水性金属防锈底漆
(整理)第六代水性金属免除锈防腐漆
第六代水性金属免除锈防腐漆久江水性金属免除锈防腐漆，是本公司以美国特殊的进口自除锈防腐蚀树脂为主要原料，配以美国进口的多种除锈助剂及防锈材料精致而成，专门针对化工行业和沿海地区的企业研发的水性环保型带锈、除锈的重防腐漆。
本防锈漆用于未经处理的金属表面防锈，对已锈蚀的金属件，可免除打磨、酸洗、磷化、抛丸等复杂的除锈工程，减少施工工序、材料和人工成本，极大地提高涂装工效。
给企业节省了巨额成本，又提高了防腐效果。
除锈，防腐，底漆一遍即成！水性体系，低气味，极低VOC，不燃、不爆、安全、无污染。
本漆粘度低，易涂刷，对已生锈的未经预处理的钢铁表面提供长久高效的保护，防锈漆能渗入锈层与锈点产生化学反应，转化为微黑色防锈膜，涂刷几分钟后与金属表面的锈蚀发生化学反应，即转化得到一层坚韧、致密的黑色惰性保护层，是基于新的化学螯合将表面的锈蚀转化为疏水钝化层，其膜层在金属表面形成牢固致密的保护膜、紧紧贴在钢材上，隔绝水气、氧及其它腐蚀因子的侵蚀。
并为金属表面的活性基团反应而“键合”具有优良的防腐蚀性能，应用金属表面的装饰与保护。
使得金属材料表面呈“疏水性”，同时涂层材料可与金属表面以化学键相结合，极大地增强了涂膜的附着力和防腐性能，具有优异的抗再锈蚀性能，是理想的环保防腐涂料。
和传统体系相比，该免除锈防腐蚀系统在再次锈蚀发生之前提供更长久的保护。
施工要求：1、施工前要清除干净金属钢件表面的灰尘污物，特别要彻底清洗干净表面的机油油污，因机油与水性漆不相融，会隔绝防锈漆渗入基层，造成与基材分层，影响附着力。
（特别是新钢件管材表面的防锈油脂、旧设备表面油污及夹缝的机油黄油），对锈蚀极严重的金属表面，如果已形成锈片，要先清除后再涂刷，用风吹净或用水洗净残留的锈尘再施工。
2、可用刷涂、喷涂、浸涂或辊涂的方法施工于干的或潮湿的金属表面。
最好的方法是用刷涂的方法以提供更高的渗透性。
和绝大多数水性涂料一样，不应于5℃以下施工。
在涂层干燥期间，应避免有结露或下雨情况。
水性金属涂料施工方法
水性金属涂料施工方法一、准备工作：1.清洁金属表面：使用金属表面清洁剂或去油剂，将金属表面的污垢、油污等彻底清除。
2.砂纸打磨：使用砂纸将金属表面磨光，去除生锈和氧化层，以提供良好的附着力。
3.去除锈蚀：对于有锈蚀的金属表面，可以使用除锈剂将锈蚀物清除干净。
二、底漆施工：1.预涂底漆：使用室温下的刷子或滚筒将水性金属底漆均匀地涂刷在金属表面上。
根据涂装要求，可以进行多遍底漆涂装，每遍间隔时间约为2-4小时，直至干燥。
2.长时间干燥：按照底漆的干燥时间，保持金属表面的通风和避免灰尘。
一般情况下，底漆干燥时间为24小时以上。
三、中涂施工：1.搅拌：打开水性金属中涂漆桶，用搅拌棒或电动搅拌机均匀搅拌，确保涂料成分均匀。
2.施工方式：使用刷子或滚筒，将水性金属中涂漆均匀地涂刷在金属表面上。
施工时，要注意拖直线，均匀涂刷，以免出现漏涂或厚涂情况。
3.重涂：必要时可以进行多层中涂，每层涂装之间应有足够的间隔时间，一般为4-6小时。
四、面涂施工：1.检查：先检查中涂是否干燥和涂刷是否均匀，处理不平整或不符合要求的部分。
2.搅拌：打开水性金属面涂漆桶，用搅拌棒或电动搅拌机均匀搅拌，确保涂料成分均匀。
3.施工方式：使用刷子或滚筒，将水性金属面涂漆均匀地涂刷在金属表面上。
施工时，同样要注意拖直线，均匀涂刷，以免出现漏涂或厚涂情况。
4.重涂：必要时可以进行多层面涂，每层涂装之间应有足够的间隔时间，一般为4-6小时。
