电脱盐率的因素及调整方法专题材料
电渗析脱盐率 -回复
电渗析脱盐率-回复电渗析是一种利用膜技术进行脱盐的方法，其脱盐率是衡量电渗析效果好坏的重要指标。
本文将从电渗析的原理、影响脱盐率的因素和提高脱盐率的方法三个方面进行详细介绍。
一、电渗析的原理电渗析是利用电场驱动溶液中带电离子穿过半透膜的过程。
在电渗析过程中，通过施加电场，使溶液中的阳离子和阴离子被分别吸附到正负极板上，从而实现了脱盐的目的。
电渗析膜一般由离子交换膜或纳米孔膜构成，这些膜具有特定的孔径大小和电荷性质，可以选择性地允许离子通过。
当施加电场后，带电的离子会被电场力推动向着相反电极移动，从而通过电渗析膜。
同时，由于膜的孔径大小限制了溶液中离子的穿透，只有符合膜孔径要求的离子可以通过，其他离子被滞留在原溶液中。
二、影响脱盐率的因素1. 电场强度：电场强度是影响电渗析脱盐率的重要因素之一。
电场强度越大，离子受到的电场作用力也越大，离子迁移速度加快，从而提高脱盐效果。
然而，当电场强度过大时，电渗析膜上会产生过高的电流密度，可能引发电渗析膜破裂或腐蚀等问题，因此需要在合理范围内选择适当的电场强度。
2. 溶液浓度：溶液浓度是影响脱盐率的关键因素。
一般来说，溶液浓度越高，脱盐率也越高。
这是因为在浓度较高的溶液中，离子浓度梯度较大，电场强度越容易带动离子运动，从而加快脱盐速度。
然而，当溶液浓度过高时，会增加膜的过程阻力，导致电渗析效果下降。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的溶液浓度。
3. pH值：溶液的pH值也会对电渗析脱盐率产生影响。
一般来说，酸性和碱性溶液中，带电离子的浓度较高，电渗析脱盐率较低。
这是因为溶液的pH值会影响溶液中的离子化程度和电荷性质，从而改变了离子的导电性能和迁移速率。
三、提高脱盐率的方法1. 优化电场条件：合理调整电场强度和施加方向，以提高电场效应和离子迁移速率。
可以通过增加电场强度、改变电极排列方式等方式进行优化。
2. 选择合适的膜材料：膜材料的选择直接影响着脱盐的效果。
电脱盐脱水影响因素
影响电脱盐效果的操作参数主要包括如下七个方面：1. 温度操作温度是原油脱盐脱水最关键的控制因素。
温度过低则由于原油粘度增加和水从油中沉降出来的时间过长而降低脱盐效率。
加热会给系统增加能量，即增加分子的动能，因而产生热流和促进水滴的运动，使分子的布郎运动加剧，通过水分子自由碰撞机会的增加而增加了水分子聚结的机会。
水滴的热扩张破坏了油水的乳化膜，并且大大降低了原油的粘度，从而使聚结的水滴迅速沉降下来。
升温也降低了油、水的密度，有利于水滴碰撞、聚结并沉降下来。
在以上这些方面是任何其它办法都不能取代的。
但是无限制地升温耗能大，很不经济，同时也不利于水滴的聚结和彻底分离。
因为温度过高除不利于偶极分子的定向排列，使水滴的电极化强度下降外，还易引起电分散，这些都不利于水滴的聚结。
温度升高时需要相应提高脱盐器内压力，以防止能够干扰沉降并造成送电系统故障的原油汽化现象。
升高温度会增加原油的电导率，增加了电耗。
因此，操作温度过高、过低都不利于水滴的聚结，应控制到适宜程度。
另外操作温度过高还带来以下弊端：增加燃料费用；设备易结垢，增加了设备维护困难和费用；增加对操作维护人员的人身安全的威胁；令增加了原油挥发的损失，影响经济效益；在油品品质方面，降低了原油的API 密度和原油价值。
API密度与实际密度成反比，原油轻组分挥发过多，则密度增大，API密度降低。
原油中重组分过多，就影响了原油的质量，价格也就随之降低，API密度损失的幅度很大，对油品质量也就有很大影响了。
当温度升高时，水在油中表现出了可观的溶解度。
