产品风险评估程序
风险评估及风险控制程序
风险评估及风险控制程序一、背景介绍在任何组织或项目中，风险评估及风险控制程序是至关重要的。
它们帮助组织或项目识别、评估和控制可能对业务目标产生负面影响的风险。
本文将详细介绍风险评估及风险控制程序的标准格式。
二、风险评估程序1. 风险识别风险识别是风险评估的第一步。
通过与相关方沟通、分析历史数据、进行头脑风暴等方法，识别与组织或项目相关的潜在风险。
例如，对于一个制造公司，可能的风险包括原材料供应中断、设备故障等。
2. 风险评估在风险评估阶段，根据风险的概率和影响程度对已识别的风险进行评估。
通常使用风险矩阵或其他评估工具来定量或定性评估风险。
评估结果可以帮助组织或项目确定哪些风险需要重点关注和处理。
3. 风险优先级排序在风险评估完成后，根据评估结果对风险进行优先级排序。
这有助于组织或项目确定应该首先采取行动的风险。
通常，优先级排序是根据风险的概率和影响程度进行的。
例如，具有高概率和高影响程度的风险将被视为高优先级。
4. 风险记录和跟踪在风险评估程序中，记录和跟踪风险是必要的。
这可以通过建立风险登记册或使用专门的风险管理工具来实现。
记录和跟踪风险有助于组织或项目随时了解风险的状态和进展，并采取适当的措施进行风险控制。
三、风险控制程序1. 风险控制策略制定在风险控制程序中，制定风险控制策略是关键步骤之一。
根据风险评估结果和优先级排序，确定适当的风险控制策略。
常见的风险控制策略包括风险避免、风险转移、风险减轻和风险接受等。
2. 风险控制计划制定制定风险控制计划是确保风险控制策略得以实施的关键步骤。
风险控制计划应明确指定风险控制措施、责任人、时间表和监控方法。
这将有助于组织或项目确保风险控制措施按计划执行，并及时发现和应对潜在的风险。
3. 风险控制措施实施在风险控制程序中，实施风险控制措施是关键步骤之一。
根据风险控制计划，执行相应的风险控制措施。
这可能包括采取预防措施、制定应急计划、购买保险等。
确保风险控制措施的有效实施是降低风险的关键。
产品风险评估与控制管理工作程序
产品风险评估与控制管理工作程序产品风险评估与控制管理工作程序一、概述产品风险评估与控制管理是指对产品进行全面评估，识别可能存在的风险，并制定相应的控制措施来降低风险的管理工作。
本程序旨在规范产品风险评估与控制管理工作的流程，确保产品风险得到全面控制和管理。
二、评估与识别风险1.确定评估对象：按照公司的产品分类，确定需要进行风险评估的产品类型。
2.收集相关信息：收集与产品有关的各种信息，包括产品设计文件、生产过程控制文件、产品使用说明书、类似产品的经验数据等。
3.开展产品风险评估：根据产品的不同特点，采取相应的评估手段，如故障模式与影响分析（FMEA）、失效模式、影响与严重性分析（FMECA）、风险矩阵等。
4.识别潜在风险：根据评估结果，确定产品中的潜在风险，包括设计风险、生产风险、使用风险等。
5.确定风险等级：根据评估结果及潜在风险的严重程度、发生概率等因素，确定风险等级，如高风险、中风险、低风险。
三、制定控制措施1.确定控制目标：根据风险评估结果，确定控制目标，即希望通过控制措施达到何种效果，如降低风险等级、减少风险发生概率等。
2.制定控制措施：根据潜在风险的具体情况，制定相应的控制措施。
如对设计风险进行改进、完善生产过程控制、提供明确的产品使用说明等。
3.确定责任部门与人员：确定每项控制措施的责任部门和具体负责人，明确各个环节的职责和任务。
四、控制措施的实施与监控1.实施控制措施：按照制定的控制措施要求，由相应责任部门和人员进行实施，并确保实施的有效性。
2.监控控制措施：建立相应的监控机制，定期对控制措施的执行情况进行检查和评估，及时发现并纠正可能存在的问题。