五、涂层固化：1.干燥时间：根据涂料的干燥时间，保持金属表面的通风。
一般情况下，涂层的完全干燥时间为24小时以上。
2.固化时间：根据涂料的要求，固化时间可能需要更长。
在固化期间，应尽量避免物体与涂层直接接触，防止划痕或损坏。
六、品质检查：1.视觉检查：检查涂层表面是否均匀、平整，是否有气泡、掉粉现象。
2.耐化学药品性能检测：使用抗化学药品浸泡，查看涂层的耐化学性能和附着力。
以上就是水性金属涂料的施工方法。
需要注意的是，每种涂料的施工方法可能会有所不同，具体操作时应根据涂料生产商提供的产品说明进行施工。
水性醇酸底漆、面漆技术参数
水性醇酸底漆、面漆技术参数数据一、水性醇酸防锈底漆产品介绍：本产品采用环保水性醇酸树脂，单组份自干,超低VOC含量，低气味无污染，高性价比，方便的施工性能，具有良好耐腐性能、抗闪锈能力。
产品应用：用于金属构件的低、中等防腐底漆，用于钢结构建筑，机械设备的一般工业防腐。
产品技术参数：使用说明：一>表面处理涂装前应对基材表面的油污，锈迹等污物进行清理，保证基材清洁，干燥，无污染。
打磨金属表面焊渣至平整，喷砂至Sa2.5级或人工打磨至St2级二>稀释比例调整原漆粘度适合施工条件，建议加入纯净水10％，边加水边搅拌，搅拌均匀后即可施工。
三>施工方法及工具本产品适用于喷涂，刷涂，辊涂。
施工环境保持干燥通风，建议施工温度≥5℃湿度≤75％R.C储存及运输：一>，产品应储存于干燥通风场所，储存温度大于0℃和小于40℃，防止㓎水，远离热源。
二>,储存期为12个月，超过储存期限可进行检验，符合标准仍可使用。
三>，产品运输过程中防止雨淋，日晒，严寒。
应符合运输部门的有关规定。
二、水性醇酸面漆产品介绍：本产品采用环保水性醇酸树脂，单组份自干,超低VOC含量，低气味无污染，光泽高，丰满度好，高性价比，方便的施工性能，良好的底材附着。
产品应用：本产品用于金属构件的低、中等防腐。
钢结构建筑，机械设备的一般工业防腐。
产品技术参数：使用说明：四>表面处理涂装前应对基材表面的油污，锈迹等污物进行清理，保证基材清洁，干燥，无污染。
打磨金属表面焊渣至平整，喷砂至Sa2.5级或人工打磨至St2级五>稀释比例调整原漆粘度适合施工条件，建议加入纯净水10％，边加水边搅拌，搅拌均匀后即可施工。
六>施工方法及工具本产品适用于喷涂，刷涂，辊涂。
施工环境保持干燥通风，建议施工温度≥5℃湿度≤75％R.C储存及运输：一>，产品应储存于干燥通风场所，储存温度大于0℃和小于40℃，防止㓎水，远离热源。
铸铁工件用水性自干防腐蚀涂料防闪锈性研究
铸铁工件用水性自干防腐蚀涂料防闪锈性研究余国强;姚煌;张玉国;张红;许奕祥;吴炳贤【摘要】为了解决水性自干防腐蚀涂料涂装在铸铁件上易出现的闪锈问题,分析了闪锈产生的原理,并研究了水性自干防腐蚀涂料配方工艺中的成膜树脂、活性防锈颜料和主要功能助剂以及涂装膜厚对涂膜防闪锈性等的影响.结果表明:选择快干的水溶性树脂体系或者水性环氧树脂体系,非离子型和磷酸酯类分散剂,并添加助溶剂,控制喷涂膜厚来提升体系表干速度,降低离子的引入,可避免闪锈的发生;添加普通磷酸锌与有机杂环化合物AR01作为防锈颜料,调节涂料体系pH至9.0～9.5,并添加有机锌螯合物型的FA-179作为防闪锈剂,能够有效钝化铸铁工件,提升水性涂料体系的防闪锈性.【期刊名称】《涂料工业》【年(卷),期】2019(049)006【总页数】8页(P56-62,67)【关键词】自干;水性防腐涂料;铸铁工件;防闪锈性【作者】余国强;姚煌;张玉国;张红;许奕祥;吴炳贤【作者单位】广州擎天材料科技有限公司,广州510860;广州擎天材料科技有限公司,广州510860;广州擎天材料科技有限公司,广州510860;广州擎天材料科技有限公司,广州510860;广州擎天材料科技有限公司,广州510860;广州擎天材料科技有限公司,广州510860【正文语种】中文【中图分类】TQ635.2水性涂料体系以水为主要分散介质，相对于溶剂型涂料，水的蒸发潜热较大，挥发速率较慢，水与钢铁表面接触时间较长，容易产生闪锈问题，严重影响涂膜的耐腐蚀性能。