根据经验，在300oF(148.9℃)下大约有0.4%的水会溶解在油中。
而脱盐脱水器只能分离分散游离的水滴，对在操作条件下溶解于油中的水则没有任何效果。
而当油品降温时相当多的溶解水又会沉降析出。
来自不同产地原油的水溶解度随温度变化情况说明了温度过高不易达到较高的分离度，除非油品的粘度极大时，脱盐脱水操作温度才会达到120-130℃。
常减压装置电脱盐系统的优化与改造
设备运维常减压装置电脱盐系统的优化与改造薛洁文（中国石油玉门油田公司炼油化工总厂常减压车间，甘肃酒泉735200）摘要：电脱盐系统平稳、高效的运行，是常减压蒸馏装置维持安全生产的基本保障，对于原油变化频繁的装置，电脱盐的操作尤为重要。
本文对影响脱盐效率的因素进行系统分析，提出调整优化建议，并介绍了几种相关的新工艺，智能响应交直流电脱盐技术，Agar电脱盐罐界位控制系统等。
关键词：电脱盐；优化调整；新技术常减压蒸馏是炼油厂的原油一次加工装置，其产品包括连续重整、汽柴油加氢、加氢裂化、催化裂化、延迟焦化等二次加工装置的原料。
在装置运行过程中，电脱盐作为常减压的第一道工序，是为下游装置提供优质原料所必不可少的原油预处理单元，也是炼油厂安全生产、平稳运行、降低能耗、减轻设备结垢和腐蚀，防止催化剂中毒、减少催化剂消耗的重要保障。
原油中的杂质除了少量的泥砂、铁锈外，主要包括水和氯化物、硫化物以及钠、镁、钙的碳酸盐，少部分以环烷酸盐、酚盐等有机化合物形态存在。
其中，CaCl2、MgCl2、NaCl水解会产生具有腐蚀性的HCl，如果系统同时存在硫化物，则设备腐蚀更加严重[1]。
同时，大部分金属杂质加工后存在于蜡油和渣油中，导致二次加工时催化剂中毒。
因此需要严格保证脱后原油中盐的浓度小于3mgNaCl/L的控制指标。
脱后原油中的水分会增加生产过程中燃料和冷却水的消耗量，而且原油中少量水汽化后体积会急剧增加，造成系统阻力降增大，严重时还会引起分馏塔超压或出现冲塔事故，一般要求脱后原油含水低于0.2％。
为了减轻常减压蒸馏装置设备的结垢与腐蚀，提高现行设备加工重质原油的能力，保证下游装置的平稳运行，我们需要对电脱盐系统各个运行参数进一步优化，同时引进新的设备技术提高电脱盐系统的整体效率。
1电脱盐基本原理电脱盐工艺中，给原油加注新鲜水进行洗涤，使原油中的无机盐溶解到水中，在高压电场的作用下，实现油水分离，原油中的盐份是随着油水分离过程与水一同脱出的。
电渗析脱盐率 -回复
电渗析脱盐率-回复电渗析脱盐率是指电渗析技术在处理海水和盐水中的溶质时，能够实现的脱盐效果。
在这篇文章中，我将详细介绍电渗析脱盐率以及影响其效果的因素，并解释其工作原理。
首先，让我们来了解一下电渗析的基本原理。
电渗析是一种利用电场对离子进行选择性迁移的分离技术。
它利用膜的选择性通透性来实现盐和溶质的分离。
在电渗析过程中，海水或盐水被分为两部分，一部分通过正向电流进行处理，另一部分通过负向电流进行处理。
正向电流通过阳离子膜进行处理，负向电流通过阴离子膜进行处理。
膜上的孔径大小可以选择性地过滤溶质分子，使其被引导到另一侧，而溶剂则通过膜的孔隙间隙传递。
脱盐率是衡量电渗析脱盐效果的重要指标。
它是指在给定时间段内，电渗析过程中溶液中盐的浓度降低的百分比。
脱盐率越高，代表电渗析技术的脱盐效果越好。
然而，脱盐率受多种因素的影响，下面我们将一一加以解释。
首先，溶质浓度是影响电渗析脱盐率的重要因素之一。
溶质浓度越高，脱盐率越高，因为高浓度的溶质使得离子在电场下更容易迁移。
因此，在处理高浓度盐水时，电渗析脱盐效果更好。
其次，电渗析膜的选择也对脱盐率有着重要影响。
不同的膜具有不同的孔隙大小和形状，这决定了膜对不同溶质的选择性。
一般来说，膜的选择性越高，脱盐率越高。
