橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品）
2014—10—22橡胶技术网
橡胶工艺流程开始
1 综述
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序.
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺
2.1塑炼工艺
生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程.
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求.
掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法.
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法.密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼.
几种胶的塑炼特性：
天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30—40℃，时间约为15—20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为
3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼.
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
乙丙橡胶的分子主链是饱和结构,塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
丁腈橡胶可塑度小，韧性大,塑炼时生热大.开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺
混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响,即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法.
开炼机的混合过程分为三个阶段,即包辊（加入生胶的软化阶段)、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法.他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法,为使胶料不至于剧烈升高，一般采
用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料-补强剂—填充剂- 油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂.
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50％得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2。3压延工艺
压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形;四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。借助速比擦入纺织物中)、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和
擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。
压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等.
在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼,这一工艺为热炼或称预热,其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性.为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1—2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
几种常见的橡胶的压延性能天然橡胶热塑形大,收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶,各辊温差有高到低；氯丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象;乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大,易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率,当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺
压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机.
几种橡胶的压出特性:天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小.机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙,机身温度50—70℃,机头温度70-80℃,口型温度100—105℃;氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃;乙丙橡胶压出速度快、收缩率小,机身温度60—70℃,机头温度80—130℃，口型90-140℃。丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。机身温度50- 60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺
橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产
方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致,硫化速度快，可加工大多数模压制品.
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺
压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似.如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。
2。7硫化工艺
早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。直到1823年，英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法.美国发明家查理？古德伊尔也在进行橡胶改性的试验,他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839年2月他才获得成功.一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化,而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术.
在橡胶制品生产过程中,硫化是最后一道加工工序.硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。
2。8其他生产工艺
橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。
3橡胶配方设计
3.1橡胶的硫化（交联）
交联是橡胶高弹性的基础,其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点,因此不会影响橡胶分子链段的运动。
橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等3。1。1硫黄硫化体系主要适应于二烯类橡胶，其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子.
组成：
硫黄
活性剂:氧化锌，硬脂酸
促进剂：噻唑类（DM，M)，次磺酰胺类（CZ，NOBS），秋兰姆类（TETD，TMTM，TMTD），胍(D)
硫化体系硫黄/促进剂（S/A）比交联键组成性能特点普通硫黄硫化体系〉1 以多硫键为主动态疲劳性能好；老化性能差半有效硫黄硫化体系(Semi-EV）≈1 以单硫键和双硫键为主老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原有效硫黄硫化体系(EV）《1
3。1.2过氧化物硫化体系-自由基机理
1 常见的过氧化物有:DCP（二枯基过氧化物）、BPO、DCBP、双2,5
2 助交联剂:抑制聚合难自由基无用的副反应。如TAIC,TAC，
HVA-23 过氧化物硫化橡胶性能特点：老化性能好,压缩永久变形小，制品透明性好。
3。1.3氧化物硫化体系
这是含卤素橡胶的主要硫化剂。通常有氧化锌/氧化镁(5/4）、氧化铅或四氧化三铅（10-20，耐水制品）3。2橡胶的填料
未加填料的橡胶，力学性能和工艺性能均较差，无法使用.
3。2。1作用
补强性：拉伸强度，撕裂强度，耐磨性
加工性能
降低成本
3.2。2填料的结构
3.2。2.1粒径
一般来说，粒径越小，强度越高。
表3 常用补强剂及填充剂的粒径范围（mμ)
填料名称缩写料径范围
槽黑23-30
高耐磨炭黑HAF 26-35
半补强炭黑SRF 60-130
气相法白炭黑水合二氧化硅10-25
沉淀法白炭黑10-40
氧化锌ZnO 100-500
轻质碳酸钙CaCO3 1000-3000
超细碳酸钙白艳华25—100
硬质陶土90% < 1000
普通滑石粉TALC 5000-20000
3.2。2。2结构
粒子形状及内部结构（吸油值法，DBP）。一般吸油值越大，结构性越强，改善性能越明显。
3。2.2。3比表面积
粒子形状(BET法，CATB法）。比表面积越大，强度越高。
3.2。2.4化学结构
反应性（PH值表示）。如炭黑表面的羧基、白炭黑和普通浅色填料表面的羟基等，酸性填料常影响橡胶的硫化，因此需加入活性剂，消除酸性.