闪锈一般是指新施工的水性涂料在干燥过程中出现的锈斑现象，这一现象主要出现在被腐蚀的界面或者新近活化的钢铁表面。
由于水性涂料本身是导体，使存在电位差的不同区域间形成电荷迁移通道，这样腐蚀就在水性涂料成膜过程的短时间内发生，形成闪锈。
因此，排在氢元素前面的活泼金属，在使用水性涂料施工时都会遇到这一问题。
铸铁由于具有强度高、导热和耐热疲劳、加工性性能好等优点，已成为一种不可替代的金属材料而被广泛应用于生产受力复杂，强度、韧性、耐磨性等要求较高的关键零部件，在多方面的试验和同行反映的情况来看，铸铁不仅是最容易出现闪锈的基材，也是最难以解决闪锈问题的基材之一[1-3]。
水性无机富锌底漆
W701 无机硅酸锌车间底漆 ( 无机富锌底漆 )一、组成 : 由烷基硅酸酯、锌粉颜料和添加剂等组成的双组份无机锌车间底漆。
二、主要特性 :²锌粉具有阴极保护作用 , 防锈性能优异。
²干性快 , 只需很短的时间即能搬运 , 堆放和涂装后道油漆。
² 具有优异的焊接性能和切割性能。
²具有优异的耐热性 , 漆膜可经受400 ℃的高温。
焊接切割时烧损面积小。
²优良的低温固化性能。
²具有优异的耐冲击性能 , 优良的耐磨性和中等的柔韧性。
.能与大部分油漆体系配套。
三、用途 : 作为造船厂、重型机械厂等处钢材预处理流水线作为车间底漆 , 亦可用作海上平台、码头钢桩、矿井、钢铁支架、桥梁、大型钢铁结构作高性能防锈漆之用。
四、性能及技术参数 :1 、颜色外观 : 灰色无光2 、基本参数 : 密度约 1.98kg/m3( 混合后 )3 、配比 : 甲 ( 漆料 ): 乙 ( 固化剂 )=3:1( 重量比 ) 。
干膜厚度 : 用作车间底漆 20 um,用作防锈底漆 50μm 。
理论用量 : 用作车间底漆 130g/m2, 用作防锈底漆 250g/m2 。
闪点 : 甲组份 ( 基料)13℃ , 乙组份 ( 固化剂)13℃。
干燥时间(25℃ ): 表干≤5min, 实干≤4h, 流水线干燥时间 <5min( 钢材预热50℃ , 烘道温度120℃ ) 。
3 、涂装间隔 : 最短涂装间隔 8h 以上 , 涂漆前以布蘸稀释剂擦 E704 漆膜表面 , 以确定是否定完全固化。
如不溶解 , 布上无色表示已固化完全 , 可以进行下道漆涂装。
最长涂装间隔无, 但在复涂前必须清除锌盐。
4 、适用期 :( 甲乙混合后 )气温 : 5℃ 20℃ 30℃可使用时间 :12h 8h 6h五、涂装方法 : 高压无气喷涂、空气喷涂、滚涂、刷涂1 、嘴口径 :（1）高压无气喷涂 :0.4-0.5mm;(2) 喷嘴口径 :2.0-2.5mm 。
提高水性环氧防腐底漆耐盐雾性的办法
提高水性环氧防腐底漆耐盐雾性的办法1、使用助剂，提高碳钢钝化膜的质量。
如钝化型抗闪锈剂，可增强干态和湿态的附着力；如水分子阻换剂，将粘接界面变成疏水型；如硅烷偶联剂，可提高界面附着力。
2、提高涂膜干态和湿态下的附着力，需要选择一个合适的树脂固化体系。
亲水基含量太高的体系往往湿态粘接强度差，水分子渗透到界面的可能性大增。