因此，选择合适的电渗析膜对于提高脱盐率是非常关键的。
另外，电渗析的运行参数也会对脱盐率产生影响。
例如，电流密度是电渗析过程中的一个关键参数，它影响着溶质迁移速率和脱盐效果。
一般来说，增加电流密度可以提高脱盐率，但同时也会增加能耗和膜的磨损率。
因此，选取合适的电流密度是提高脱盐率的关键。
除了上述因素之外，溶质的种类和溶液pH值也会对脱盐率产生影响。
不同溶质的带电对电渗析的过程产生影响不同，因此脱盐率也会有所差异。
此外，溶液的pH值也可以影响离子的电荷状态和电渗析过程，进而影响脱盐率。
总体而言，电渗析脱盐率是一个复杂的过程，受多种因素的综合影响。
为了提高脱盐率，我们需要综合考虑溶质浓度、电渗析膜的选择、电流密度、溶质种类和溶液pH值等因素，并合理调整各个参数，以达到最佳脱盐效果。
电脱盐培训讲义
原油预处理原油预处理技术：石油中除了碳和氢两种元素外还含有硫、氯、氮、氧非金属元素以及铁、镍、钒、铜、钠、钙、镁、锌、钴等金属元素，有的原油还含有砷、硅等。
这些元素，特别是硫、氯、铁、镍、钒、钠、钙、砷等对石油的加工极为不利，有的形成化合物会严重腐蚀设备、工艺管道并且对产品质量造成影响，有的会对加工过程的催化剂降低活性，甚至造成永久性失活。
原油的电脱盐脱水过程实际上是原油的预处理过程，其意义已不只是脱除原油中的盐类。
我们知道，随着石油资源的不断开发，目前世界上的商品原油不但其组分复杂，已逐渐脱离了产地的特点，由于其开采方式、在油田的处理方式以及运输方式的变化，原油中各种有害于加工过程的杂质也十分复杂。
因此，原油加工前的预处理就越发显得重要了。
目前，原油的电脱盐脱水是炼油厂重要的原油预处理设施。
原油电脱盐过程实际上是一个萃取过程。
通过水把原油中溶于水的无机盐类萃取出来，水还有个洗涤的作用，同时还会把原油中的固体的机械杂质洗涤下来。
电场的作用是帮助水和原油分离的。
在原油电脱盐工艺过程中通常要加注破乳剂，这是因为原油中的无机盐类是溶解在原油所含的原始水中，原油中的原始水是以水滴的形式放分散在原油中，在水滴的表面有一层油膜，阻止水滴的聚结。
-脱盐指标原油的脱盐指标主要由以下三项：脱后原油含盐（NaCl当量）mg/l脱后原油含水%排污水的含油ppm具体指标一方面要考虑到常减压蒸馏装置腐蚀部位的选材、允许腐蚀余度要求，另一方面要考虑下游二次加工装置对原料中重金属离子特别是Na+的含量要求。
影响脱盐效果的因素：电场强度破乳剂性质及其注入量注水量和水质油水混合强度电脱盐的操作条件：温度、压力原油在电脱盐罐内的分布电脱盐罐油水界面之间乳化层的消除电脱盐罐的冲洗。
界位控制电脱盐技术的关键设备：变压器电极板混合设备原油进口分布器及出口收集器及其效果电脱盐罐油水界面之间乳化层的消除电脱盐罐的反冲洗系统。
电脱盐的排水系统电场强度：进入电场内的原油匀速上升通过电场，原油是连续相，水是分散相，以水滴的形式存在于原油中，电场的作用是促进水滴的聚结、加速油和水的分离。
电渗析脱盐率衰减原因
电渗析脱盐率衰减原因电渗析是一种高效、节能的脱盐技术，广泛应用于工业、医疗、食品等领域。
然而，在实际应用中，电渗析设备的脱盐率会逐渐衰减，导致脱盐效果下降。
本文将分析电渗析脱盐率衰减的原因，帮助您更好地维护和管理电渗析设备。
一、膜性能衰减膜是电渗析的核心部件，其性能会随着使用时间的增加而逐渐衰减。
膜表面的电荷会逐渐减少，导致膜的选择透过性降低，进而影响脱盐率。
此外，膜的机械强度也会因使用而降低，导致膜破损、堵塞等问题。
二、水电化学反应电渗析过程中，水会发生水电化学反应，产生一些对膜性能有害的物质，如OH-、H3O+等。
这些物质会逐渐积累在膜表面，破坏膜的结构和性能，进而影响脱盐率。