3.2。2.5填料的处理方法
填料表面一般为亲水性的，而聚合物是憎水的，两者相容性较差，必须进行表面处理.
3.2。2.6表面活性剂
(1）结构:有机化合物,具有不对称的分子结构，由亲水和疏水两部分基团组成.
（2）亲水部分：-OH，—COOH，-NH2，—NO2，—SH（3）疏水部分：长链式、苯环式或烃类
3.2。2。7偶联剂
（1）分类：硅烷，钛酸酯、铝酸酯、高分子偶联剂等（2）结构特点:亲水部分与表面活性剂相似，但疏水部分能与聚合物形成化学结合或物理缠结。
（3）对性能的影响:低分子偶联剂通常在降低粘度的同时,提高力学性能；高分子偶联剂则在大幅度提高力学性能的同时，增加体系的粘度,这是由于分子之间作用力增强的缘故。
3。3软化剂和增塑剂
3.3。1软化剂的作用
（1）降低体系的粘度,增加流动性，降低硫化橡胶的硬度;(2）改善粘着性能；
（3）有助于填料的分散；
（4）便于压出和成型。
3.3。2常见品种
(1) 操作油（软化剂，用量较大）:分子量300-600的烃类或芳香烃类（如机油，链烷烃油，芳香烃油，石蜡油等）（2）极性的酯类（在非极性橡胶中使用，称为增塑剂，其特点为脆性温度、且用量较少）:低分子酯类（DOP,DBP，DOS）和高分子酯类(己二酸乙二醇酯）3。3。3选择原则
（1）热力学（主要因素)：自由能ΔF=ΔH(热焓）—TΔS(熵变）。一般混合过程中，自由度增加，ΔS>0；ΔH > 0（吸热），尽可能小。
（2) 溶度参数：用Hildebrand方程进行判断。
δ1与δ2越接近，ΔH越小。
极性橡胶——极性软化剂；非极性橡胶——非极性软化剂（3）溶剂化作用（次要因素）:一般认为，橡胶的双键有一定的亲核性，增塑剂酯类有亲电性，通过亲电—亲核作用增加了两者的界面强度，相容性增加,不过这种亲电-亲核作用较弱，因此一般用量不宜过大(5—10phr).如NR与DBP,NBR与芳烃油的相容性，SBR、BR与NR的差异,（4) CR 的溶剂选择原则
3。4橡胶的防护体系
老化是指一切使橡胶性能劣化的过程.如O2，O3，热,光，疲劳，力，催化剂，化学介质等，为了考察这些影响因素，设计了许多试验方法.
氧弹试验O2
热氧老化试验O2,热
光老化试验光(户外，室内，人造光）
臭氧老化试验O3
疲劳试验力，疲劳
DSC、TG 热氧化，O2，空气;热降解，N2
3。4.1分类
物理：迁移、隔绝氧的作用
防老剂
化学：无污染型（酚类，1010，1076;硫化二丙酸酯（DLTP，DSTP）；亚磷酸酯,168）；污染型（胺类，RD,D，A）防护体系对苯二胺类（4010，4010NA)
抗臭氧剂
线形碳氢化合物（粗晶蜡，微晶蜡)
紫外线剂（橡胶不常用、炭黑的作用)
金属离子钝化剂
3。4。2反应机理
(1）链引发
E = 0
（2）链增长
E = 4—9kcal/mol
E = 0kcal/mol
E = 30kcal/mol
而金属粒子则催化ROOH的分解。
（3）链终止
3。5配方设计与硫化橡胶物性的关系
3。5.1拉伸强度
拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。
一、拉伸强度与橡胶结构的关系
（1）分子间作用力大，如极性和刚性基团等;（2）分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高,到一定程度时达到平衡；（3）分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；（4）结晶和取向
二、拉伸强度与硫化体系的关系
（1）交联密度：有一极大值。
(2）交联键类型:随交联键能增加,拉伸强度减小；多硫键具有较高的拉伸强度，因为弱键在应力状态下能起到释放应力的作用，减轻应力集中的程度，使交联网能均匀地承受较大的应力。对于能产生结晶的NR等，交联弱键的早期断裂,还有利于主链的定向结晶。
三、拉伸强度与填料的关系
大量的试验表明：粒径越小，比表面积越大，表面活性越大,结构性越高，补强的效果越好。同时随填料用量增加，有最大值,其大小受橡胶品种和填料类型的影响。
四、拉伸强度与软化剂的关系
软化剂的加入会损失拉伸强度，且与软化剂与橡胶的相容性有关。
3。5。2撕裂强度
橡胶的撕裂是由于材料中的裂纹或裂口受力时迅速扩大而导致破坏的现象，一般是沿着分子链数目最小,即阻力最小的途径发展。主要与橡胶应力—应变曲线的形状和粘弹性有关.与橡胶品种、硫化体系、软化剂均有关。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品） 2014—10—22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序. 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程. 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求.
掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法. 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法.密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼. 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30—40℃，时间约为15—20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为 3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼. 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构,塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
橡胶生产基本工艺流程介绍
橡胶生产基本工艺流程介绍 一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在6070℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。
橡胶基本工艺流程
一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品） 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为 15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为 3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
橡胶生产工艺流程介绍
橡胶生产工艺流程介绍 1.橡胶原料采集：橡胶的主要原料是橡胶树的乳浆，橡胶树的树皮被割开，将乳浆收集到容器中。这是一个主要的原始橡胶采集过程，也有其他一些橡胶原料，如合成橡胶的生产过程。 2.橡胶凝固：橡胶乳浆是液态的，需要经过凝固过程来得到固体的橡胶块。这个过程中，乳浆中的水分会蒸发掉，而橡胶颗粒则会凝结在一起形成块状。 3.橡胶烘干：在凝固完毕后，橡胶块需要进行烘干处理以去除剩余的水分。通常会使用热风或者其他热源加热，使橡胶块中的水分蒸发。 4.橡胶破碎：烘干后的橡胶块还需要经过破碎处理，以获得适合后续加工的颗粒状橡胶。通常会使用破碎机来将橡胶块破碎成小块。 5.橡胶混炼：破碎后的橡胶被送入混炼机中，与一定比例的添加剂一起进行混合。添加剂可以是硫化剂、填料、增塑剂等，用于调整橡胶的性能。 6.橡胶压延：混炼完毕的橡胶需要进行压延以提高其塑性和延展性。橡胶被送入压延机中，经过多次滚轧和摺叠，逐渐成为一张薄片。 7.橡胶成型：压延后的橡胶薄片可以进行进一步的成型，一种常见的成型方式是挤出。橡胶被放入挤出机中，在一定的温度和压力下通过模具或者挤出头挤出，形成所需形状的橡胶制品。 8.橡胶硫化：成型完毕的橡胶制品需要经过硫化处理，以使橡胶具有更好的耐磨性、耐油性等性能。硫化的方法主要有加热硫化、冷硫化和离子辐射硫化等。
9.橡胶终检：硫化后的橡胶制品需要进行终检，检查其外观质量、尺寸是否符合要求。一般是通过目检、拉伸测试、硬度测试、水密度测试等方法进行。 10.橡胶包装和储存：通过终检合格的橡胶制品进行包装，常见的包装方式有纸箱、托盘和编织袋等。包装完毕后，橡胶制品需要进行储存，储存条件对于橡胶制品的质量和使用寿命至关重要。 以上就是一种常见的橡胶生产工艺流程介绍。橡胶的生产过程涵盖了原料采集、凝固、烘干、破碎、混炼、压延、成型、硫化、终检和包装储存等环节，每个环节都有其特定的工艺要求。随着技术的进步，橡胶生产工艺也在不断演变和改进，以提高橡胶制品的质量和性能。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程(精品) 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1 综述 橡胶制品的主要原料就是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维与金属材料,橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要就是解决塑性与弹性矛盾的过程,通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶,在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化就是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 2、1塑炼工艺 生胶塑炼就是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法,使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的就是降低它的弹性,增加可塑性,并获得适当的流动性,以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工与成品质量就是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现,有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中,最常用的塑炼方法有机械塑炼法与化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备就是开放式炼胶机、密闭式炼胶机与螺杆塑炼机。