2-1 固化后的涂膜疏水性越强，水分就越难以渗透。
2-2 固化后的涂膜跟底材的湿态附着力越好，水分就难以渗透到界面。
一方面取决于体系产生的羟基越多，跟底材的附着力越好，如多氨基的固化体系，另一方面取决于体系的憎水性和湿态下剥离强度要高。
2-3经过钝化的金属界面附着力更优。
3、涂膜的Tg>35°C,这样盐雾试验中，涂膜不会软化，变形小就不易起泡。
需要选择一个合适的树脂固化体系。
3-1油性环氧的很容易Tg>35°C,因为均相体系中环氧树脂分子和固化剂分子充分缠绕接触，水性环氧则不同，以下因素会制约其交联度。
3-1-1 乳胶粒子的大小，粒子越粗，粒子中间部位很难接触到树脂或固化剂的分子，交联密度下降，体现为涂膜硬度不够。
反之，则固化度提高，Tg提高。
3-1-2 树脂和固化剂的相容性，影响接触机率。
3-1-3二者的配比取决于残留量，树脂残留多，则固化剂要减量。
3-1-3-1，固化剂为水溶性的，则树脂残留多，所以固化剂要适当减量；3-1-3-2树脂固化剂均为乳胶粒子，则树脂固化剂均会残留，粒子大的组分残留多，可考虑等当量；3-1-3-3自乳化环氧树脂乳化油性固化剂的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少；3-1-3-4水乳型固化剂乳化油性环氧的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少；3-1-3-5乳液型自乳化固化剂配合自乳化环氧体系，二者可相互乳化，相容性较好，二者接触充分，尽管二者均有残留，但相对残留少，可考虑等当量配比。
水性醇酸树脂
国民环保意识的增强 限制VOC排放量的法律法规的制定
石油能源的紧张
向环保化和集约化方向发展
高固体含量涂料
水性涂料
粉末涂料
UV/EB固化涂料
可行性
环境的可接受性 成本
第一页，共43页。
全球涂料产品结构和技术进展趋势
涂料品种 低固含量（传统）溶剂型涂料 高固含量溶剂型涂料 水性涂料 活性体系涂料 粉末涂料 辐射固化涂料 总计
61 9 3 0.5 50 1 1 1 1 1
第十九页，共43页。
TEGO
BYK Rohm and Hass Rohm and Hass
OMG 香港劲辉
底漆的制备方法如下：
1 研磨色浆阶段 （1）在分散釜中加入配方量的乙二醇丁醚和去离子水，在搅拌情况下慢慢加入水性醇酸树脂，使之 稀释；然后加入氨水，调整PH值为7~8；
指标 漆膜平整光滑、无针孔、流挂，涂刷两道无障碍 搅拌均匀无硬块，呈均匀状态 对面漆无不良影响 无沉降 ≤50 ≤80
≤2 ≤24 ≥50 ≤1 1 ≥B ≤303 表面无起泡、生锈及脱落现象 表面无起泡、生锈及脱落现象
第二十一页，共43页。
水性醇酸铁红防锈底漆（耐盐雾168h）
7% ZP-10 1.4% Alcophor 827
ROH+R1
H
H 3C -(C H 2)4-C H =C H -C
C CH HO
C H -(C H 2)7-C O O R O
R-R(R1) R-O-R R-O-O-R
OH O H 3C -(C H 2)4-C H = C H -C H = CH CH
第十三页，共43页。
(C H 2)7-C O O R
水性防锈漆的做法
