标高，在轨道梁上每隔2.4~3.0 m设置一个控制标高的基准点。
④用仪器测量，调整好基准点的标高，定出找平层顶面标高的基准线，然后安装模板，清除轨道梁顶面和螺栓孔内的杂物，并将螺栓孔上口堵住，洒水湿润后即可浇筑混凝土。
⑤找平层顶面必须找平压光，不得有石子外露和凹不平现象，不允许采用在表面另铺水泥砂浆的方法找平。
⑥施工中要随时用仪器测量检查，找平层顶面必须满足下列要求：螺栓处400 mm宽度范围内顶面不水平度≤5 mm；任意6.0 m长度内螺栓处顶面标高差±3 mm；沿全长各螺栓处顶面标高差±5m。
起重机轨道安装标准
起重机轨道安装标准起重机轨道安装是起重机安装的重要环节，直接关系到起重机的安全运行和使用效果。
本文将介绍起重机轨道安装的标准和要求，以确保其安全、稳定和高效运行。
1.轨道材料选择。
起重机轨道一般采用优质的钢材制作，其材质应符合国家标准，具有足够的强度和硬度，以承受起重机的重量和运行压力。
同时，轨道材料的表面应光滑平整，无明显的裂纹和缺陷，确保起重机在轨道上的平稳运行。
2.轨道安装位置。
轨道的安装位置应符合设计要求，安装时需保证轨道的水平度和垂直度，以及轨道间的平行度和间距。
轨道的安装位置应远离易燃易爆和腐蚀性物质，确保起重机在安全的工作环境中运行。
3.轨道安装固定。
轨道的安装固定应采用专用的固定螺栓，固定螺栓的数量和规格应符合设计要求，固定牢固可靠。
在固定过程中，应注意螺栓的拧紧力度和均匀性，确保轨道的固定稳固。
4.轨道连接。
轨道的连接应采用专用的连接件，连接件的安装应符合设计要求，连接牢固可靠。
连接件的安装位置应准确无误，连接件的紧固螺栓应拧紧到位，确保连接部位不会出现松动和脱落。
5.轨道表面处理。
轨道的表面处理应采用防锈、防腐蚀的涂层，确保轨道的表面光滑平整，无明显的氧化和腐蚀迹象。
轨道的表面处理应符合国家标准，以延长轨道的使用寿命和减少维护成本。
6.轨道检测。
轨道安装完成后，应进行全面的检测和验收，确保轨道的安装质量符合标准要求。
检测内容包括轨道的水平度、垂直度、平行度、间距、固定牢固性等方面，确保轨道的安装质量达到标准要求。
7.轨道维护。
轨道安装完成后，应加强对轨道的日常维护和保养，定期检查轨道的固定连接部位和表面状况，及时发现和处理问题，确保轨道的安全稳定运行。
总结：起重机轨道安装是起重机安装的重要环节，其安装质量直接关系到起重机的安全运行和使用效果。
在轨道安装过程中，需要严格按照标准要求进行操作，确保轨道的材料选择、安装位置、固定连接、表面处理、检测验收和日常维护等方面符合标准要求，以确保起重机轨道的安全、稳定和高效运行。
浅谈起重机轨道安装方式及监督检验
浅谈起重机轨道安装方式及监督检验随着现代工业的发展，起重机在生产领域扮演着非常重要的角色。
而轨道作为起重机的基础设施，其安装方式和监督检验显得尤为重要。
本文将从起重机轨道的安装方式和监督检验两个方面进行阐述，希望能够为相关领域的工作者提供一些帮助和借鉴。
一、起重机轨道安装方式1. 直接固定式直接固定式是指轨道直接固定在地面或基础上，通常适用于对轨道位置要求不高的场合，比如在一些简单的厂房、仓库内等场所。
这种安装方式相对简单，成本低廉，但是对地面或基础的要求较高，需要保证地面平整度和承载力。
2. 张拉式张拉式是通过钢丝绳将轨道拉紧固定在基础上的安装方式，适用于较为复杂的场合，比如在车间内需要综合布线的地方。
这种安装方式可以有效保证轨道的水平度和垂直度，但是对施工工艺要求较高，需要专门的施工工具和技术。
3. 锚固式二、起重机轨道监督检验1. 起重机轨道的安装验收在轨道安装结束后，需要进行起重机轨道的安装验收。
验收的内容主要包括轨道的水平度、垂直度、端头间垂直度、轨道连接部分的平整度等，同时需要检查轨道的固定方式和固定件的安装情况。
只有经过验收合格，起重机轨道才能够投入使用。
除了安装验收外，起重机轨道还需要进行定期的检查。