化学塑炼法就是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下,属于低温机械混炼方法。密炼机与螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上,甚至高达160-180℃,属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶与破胶等处理才能塑炼。 几种胶的塑炼特性: 天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30-40℃,时间约为15-20min;采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时,时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间,因此,丁苯橡胶也可不用塑炼,但就是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低,可不用塑炼。 氯丁橡胶得塑性大,塑炼前可薄通3-5次,薄通温度在30-40℃。 乙丙橡胶的分子主链就是饱与结构,塑炼难以引起分子的裂解,因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
橡胶制作的基本流程
目前在我国，许多橡胶制品被广泛应用在人们的日常生活当中，像我们夏天常吃的冰淇淋，冰棒就是在加工厂由橡胶制造的橡胶模具中制造而成的，很多小伙伴也好奇，橡胶制品又是怎么制造出来的呢？ 一、基本流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶以生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1：橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。2：各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。3：纤维材料作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼
生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。 深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成
橡胶行业工艺流程
橡胶行业工艺流程 橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。它具有良好的弹性、抗磨损、耐腐蚀等特性，在汽车制造、建筑、医疗器械等领域都有着重要的应用。而橡胶制品的生产过程中，有着一系列的工艺流程，下面将为大家介绍橡胶行业的主要工艺流程。 首先是橡胶的原料准备。橡胶的原料主要是橡胶树的胶乳，以及一些添加剂如硫化剂、促进剂、防老化剂等。在生产过程中，需要将胶乳和添加剂按照一定的配比混合均匀，形成橡胶混合胶。 接下来是橡胶混炼。橡胶混炼是将橡胶混合胶在混炼机中进行加热、压缩和剪切，以使其成为柔软、均匀的胶状物质。在混炼过程中，需要控制好温度、时间和混炼机的转速，以达到最佳的混炼效果。 第三个工艺流程是橡胶制品的成型。橡胶混合胶经过混炼后，需要通过成型工艺来制成各种形状的橡胶制品。常见的成型工艺有挤出、压延、模压等。在挤出工艺中，橡胶混合胶通过挤出机的螺杆进入模头，通过模头的形状来决定挤出的橡胶制品的形状。在压延工艺中，橡胶混合胶被放置在压延机的辊子之间，通过辊子的压力和转动来使橡胶混合胶成型。在模压工艺中，橡胶混合胶被放置在预先制作好的模具中，通过热压或冷压来使橡胶混合胶成型。 接下来是橡胶制品的硫化。橡胶制品在成型后，需要经过硫化工艺
来提高其物理性能。硫化是将成型的橡胶制品放入硫化炉中，在一定的温度和时间下进行硫化反应。硫化反应使得橡胶分子之间发生交联，形成三维网状结构，从而使橡胶制品具有良好的弹性和耐磨性。 最后是橡胶制品的后处理工艺。橡胶制品经过硫化后，需要进行一些后处理工艺来提升其质量和外观。后处理工艺包括修剪、清洗、涂层等。修剪是将橡胶制品的边角修整，使其形状更加规整。清洗是用清洁剂将橡胶制品表面的污垢清除干净。涂层是在橡胶制品表面涂上一层保护剂，以提高其耐磨性和耐老化性。 橡胶行业的工艺流程包括原料准备、橡胶混炼、成型、硫化和后处理。每个工艺环节都有其特定的要求和控制参数，只有在每个环节都严格执行和控制，才能保证橡胶制品的质量和性能。橡胶行业的工艺流程不仅涉及到材料科学、机械工程等多个学科领域，也需要运用先进的技术和设备，以满足人们对橡胶制品的不断需求和创新。