3.风险评估更新：根据产品的使用情况和相关数据的反馈，定期对产品进行风险评估的更新，并相应调整控制措施。
五、事故应急处理1.建立应急预案：针对可能发生的风险事故，制定相应的应急处理预案，明确各个环节的应急处理措施和责任人员。
2.应急演练：定期进行应急演练，检验应急预案的有效性，并对相应的应急处理流程进行改进。
风险评估和风险控制程序
风险评估和风险控制程序一、背景介绍风险评估和风险控制程序是组织在进行业务活动时必须采取的关键步骤。
风险评估是指对潜在风险进行全面、系统的分析和评估，以确定其可能性和影响程度。
而风险控制程序则是为了降低或者消除已经识别的风险而采取的一系列措施和步骤。
二、风险评估程序1. 确定评估目标：明确评估的目的和范围，例如评估某个特定项目、业务流程或者整个组织的风险。
2. 识别风险：通过采集信息、开展调研和与相关方沟通等方式，识别可能存在的风险。
可以使用SWOT分析、流程图、头脑风暴等方法来辅助识别。
3. 评估风险：对已经识别的风险进行评估，包括风险的可能性、影响程度和发生频率等方面的评估。
可以使用风险矩阵、风险指数等工具来量化评估结果。
4. 优先排序：根据评估结果，将风险按照优先级进行排序，以便后续的风险控制工作能够有针对性地进行。
5. 编制风险评估报告：将评估结果整理成报告形式，包括风险清单、评估结果、优先排序和建议的风险控制措施等内容。
三、风险控制程序1. 制定控制策略：根据风险评估的结果，制定相应的风险控制策略。
控制策略应包括风险控制目标、控制措施、责任人和时间表等信息。
2. 实施控制措施：按照制定的控制策略，组织实施相应的控制措施。
控制措施可以包括制定操作规程、加强培训、购买保险等。
3. 监控控制效果：对已经实施的控制措施进行监控，评估其效果。
可以采用关键绩效指标、监控报告等方式进行监控。
4. 风险应急预案：对于无法彻底控制的风险，制定相应的应急预案，以应对突发事件的发生。
应急预案应包括应急响应流程、责任人和资源准备等。
5. 定期复评：定期对已经评估和控制过的风险进行复评，以确保风险评估和控制工作的持续有效性。
复评的频率可以根据实际情况进行调整。
四、风险管理体系为了更好地实施风险评估和风险控制程序，组织可以建立完善的风险管理体系。
风险管理体系应包括以下要素：1. 风险管理政策：明确组织对风险管理的重视程度和承诺，以及风险管理的基本原则和目标。
风险评估的基本程序
风险评估的基本程序
以风险评估的基本程序为标题，本文将介绍风险评估的基本程序，包括风险识别、风险分析、风险评估、风险控制和风险监控等五个步骤。
一、风险识别
风险识别是风险评估的第一步，也是最重要的一步。
在这一步中，需要对可能出现的风险进行识别和分类，以便后续的分析和评估。
风险识别的方法包括头脑风暴、问卷调查、专家咨询等。
二、风险分析
风险分析是对已经识别出来的风险进行分析和评估，以确定其可能性和影响程度。
在这一步中，需要对风险的发生概率、影响程度、紧急程度等进行评估，以便后续的风险控制和监控。
三、风险评估
风险评估是对已经分析出来的风险进行评估和排序，以确定哪些风险需要优先处理。
在这一步中，需要对风险的严重程度、优先级等进行评估，以便后续的风险控制和监控。
四、风险控制
风险控制是对已经评估出来的风险进行控制和管理，以减少其可能
性和影响程度。
在这一步中，需要采取相应的措施，如风险转移、风险避免、风险减轻等，以便降低风险的影响。
五、风险监控
风险监控是对已经控制和管理的风险进行监控和跟踪，以确保其控制和管理的有效性。
在这一步中，需要对风险的变化情况进行监控和分析，以便及时采取相应的措施。
风险评估的基本程序包括风险识别、风险分析、风险评估、风险控制和风险监控等五个步骤。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和完善，以确保风险评估的有效性和可靠性。