这包括对轨道的表面状态、连接部分的紧固情况、固定件的螺栓及焊缝的检查等。
定期检查的目的是保证轨道的正常使用，并及时发现并处理轨道的损坏和失效问题。
在一些特殊情况下，起重机轨道需要进行特殊的检查，比如在使用环境恶劣的场所，需要加强对轨道的防腐蚀和防锈处理；在起重机使用频繁的场合，需要加强对轨道的磨损和变形情况的监测等。
这些特殊检查的目的是保证轨道在特殊使用环境下的安全可靠性。
起重机轨道的安装方式和监督检验是保证起重机正常使用和安全性的重要环节。
只有在轨道安装合格且经过定期的检查和特殊的检查后，起重机才能够保证其正常使用和安全性。
希望相关领域的工作者能够重视起重机轨道的安装方式和监督检验，以确保起重机设备的安全可靠性。
第五章-起重机轨道安装-定额
0、255
44、40
摩擦压力机 压力3000kN
台班
442、23
0、068
30、07
0、102
45、11
0、102
45、11
0、136
60、14
交流弧焊机 容量32kVA
台班
98、64
0、085
8、38
0、085
8、38
0、085
8、38
0、085
8、38
脚手架机械使用费
元
10、30
10、30
40、25
脚手架机械使用费
元
10、30
10、30
计量单位:10m
定 额 编 号
1-386
1-387
1-388
1-389
项 目
单
位
单
价
[固定形式]
弯钩螺栓式
[纵向孔距(Amm)横向孔距(Bmm)]
A=675
[轨道型号]
24kg/m
38kg/m
43kg/m
50kg/m
数量
合计
数量
合计
数量
合计
数量
合计
综 合 单 价
元
1420、23
1654、63
1692、30
1771、67
其
中
人 工 费
元
713、36
809、56
831、02
859、88
材 料 费
元
237、63
297、95
298、44
314、44
机 械 费
元
91、16
118、05
122、40
141、62
管 理 费
起重机轨道安装
起重机轨道安装1.轨道安装流程：根据上道工序（结构安装）的工序交接资料，对轨道梁进行复测验收。
轨道梁安装的各项技术指标应控制在《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录E.0.2 的允许偏差之内。
合格后方可进行轨道的安装。
3．天车轨道放线：根据工序交接给定轨道梁中心点，用经纬仪在轨道梁上打点。
然后放出一条安装基准线，用钢盘尺测出轨道的跨度，在另一个轨道梁上放出轨道安装的另一条基准线。
4. 压板选用及焊接根据图纸要求，选用焊接型轨道固定件，底座、压板及调整板为Q235或Q345钢铸件，螺栓为8.8级；固定件底座与吊车梁焊接，焊条型号选用与连接件材质相适应。
如选用Q235或Q345钢时分别采用E4315、E7015型焊条。
安装轨道前，根据安装基准线在轨道的两侧布置压板，压板间距按照《吊车轨道联结及车挡》05GJ25要求间距600mm进行底板定位，然后焊接；要求为中级工作制吊车采用两侧焊缝，重级工作制吊车采用三面围焊缝，焊缝质量应符合三级焊缝外观质量标准。
5．轨道吊装：轨道吊装可根据吊装环境、地点、重量选用汽吊进行到场吊装，卸车时垫以枕木，使轨道立放，避免存放变形。
a、起吊重量=每根轨道重+钩重+钢丝绳重量b、起吊高度=轨道标高+1.5米所有的轨道都必须从厂房内侧吊装。
6、轨道调整用千斤顶或撬棍先两端后中间调整到要求数值后固定，再用盘尺按照轨距数值调整另一侧轨道，方法相同。
轨道找正后应把紧所有连接螺栓并无松动现象。
7、轨道焊接接头施工工艺按照业主要求，轨道接头焊接接头，要求轨道布置时同一车间内对应轨道接缝位置应错开，其错开的距离不应等于天车前后车轮的基距。
7.1钢轨焊接变形的控制在施焊过程中钢轨接头将向下弯曲变形，预先采用赤铜板和钢垫板将钢轨端头垫起40–60㎜，利用已制作好的螺栓和压板等连接件拧紧螺母使钢轨固定在吊车梁上，每一条钢轨接头附近应至少设置4处固定点。