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程 橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压、硫化等环节。以下是一个大致的橡胶生产工艺流程。 首先是原料准备环节。橡胶的主要原料有天然橡胶和合成橡胶，此外还需要添加剂如促进剂、防老化剂、增塑剂等。原料需要按照一定的配方比例加入到生产设备中。 接下来是混炼环节。混炼是指将原料进行机械拌和工艺，使其在一定温度条件下充分混合，同时提高橡胶的弹性和可塑性。混炼一般分为开炼和密炼两个阶段。开炼时将橡胶原料与一些添加剂加入到混炼机中，通过转动的刀叶将原料进行充分切割、破碎，使之达到均匀分散的目的。密炼则是在开炼的基础上，进一步加入剂料进行混炼，使橡胶获得更好的塑胶性态。 然后是模压环节。模压是将混炼好的橡胶放入到模具中，经过加热和压力作用，使橡胶在模具中变形成所需的形状。模压通常采用加热板式压力机，通过加热板的加热和模具的压力，使橡胶在短时间内完成硫化反应，达到所需的硬度和强度。 最后是硫化环节。硫化是指将已经成型的橡胶制品加热到一定温度，在一定时间内与硫化剂发生化学反应，使橡胶分子中的交联结构增加，从而提高橡胶的强度和耐磨性。硫化过程一般分为热硫化和冷硫化两种形式。热硫化是将橡胶制品放入加热箱中进行硫化，冷硫化则是在室温下进行硫化。硫化时间和温度需要根据橡胶的种类和产品的要求进行调整。
整个橡胶生产工艺流程需要严格控制各个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。同时，还需要注意生产中的环境保护和能源消耗，采取相应的措施减少污染和资源浪费。 总结起来，橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压和硫化。在这个流程中，需要控制好每个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品）之巴公井开创作 2014-10-22橡胶技术网 橡胶工艺流程开始 1 综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架资料的纤维和金属资料，橡胶制品的基本生产工艺过程包含塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。 橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶酿成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又酿成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2 橡胶加工工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变成柔软、便于加工的塑性状态的过程。 生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。 掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑
度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。 在橡胶工业中，最经常使用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。 开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。 生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才干塑炼。 几种胶的塑炼特性： 天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采取密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。 丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不必塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。顺丁胶的门尼粘度较低，可不必塑炼。 氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程 橡胶是一种广泛应用于工业、农业、交通运输和日常生活中的重要材料。橡胶的生产过程包括采集橡胶树的乳液、稳定橡胶乳液、干燥橡胶、制备橡胶片和橡胶制品的加工等环节。 橡胶的生产首先要进行橡胶乳液的采集。一般来说，采集橡胶乳液的橡胶树主要有三种方法：切割法、插刀法和割索法。切割法是将橡胶树的树皮切割后，使乳液自然流出；插刀法是在橡胶树的树皮上插刀，将乳液收集到容器中；割索法是将橡胶树的树皮上刻上一条或几条斜线，使乳液沿着斜线流入收集杯中。采集到的橡胶乳液通常会在当天进行下一步的处理。 稳定橡胶乳液是橡胶生产过程中的关键步骤。稳定橡胶乳液的主要目的是防止乳液在贮运和使用过程中发生分层和凝结的现象。稳定橡胶乳液一般通过加入稳定剂和胶凝剂来实现。稳定剂可以使橡胶乳液分散均匀，防止乳液分层；胶凝剂可以使乳液发生胶凝作用，防止乳液凝结。 稳定橡胶乳液后，需要对橡胶乳液进行干燥。干燥橡胶的主要目的是去除橡胶乳液中的水分，使橡胶成为固体。橡胶的干燥过程一般分为自然干燥和人工干燥两种方法。自然干燥是将稳定橡胶乳液倒置于容器中，让其自然流出水分；人工干燥一般通过加热或通风的方式来加速水分的蒸发。干燥后的橡胶一般会经过粉碎和筛选等处理，以获得符合要求的橡胶颗粒。 制备橡胶片是橡胶生产中的重要步骤。制备橡胶片的主要方法是将橡胶颗粒加入到混合机中，加入硫化剂、活性剂和填充剂