风险评估程序
风险评估程序
1.目的
为预防本公司产品对用户造成意外伤害，并控制意外的出现及消除危害，特制定本程序。
2 .适用范围
本程序适用于本厂生产的所有产品。
3 .职责
3.1管理者代表负责对风险评估结果的批准。
3.2 工厂部负责对产品风险评估的实施。
4. 风险评估流程
5． 产品风险类型
5.1 因产品外观符合造成对人体皮肤的伤害。
如产品外表有毛刺﹑断条﹑编织不平整等。
5.3 因产品性能不合格，造成对人员的伤害。
如间隙夹手。
6． 风险辩认与评估
7．控制风险的措施
7.1 在产品技术开发时，首先对产品存在的安全风险进行分析，确认风险等级，并制定有效的预防措施计划，从设计上消除高级别危害。
评估产品可接受的安全水平，对一般危害及轻微危害，在产品使用说明书上实施使用说明、警告语等。
确保实现产品在使用时的安全目的，让消费者满意。
7.2 生产过程中可能出现的产品安全风险，例如：柳篮的外表不光滑有断条刺手、毛刺等，对人身造成危害的。
生产车间根据工厂部制定的产品加工工艺要求，组织生产者认真学习，教育操作者严格按照产品加工工艺要求执行。
车间主任要对生产过程进行监督、检查，生产过程对计划实施的效果进行评估，找出计划实施中存在的问题。
针对原因，研究预防措施，并制订有效对策及计划上报工厂部。
由工厂部对存在的问题再次进行评估，对其进行标准化，为下一个产品加工工艺要求提供可靠的操作依据，确保企业进行全面质量管理的顺利实施。
产品风险评估程序
产品风险评估程序1、目的为了有效规避原物料及生产过程和产品给本公司和顾客带来的风险，特制定本程序。
2、范围从供应商的寻找、产品生产过程和顾客使用过程中存在之风险评估均适用之。
3、权责3、1原物料在采购前，对供应商所提供的原料的风险预防和评估由采购收集相关资料，由总经理及品质部、研发部和生产部等部门主管进行联合评定。
3、2 对产品生产过程中进行策划时，同时由生产部门经理对生产过程中之风险进行评估，对可能产生风险之控制点进行充分评估，将相关规避改进措施进行书面化，最终形成作业规定和要求，由所有人进行遵守。
3.3 装柜运送过程的风险评估由船务和仓库管理人员进行评估。
4、内容4．1原物料采购过程中的风险评估。
采购从供应商的选择报批、合作过程的监测、运送交货过程中的控制必须充分评估各种风险包括潜在风险，并要求供应商就存在之风险采取相应的预防措施，采购在日常的工作中必须对这些措施是否有效实施，必须经常进行评估，以规避风险。
4.1.1为降低采购过程中的风险，采购在寻找供应商时必须充分评估该供应商的生产能力及内部的品质管理体系和抗击风险的能力.具体包括，供应商安全防范意识，内部的监测系统的有效性，及充分的良好历史记录。
4.1.2针对工厂产品组成部分的原辅材料必须要求供应商每一年一次将本公司采购的原料送国家认可或世界知名的公证机构之实验室进行检测，并将检测报告送我司备查。
对不按本司要求提供相关检测证明之供应商将中止合作，未用完之原料也必须马上停止使用，在运输途中也必须请供应商运回.对原物料检测时，必须符合以下要求：4.1.3 对供应商的品质管理体系及生产管理体系应每年随机抽查一次，以确何提供本公司产品符合相关法规之要求，对不符合要求的供应商必须立即中止合作。
4.2.1 仓库应防止阳光直射和风吹雨淋，原物料必须存储在阴凉干燥处，并避免阳光直射。
不可放置在外面，仓库的窗户必须要有不透光的窗帘等。
（参见）《仓储管理细则》。
风险评估的一般程序包括
风险评估的一般程序包括在当今不确定的商业环境下，进行有效的风险评估是成功经营企业的重要一环。
风险评估可以帮助企业识别潜在的风险，并制定相应的应对策略，从而降低损失风险、提高决策的合理性。