当焊完轨底部分以后，松开压板，将钢轨端头的垫起高度降低到10㎜，再拧紧压板螺母。
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2、安装工艺流程方框图（图2）图 23、工艺过程分解3.1 施工准备3.1.1 熟悉施工图纸a、图纸应齐全：包括起重机布置的工艺图和土建施工图中轨道安装的平面图。
b、要求：弄清轨道的规格型号、数量、轨距、安装标高、轨道的联结型号、车挡的型号和数量及制作安装情况。
如有不清楚之处，应通过施工图会审或施工技术核定解决。
3.1.2 现场吊装梁的复测检查：a、复测吊车梁顶面的标高：使用水准仪或者经纬仪进行复测，检查是否符合规范要求。
特别要注意两根吊车梁顶面相对标高的误差大小。
如超出规范要求，则应向承担吊车梁的施工单位提出整修要求。
b、复测吊车梁中心跨距：使用弹簧测力器的钢卷尺进行复测。
钢梁因中间腹板厚度薄，跨距测量尤需重视。
跨距测量时要注意下列三点：弹簧测力器和钢卷尺均是计量器具，使用时要检查是否地周检有效期内；跨距测量要进行修正值计算（见附录A）；除了测量每根吊车梁的中间和两端外，还应适当多测几点，使测量点分布的面广一些。
c、外观检查对于钢筋混凝土梁：混凝土浇注应坚实、无露筋和蜂窝现象，吊车梁顶面应平整；穿梁螺孔是否堵塞，检查时发现问题应及时通知土建施工单位进行整修。
对于钢梁：外观应平直、接头处应无明显错位和高低不平。
3.1.3 施工预算的编制和审核。
3.1.4 编制简要施工方案进行技术交底。
a、编制简要施工方案的要求：由于已有本施工工艺，因此方案编制时，应有针对性，即根据工程的实际情况和现场特点，进行简明的补充。
b、施工技术交底：交底的办法、内容和要求按公司颁发的SA/CX-12-01施工技术管理规定。
3.1.5 材料准备：首先要分清甲乙双方供料范围，然后进行加工件用料，施工用料和安全技术措施用料的准备。
3.1.6 加工件准备：按照吊车轨道联结标准图集，绘制轨道联结件的加工图和委托加工并对加工件的质量、数量进行检验。
加工件主要有压板、双头螺栓、方垫圈、橡皮垫板、钢垫板、档块等。
加工轨道联结件时要注意a、在钢筋混凝土梁上安装轨道时，如穿梁螺栓是圆弧形双头螺栓，应根据实际吊车梁螺孔的弯曲圆弧制作一根实样，提供给加工部门，确保加工件的正确性。
b、穿梁双头螺栓的加工长度，以现场实测尺寸为准，如是钢筋混凝土吊车梁，则要根据吊车梁的粉平层厚度加工成几种长度规格。
c、压板长度，应根据吊车梁上的螺栓孔间距大小来确定。
如果车挡制作也委托加工部门加工时，为了确保车挡穿梁螺孔位置的正确性，钻孔工作应到现场，按实际螺孔位置进行。
3.1.7 机具准备：列出机具计划，并委托办理。
如果起重机同时安装时，机具计划应合并考虑。
3.1.8 临时设施准备：包括临时用水、用电和更衣休息室、堆放工具与加工件的工棚。
3.1.9 安全设施准备：安装轨道应根据施工现场实际情况，在安装之前，搭设并验收好脚手架或者设置安全栏杆，或者拉好安全绳，以确保施工安全。
3.2 机具进场就位3.2.1 机具进场要求：依据所列机具的规格和数量，及时进场，以满足施工需要。
3.2.2 卷扬机就位要点a、卷扬机的规格和就位地点，应与施工方案的要求相符；b、就位安装地点应平坦、坚实。
固定要牢靠，要有防雨措施；c、卷扬机与第一个导向滑车之间的距离应不小于卷筒长度的25倍；d、卷扬筒与导向滑轮中心线应垂直对正；e、卷扬机应有良好接地。
3.3 钢轨进场3.3.1 核实进场道路：包括是否畅通，有无障碍物。
并确定堆放场所。
3.3.2 核实钢轨的规格型号、数量是否符合要求。
3.3.3 检查钢轨的标志和质量证明书；钢轨处形及表面质量，钢轨表面不得有裂纹、折迭、结疤、气泡和夹渣；钢轨端面不得有裂纹、分层与缩孔残余。
不符合技术标准者，不允许安装。