等助剂，然后进行混合和加热。混合的目的是使橡胶颗粒均匀分散，并与助剂发生化学反应；加热的目的是促使反应进行，形成橡胶的交联结构。制备橡胶片后，会进一步进行卷轧和切割等处理，以便于后续的橡胶制品的加工使用。 最后，制备好的橡胶片会经过各种加工工艺，制成橡胶制品。橡胶制品的加工工艺多种多样，包括压延、模压、挤出、注塑等。这些加工工艺可以根据产品设计的要求，将橡胶片加工成不同形状和尺寸的产品，如橡胶管、橡胶垫、橡胶密封件等。 总之，橡胶的生产工艺流程是一个复杂的过程，包括橡胶乳液的采集、稳定、干燥，制备橡胶片和橡胶制品的加工等环节。这些步骤的合理操作和控制，能够有效提高橡胶的质量和加工效率，满足不同行业对橡胶产品的需求。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程 橡胶是一种重要的工程材料，具有优良的弹性、耐磨性和耐腐蚀性，广泛应用于汽车、轮胎、管道、密封件等行业。下面给大家介绍一下橡胶的工艺流程。 橡胶工艺流程主要分为两个步骤：混炼和成型。 混炼是指将各类橡胶原料与添加剂进行配比混合的过程。首先，将橡胶料块切割成小片，放入橡胶开炼机中。然后，将各种助剂、油料和填充剂根据配方比例加入开炼机中，开启机器进行搅拌。在搅拌的过程中，橡胶会被破碎、塑化，并与各种助剂充分混合。同时，不断加热橡胶，使其成为一种熟胶状。整个开炼过程需要控制好时间、温度和破碎度，以确保混炼效果达到要求。最后，将熟胶切碎成小块，用冷却水进行冷却，完成混炼过程。 接下来是成型过程。混炼完成的橡胶熟胶会分为两种形式进行成型：连续成型和离散成型。 连续成型指的是将橡胶通过挤出机，连续挤出成型。首先，将混炼好的橡胶熟胶送入挤出机的喂料区，经过高温高压的加工，橡胶熟胶会被压出模具的孔口。然后，在模具的作用下，橡胶成型物会根据模具的设计形状进行连续挤出，并经过冷却后形成连续带状。接下来，将连续带状的成品经过切割机进行切割，得到所需要的成品尺寸。 离散成型是指将混炼好的橡胶熟胶放入模具中进行成型。这种
成型方式适用于复杂形状和小批量的产品。首先，将橡胶熟胶放入模具中，然后通过液压或机械力，将橡胶熟胶压制成所需形状。成型时间、温度和压力都需要严格控制，以确保产品的品质。最后，将成品取出模具，进行后续的处理，如修整边角、清洗等。 整个橡胶的工艺流程需要严格控制各个细节，以确保产品达到所需标准。混炼和成型的每个环节都需要进行质量检测和控制，以及及时对生产过程中出现的问题进行调整和解决。同时，要注意工艺参数的设定和原料配比的准确性，以确保橡胶成品的性能和质量。 以上就是橡胶的工艺流程的介绍。橡胶的生产过程繁琐，但是通过科学合理的生产工艺和严格的质量控制，可以制造出优质的橡胶产品，满足各种工业领域的需求。
橡胶生产六大工艺
橡胶生产六大工艺 橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。 第一大工艺是橡胶的采集。橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。 第二大工艺是橡胶的研磨。在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。 第三大工艺是橡胶的混炼。混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。 第四大工艺是橡胶的成型。成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。第五大工艺是橡胶的硫化。硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。硫化过程中需要控制硫化温
度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。 最后一大工艺是橡胶的加工。加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。 通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。 总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。橡胶作为一种重要材料，在工业和日常生活中有着广泛的应用，其生产工艺的不断改进和创新，将进一步推动橡胶行业的发展和进步。
橡胶生产工艺流程
【乳胶网配方设计】 1.基本工艺流程 伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备f塑炼f混炼f成型f硫化f修整f检验 2•原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料 （棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 1•基本工艺流程
伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括： 原材料准备f塑炼f混炼f成型f硫化f休整f检验 2•原材料准备 橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料 （棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。 在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工： 生胶要在60-- 70 C烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块； 块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎； 粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去； 液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；