此外，水电化学反应还会产生热量，对设备温度控制和膜性能产生不利影响。
三、浓差极化效应电渗析过程中，浓差极化效应是指相邻极化层之间浓度的差异。
当相邻极化层之间浓度差异较大时，会影响水的渗透速度和脱盐率。
浓差极化效应会导致水通道堵塞、膜破损等问题，进一步影响脱盐率。
四、设备维护不当电渗析设备的维护和管理对于保持其性能至关重要。
如果设备维护不当，如不及时清洗、更换膜等，会导致设备内部积聚杂质、细菌等有害物质，影响膜的性能和寿命。
综上所述，电渗析脱盐率衰减的原因主要包括膜性能衰减、水电化学反应、浓差极化效应以及设备维护不当。
为了降低衰减影响，我们需要采取相应的预防和管理措施。
首先，定期更换和清洗膜是保证设备正常运行的关键；其次，控制水电化学反应的影响，如选择合适的电极材料、优化电源配置等；最后，加强设备的维护和管理，及时清理和检修设备，确保其正常运行。
只有通过全面有效的管理，才能保证电渗析设备的稳定运行和高效脱盐效果。
影响高速电脱盐平稳运行因素分析及应对措施
收稿日期:2008209208;修改稿收到日期:2008211207。
作者简介:黄波林,助理工程师,2004年毕业于江苏工业学院,主要从事常减压蒸馏装置的工艺技术管理工作。
影响高速电脱盐平稳运行因素分析及应对措施黄 波 林(中国石油化工股份有限公司燕山分公司炼油厂,北京102503) 摘要 电脱盐运行的好坏是影响常减压蒸馏装置安全平稳、长周期运行的重要因素。
对于原油变化频繁的装置,电脱盐的操作尤为重要。
针对中国石油化工股份有限公司燕山分公司炼油厂高速电脱盐装置在运行过程中遇到的问题,对影响高速电脱盐的原油换热温度、混合强度和注水量等工艺参数进行调整及优化,取得了一定的效果。
脱盐率提高至90%以上,保证了装置的安全、平稳、长周期运行。
关键词:常减压蒸馏装置 电脱盐 技术改造1 前 言原油电脱盐系统是原油加工的一个预处理单元,是在电场、破乳剂、温度、注水、混合等条件的综合作用下,破坏油水乳化液,使水滴相互碰撞、凝结,在重力作用下沉降,并与原油分离,原油中的盐因溶于水中而被脱除的过程。
原油中的盐大多数为氯化物、硫化物和钠、镁、钙的碳酸盐,少部分以环烷酸盐、酚盐等有机化合物形态存在,还有少量固体和结晶盐。
盐中的氯化物水解后会对常减压分馏塔顶部造成腐蚀。
盐在换热器、炉管管壁上形成盐垢,阻碍流通,并影响传热。
同时,金属无机盐在高温下水解或者分解,形成垢下腐蚀。
大部分金属杂质加工后存在于蜡油和渣油中,二次加工时催化剂会吸附大量金属杂质而中毒。
因此,电脱盐装置运行的好坏,对炼油装置的生产影响很大。
近年来,随着各油田的深度开采,原油性质日益恶化,原油的盐含量、密度、粘度不断变大;同时,常减压蒸馏装置原油换罐频繁,并且单一的破乳剂很难满足经常变化的原油性质,所以近年来的电脱盐运行面临着较多的困难。
中国石油化工股份有限公司燕山分公司炼油厂新建的8Mt/a 常减压蒸馏装置(以下简称新建装置)于2007年6月18日一次开车成功。
电脱盐操作法
电脱盐操作法一、电脱盐的重要性原油电脱盐是控制腐蚀的关键一步，充分脱除水解后产生的氯化氢的盐类是防腐蚀治本的办法。
通过有效的脱盐，实现脱后原油含盐3mg/L以下，即可对低温部位的腐蚀进行有效的控制。
另外电脱盐脱后原油含盐不合格造成部分盐类中的金属进入重馏分油或渣油中，毒害催化剂、影响二次加工原料质量及产品质量。
原油中溶解的盐类，随着水分蒸发，盐分在换热器和加热炉管壁上形成盐垢，降低传热效率，增大流动阻力，严重时导至堵塞管路，烧穿管壁、造成事故。
二、影响电脱盐运行的几个重要因素混合阀压降对脱后原油含盐的影响混合阀压降设置的过高，油水混合强度大，原油乳化严重，混合强度过大，会造成新的乳化并使水滴过小的分布于原油中，增加油水的分离难度。