3.4 吊车梁划线3.4.1 返修后轨道梁的复测，复测的内容和注意事项同3.1.2.3.4.2 划线a、首先按图面轨距和吊车梁的实际跨距，在吊车梁上确定平行的两轨道安装基准中心线的位置。
b、根据上述中心线位置和轨道底的宽度，用经纬仪分别在两平行的吊车梁上，划出轨道底面一边的边线，此边线即可作为安装轨道的基准线。
其划线要求见3.7.2条。
3.5 轨道加工3.5.1 操作要点：a、钢轨如有弯曲，则应采用钢轨校直器进行校直，产生扭曲变形的钢轨不宜使用，有折弯的钢轨，则应将折弯截去。
钢轨的侧向弯曲是调直的重点，一定要认真的调好。
调直之前可用全长拉线或局部用钢皮尺测量的办法，查明弯曲段位置。
调直要求单根钢轨的侧向弯曲度每米不得大于1.5mm，总弯曲度不得大于8mm。
b、轨道加工时，两平行轨道的接头位置宜错开。
其错开距离不应等于起重机前后轮的轮距。
c、轨道切断时，上部采用钢锯，锯切、下部可用氧乙炔火焰切割器切割，或者采用砂轮切割机切割。
d、当厂房有伸缩缝时，轨道也应在相应位置处加工一个伸缩缝斜接头。
斜接头可采用标准鱼尾板或夹板联接。
轨道接头处的开孔尺寸、位置，应按公司标准图集TY401第51页（或52页）开孔。
e、轨道接头端部，无联接板螺栓孔时，则应按标准鱼尾板或夹板的孔距、孔径进行钻孔。
f、轨道如采用弯钩螺栓与吊车梁固定时，应预先在钢轨上划线钻孔。
3.5.2 质量要求：a、轨道目测平直。
b、轨道开孔应用钻头钻孔，禁止用氧乙炔火焰切割器割孔。
c、钻孔位置偏差不大于2mm。
d、轨道接头端面应平整、垂直。
3.6 轨道吊装一般采用电动卷扬机牵引钢丝绳，通过扎挂在吊车梁标高以上的滑车，将轨道分别吊运到吊车梁上，吊装时，应按照编号依次吊运就位。
当有条件时，也可用流动式吊机依次吊装就位，但必须考虑场地道路是否可行。
也可将轨道集中于一处吊到吊车梁上后，再拖运到位的方法。
3.7 轨道安装3.7.1 施工顺序a、疏通吊车梁上的预留孔，梁面清扫干净；b、将轨道和安装用的零部件吊运到吊车梁上，铺设就位；c、先铺上钢垫板、橡皮垫板，轨道放在垫板上，并用鱼尾板或者焊接将轨道联成一体；然后用压板、螺栓将轨道与吊车梁联结起来。
并对轨道接头进行修整。
d、根据轨道安装基准线，进行轨道找正找平、调直；e、复核跨度和倾斜度；f、按安装图要求，焊接固定方垫圈、钢垫块等。
3.7.2 质量要求：3.7.2.1 轨道的实际中心线对吊车梁实际中心线的位置偏差不应超过10mm，且对钢吊车梁不应超过腹板厚度的一半。
3.7.2.2 轨道的实际中心线对安装基线的水平位置的偏差；对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥应小于5mm；对于梁式悬挂起重机应小于3mm。
3.7.2.3 起重机轨道跨度S O的偏差△S O不应超过下列数值：当S O≤10m时，△S O＝±3mm；S O＞10m时，△S O＝±[ 3+0.25（S O－10）] mm；但最大不应超过±15mm。
3.7.2.4 轨道顶面的纵向倾斜度：对于通用桥式起重机不应大于1/1000；对于通用门式起重机不应大于3/1000，每2m测一点，全行程高低差不应大于10mm。
3.7.2.5 同一截面内两平行轨道的标高相对差：对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm：对于梁式悬挂起重机不应大于±5mm。
3.7.2.6 轨道顶面基准点的标高对于设计标高的偏差；对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应超过±10mm；对于梁式悬挂起重机不应超过±5mm。
3.7.2.7 用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内，不应超过±1mm。