水性防锈漆的做法用于水性防锈涂料的交联苯丙乳液的合成及应用黄兴，张宪康，郭江，张新宇(上海大学材料科学与工程学院高分子材料系，201800)摘要：合成了含有缩水甘油基、羧基和氨基的三层核壳结构的交联苯丙乳液（采用在乳液聚合过程中分阶段加入交联单体，将交联官能团固定在不同层的方法，合成了一种三层核壳结构的交联苯丙乳液，），研究了中间层厚度、官能团单体用量对乳液性能及其涂膜性能的影响，当中间层投料量为核壳层的50％，官能团单体甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)、甲基丙烯酸(MAA)和甲基丙烯酸二甲氨基乙酯(DMEMA)分别为各层投料量的3％、1．5％和3％时，乳液有最佳的综合性能。
用该乳液制备的水性防锈涂料与普通苯丙乳液相比具有更好的防锈性能，涂膜耐3％盐水浸泡时间达624 h。
交联乳液的制备(实验原料及配比见表1。
)采用种子乳液半连续分段滴加不同功能单体预乳液的方法一⋯l，先将部分乳化剂、去离子水和单体分别制成预乳液I、Ⅱ和Ⅲ，其中I含单体丙烯酸丁酯(BA)、苯乙烯(St)和GMA，Ⅱ含单体BA、St和MAA，n含单体BA、St和DMAEMA。
在装有温度计、冷凝管、滴加装置及搅拌的四口烧瓶中加入一定配比量的乳化剂、去离子水、pH调节剂、预乳液I以及引发剂，升温至78～81℃，保温o．5～1 h；然后滴加剩余预乳液I和补加引发剂，滴完保温反应0．5 h，升温至90 ℃，再保温反应o．5 h。
同样的步骤先后加入预乳液Ⅱ和Ⅲ，待保温反应完成，降温至低于50 oC，用氨水调体系pH 值为8～9，过滤，出料待用。
用于水性防锈涂料的BA /St/AN功能乳液的合成黄兴, 张宪康, 张新宇, 陆丽娜(上海大学材料科学与工程学院高分子材料系,上海201800)[摘要] 为了研制无毒环保的水性防锈涂料,采用丙烯酸丁酯、苯乙烯、丙烯腈、甲基丙烯酸以及磷酸酯功能性单体合成了一种功能性乳液,通过对粒径、凝聚率、吸水率、钙离子稳定性、附着力等性能分析,确定了阴离子型乳化剂与非离子型乳化剂按1:1混合配比,用量为单体总量的3% ,自制的磷酸酯功能单体用量为单体总量的2%时,乳液及其涂膜有较好的综合性能。
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水性金属防锈底漆
水性金属防锈底漆的特性是，由水性环氧酯改性丙烯酸树脂、多种助剂、颜料和水等部分组成。
它是水性环保产品，以水为稀释剂，不燃不爆。
它的性能具有快干性及良好的硬度；优异的防腐防锈性能；优良的施工性能。
水性金属防锈底漆固化后，可形成性能优异的涂层，作为防腐底漆，可广泛用于金属等基材的防腐涂装。
在使用底漆时的基材处理方面，底材需经除油、除锈处理，达到干净、干燥才能发挥出水性金属防锈底漆的效果。
配于水性金属防锈底漆的稀释剂，非常的简单和方便，使用蒸馏水或自来水就可以了
稀释比率：0—15﹪以上数据为23℃条件下测定，根据操作者的习惯、环
境温度、风速的影响可以适当调整。
根据温度和施工粘度可以适当添加稀释剂的用量。
涂装方法：喷涂
干燥条件：自干,最好80℃烘烤30min
施工要求：底材温度应高于露点温度3℃以上。
温度过低将使涂层固化速度变慢，室外雨、雪、结露天气严禁施工。
推荐配套：可与水性面漆配套。
贮存和包装：产品应密闭保存在干燥通风处，避免高温和阳光曝晒。
自生产之
日起，有效贮存期为十二个月。
超过保质期的产品经检验确
认，若合格可继续使用。
包装：25㎏。
安全事项：为保证产品性能和施工安全，应提供良好通风。
采取必要措施，避
免人体接触涂料。
皮肤接触涂料后及时用水和肥皂清洗，若
涂料溅入眼睛，应立即用清水清洗10min，并及时医治。
声明：以上本产品的资料及数据是根据我们星利化工的试验和实际使用中
的经验积累的，可作为施工参考。
星利涂料任玮2 014年7月2号。