本文将介绍风险评估的一般程序，包括以下几个步骤：定义风险评估的目标、识别潜在风险、评估风险的概率和影响、制定应对策略和监控风险。
第一步：定义风险评估的目标在进行风险评估之前，企业需要确定评估的目标是什么。
这可以包括确定评估的范围、评估的时间周期以及所需的资源等。
例如，企业可能希望评估在市场扩张计划中可能面临的风险，以衡量新产品或服务的成功潜力。
第二步：识别潜在风险一旦目标确定，企业就需要识别潜在的风险因素。
这可以通过收集数据、进行内部和外部审核以及与利益相关方进行交流来完成。
内部审核可能包括对过去的业务决策的审查，以识别任何以前的不确定性和错误。
外部审核可能包括市场调研、分析竞争对手以及研究行业趋势。
与利益相关方交流可以帮助企业了解他们对风险问题的看法，同时也可进一步识别其他可能存在的风险。
第三步：评估风险的概率和影响一旦潜在风险被确定，企业需要评估每个风险事件发生的概率和影响程度。
概率评估包括确定每个风险事件发生的可能性。
影响评估则是评估一旦风险事件发生，对企业运营和目标的影响程度。
这可以通过定量分析和定性分析相结合来完成。
定量分析可以使用统计数据和模型来计算概率和影响数值，而定性分析则可以根据专家判断和经验来评估。
第四步：制定应对策略在评估风险的概率和影响后，企业需要制定相应的应对策略。
这可以包括减少风险的方法、转移风险的方法以及接受风险的方法。
减少风险的方法可能包括改变业务流程、加强内部控制、培训员工等。
转移风险的方法可能包括购买保险、与合作伙伴共享风险责任等。
接受风险的方法指企业认为风险是可接受的，可以采取行动来管理风险事件的发生和影响。
第五步：监控风险风险评估不仅仅是一次性的活动，企业需要定期监控和更新风险评估结果。
产品风险评估控制程序
产品风险评估掌控程序产品风险评估掌控程序是指管理人员为了确保产品的质量、牢靠性和安全性，对产品所涉及的风险进行评估和掌控的程序。
产品风险评估掌控程序应当包含以下几个方面的内容：风险评估、风险分类、掌控措施、实施监控和风险修正。
一、风险评估风险评估是一项紧要的工作，它可以帮忙管理人员了解产品所面临的潜在风险和影响，从而提出合理的防范措施和应对措施。
风险评估程序包括如下几个重要步骤：1、确定评估的风险类型：管理人员首先需要了解产品所涉及的风险类型，包括生产过程中的风险、使用过程中的风险和维护过程中的风险等。
2、收集风险信息：依据产品的特性和使用场景，收集相关的风险信息，包括已知的风险和潜在的风险。
3、分析风险概率和影响：分析每个风险事件发生的概率和影响程度，依据评估结果进行分类。
4、评估风险趋势：评估风险事件的趋势，依据评估结果评估将来受风险影响的概率。
5、确定风险对策：确定相应风险对策，并对策进行分类等级，由高至低进行管理。
二、风险分类产品的风险可以依照诸如紧急程度、发生概率、影响范围等进行分类。
该分类可帮忙工程师、设计师、维护人员和其他有关人员了解这些风险的本质和潜在的影响范围，以便实行相应的措施。
在进行风险分类时，可以依据以下几种方式进行：1、依照紧急程度分类依据风险紧急程度的不同，将风险事件分为高、中、低三级。
高风险级别表示紧急需要处理的风险，中风险级别表示有肯定的风险，但不至于对产品造成重点影响，低风险则表示对产品的影响较小，可以通过调整和修正来除去。
2、依照概率分类依据风险发生的概率进行分类，可以分为高、中、低三级。
高风险表示风险很大，中风险表示有肯定的风险，低风险则表示风险较低。
3、依照影响范围分类依据风险事件的影响范围进行分类，可以分为局部影响、系统性影响、整体影响等不同程度的影响类型。
三、掌控措施确定风险掌控措施是确保产品质量、牢靠性和安全性的关键。
这些措施应当依据风险的概率及其对产品的影响程度来订立。