3.7.2.8 轨道接头应符合下列要求：a、接头采用对焊焊接时，焊条应符合钢轨的材质要求，焊接质量应符合电弧焊的有关规定；接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；b、接头采用鱼尾板或与鱼尾板规格相同的联接板联接时，接头左、右、上三面的偏移均不应大于1mm，接头间隙不应大于2mm；c、伸缩缝处轨道接头的间隙应符合设计规定（如无规定时，一般厂房可取10mm）其偏差不应超过±1mm；d、用垫板支承的方钢轨道，接头处的垫板宽度（沿轨道长度方向）应比其他处增加一倍。
3.7.2.9 钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。
拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧；如有间隙，应在弹性垫板下加铁板垫实；铁板的长和宽度均应比弹性垫板大10～20mm。
3.7.2.10 在钢吊车梁上铺设钢轨时，钢轨底面应与钢梁顶面贴紧；如有空隙，其长度超过200mm时，应加铁板垫实，铁板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10～20mm；每处铁板不应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。
3.7.2.11 两平等轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
3.7.2.12 龙门起重机和装卸桥同一侧两根轨道的轨距偏差不应超过±2mm；其相对标高差不应大于1mm。
3.7.2.13 混凝土吊车与轨道之间的混凝土灌浆层（或找平层）应符合设计规定，浇灌前吊车梁顶面应冲洗干净。
3.7.3 钢轨接头的焊接3.7.3.1 钢轨焊接变形的控制a、在焊接前必须将钢轨端头用紫铜垫板和钢垫板垫起40～60mm，以保证在焊接完毕后，钢轨能保持平直。
在一般情况下，采用图3所示做法。
也可依照钢轨的品种，长度和固定情况以及施焊时的环境温度等因素来决定预先垫起的高度。
图3b、钢轨接头附近至少应有4档压板，先固定在吊车梁上。
待焊完轨底部分以后松开压板，将钢轨端头的垫高降低到20mm，再拧紧压板螺帽。
当焊完轨腰后，即可松开压板，拆除全部垫板、然后焊接轨头部分，施焊时根据钢轨恢复平直程度。
决定是否再拧紧压板螺帽。
c、施焊时应注意下列事项：a）施焊时，必须随时用钢直尺检查钢轨接头的变形情况，随时调正接头垫起的高度和紧松压板来控制焊接变形。
b）施焊前固定钢轨接头时，两根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，并以轨底间隙为标准，不得小于12mm，一般控制在12～14mm范围内。
c）必须使两根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象。
在整个施焊过程中，应严格检查防止通长轨道有弯曲不直现象发生，并使两根钢轨中心线的位置在一条直线上。
3.7.3.2 预热与回火处理：a、预热与回火均采用氧乙炔焊炬围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热。
尽可能使钢轨全截面加热均匀，要特别注意轨底的加热质量。
b、预热温度为250℃左右，预热范围为两根钢轨端头各20～30mm。
钢轨焊接接头的回火温度为600～700℃，回火处理范围从焊缝中心算起两边各为40mm左右。
c、回火温度达到要求后，应立即采取保温措施，使其缓冷到常温。
3.7.3.3 焊接a、焊接钢轨接头顺序是由下向上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围。
b、焊接时采用的紫铜垫板、夹板、托板的构造见图4。
夹板、托板的宽度为80mm，厚度10mm左右，并在板中央与轨缝相对应的部位开一条槽，其尺寸如剖面图a—a所示。