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广州汉诺斯箱包有限公司
产品风险评估程序
一、目的：对本厂产品由设计开发到生产使用过程存在或潜在的风险进行事前评估，能识别化学品、原材料（面料、五金、辅料等）、工艺设备和工具中带来的危害，确保生产产品符合相关标准、法律法规要求。
二、范围：适合本公司内所有加工产品。
三、风险评估小组架构与职责。
3．1风险评估小组主要由以下部门组成：
业务部、开发部、生产部、跟单部、采购部、仓库
3．2风险评估小组职责：
3．2．1维护及不断完善公司的整个风险评估系统；
3．2．2对产品的质量及生产过程安全性进行评估；
3．2．3对化学品等溶剂进行风险评估；
3．2．4对原材料及供货商生产制程进行风险评估；
3．2．5对生产工艺设备进行风险评估；
3．2．6对相关的职能部门人员进行培训；
四、产品的风险评估。
主要针对产品从试产前阶段，进行可靠性、安全性（包括：结构功能、行业法律法规的合规性）的风险评估。
4．1产品试生产风险评估；
4．1．1职责部门：
4．1．2公司在接到新的产品款式后，由工厂副总经理召集相关部门负责人进行新产品评审会议及确认样品生产；
4．1．3以样品包的安全为基准，对产品的结构作出安全风险评估，确保大货符合标准要求；
4．1．4风险评估要充分考虑产品测试前后存在的潜在危险，以此达到产品结构的可靠性和安全性要求；
4．1．5为确保生产产品质量符合要求，须对生产原材料及生产工艺作出风险评估，以确保符合客户品质要求的产品正常生产；
4．1．6风险评估通过收集以往的同类产品或相似结构的生产经验，并通过相关测试数据的统计和分析来进行风险评估；
4．1．7通过内部的测试及第三方实验室的测试，对上述风险评估作出验证，包括：物理可靠与安全性、化学方面安全性等；
4．1．8验证合格后依此进入产品的量产阶段。
五、体系的评估。
产品在经过相关风险评估、开发验证正式投产后，相关部门还需对整个生产过
程进行风险评估。
5．1原材料的风险评估。
5．1．1负责部门：采购部／品质部；
5．1．2品质部根据产品性能及相关法律法规的要求制定相关物料规格，符合相关法律法规之要求；
5．1．3采购部收到相关资料后，向供货商发出采购单（PO），采购单需特别注明物料需符合的相关法律法规要求；
5．1．4采购部向供货商要求提供有害物质测试报告，初步对供货商作出评佔；5．1．5采购部根据供货商提供之物料类型，对生产供货商质量系统进行相关评估，以确保该供货商质量系统（包括生产制程）符合要求。
同时，采购部每年需对所有供货商进行年度的评估或现场评审，以确保供应之物料质量符合要求；
5．1．6品质部QC对每批来料进行常规检查。
5．2化学品的风险评估。
5．2．1负责部门：采购部／仓库；
5．，2．2所有化学溶剂供货商必须提供MSDS；
5．2．3根据供货商提供的MSDS，对化学品进行分析，判断是否受相关法律法规（诸如：ROHS等）影响。
如不受影响，则可正常使用，如受影响，则需进行风险评估；5．2．4制定相关工作指引。
5．3生产工艺、设备、工具的风险评估
5．3．1负责部门：品质部；
5．3．2为确保生产制程中不受影萌，需对所有生工艺、工具进行风险评估；5．3．3品质部确认产品的生产工艺后，开始与生产部对相关设备和工具进行风险评估；
5．3．4制定相关的操作指引，对重点工位操作员进行培训考核；
5．3．5关键设备（如电子称、卡尺、测厚仪等），品质部定期进行校正和评估，确保处于正常工作状态；
5．3．6行政部和生产部维修人员负责相关设备的保养和维护；
5．3．7生产部履行相关指引要求。
六、不合格的控制。
6．1如若在任何工序环节发生不合格，各相关部门需立即作出相应调查和采取相关纠正预防措施，并由品质部门跟进改善。
七、相关文件
《产品风险评估表》。