原油混合阀压降过低，油水未得到有效接触，原油中含有的可溶于水的盐类不能溶解于水中，不能随电脱盐排水排出装置，造成脱后原油含盐超。
原油进料温度温度是原油脱盐过程中—个很重要的操作条件。
提高温度，使原油粘度降低，减少水滴运动阻力，有利于水滴运动。
温度升高还使油水界面的张力降低，水滴受热膨胀，使乳化液膜减弱，也增强了聚结力。
因此适当提高温度有利于破乳。
从电脱盐的原理斯托克斯定律中看到，温度还通过影响油水密度差、原油粘度而影响水滴的沉降速度，从而影响脱盐效率。
但是当温度升至—定值时氯化钙、氯化镁开始水解，不利于脱盐，同时随着温度的升高，原油的电导率也随之增大，电流的增加会使电极板上的电压降低，会影响脱盐效果,电耗也会随之增高。
因此对不同的原油应有不同的脱盐温度，并且要综合考虑进行优选。
找出最佳操作温度。
由于原油温度高低对于脱盐效率高低影响较大，为此应避免原油温度突然大幅度波动，温度变化幅度不应超过3℃/15分钟。
破乳剂类型原油破乳剂能够破坏原油中油和水的乳化状态,促使油水分离,对原油进行脱盐、脱水,所以破乳剂的选择对脱后含盐的合格率有直接的作用。
反冲洗工艺的确定由于原油中会含有泥沙等一些固体颗粒状机械杂质，常常会沉淀于脱盐罐底部，使罐的空间变小，造成水的停留时间减少，排污水含油量增加。
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优化操作提高电脱盐率
近期，由于原油含盐量高以及操作不规范，造成了原油含盐量多次超标。
为保证脱后原油含盐量合格，装置安全平稳运行，现对影响电脱盐的因素进行分析，并对电脱盐操作进行规范。
影响脱盐率的主要因素有：注水量、混合强度、破乳剂注入量、脱盐温度、脱盐罐电场强度。
1、电脱盐注水量
电脱盐的注水量要控制在原油加工量的6%～8%，注水量过大容易形成导电桥，造成事故；注水过小，达不到洗涤和增加水聚结力作用，影响脱盐效率。
正常情况下，使用的注水为新区三废装置来的净化水，净化水进装置不足时，可以将注水切换为软化水。
对于注水量的调节，需要从以下几个方面着手：
（1）必须保证电脱盐的注水量不小于6%（占原油）。
当装置增加（或减少）加工量时，注水量增加（或减少）必须同步进行，即每增加（或减少）1t加工量需同步至少增加（或减少）0.06t的注水量。
禁止加工量先提至目标加工量后，再提注水量。
（2）电脱盐界位要控制在电脱盐罐的第2～4根采样口之间，内操需根据电脱盐罐DCS显示界位、各层电压及电流，对电脱盐罐油水界位加强监控与调节，防止界位过高使水进入初馏系统或过低使排水带油；外操需按规定每个小时对电脱盐罐5个排样口进行排液检查，并向内操汇报油水界位是否正常，含盐污水是否含油。
（3）内操要注意原油含水量的变化，当原油含水较低时，电脱
盐界位呈向下趋势，内操需及时减少注水量。
当原油含水较多时，内操要适当降低注水量，但不能降到6%（占原油）以下，若原油含水量过大，排水阀全开后仍不能保证油水界位，外操要及时打开现场直排倒淋，并通知调度。
在现场直排过程中，倒淋口处必须有人监护，防止油排进地漏。
2、混合强度的调节
注入水与原油只有经过充分混合才能有效地萃取出其中所含的盐类，同时也可使原油中的固体不溶性盐得到润湿而被脱除。
混合强度越高，油水混合效果越好，有利于原油中盐类的脱除。
但是，过大的混合强度会产生厚的乳化层，不利于油水的分离，同样会造成脱盐率低，并可能导致脱后原油带水，影响后路操作。
所以，混合强度要视不同情况，进行调整，一般重质原油易采用较小的混合强度，轻质原油采用较大的混合强度。
3、破乳剂注入量的调节
破乳剂的注入会减小乳化层厚度，利于油水分离。
但破乳剂注入量过大，会使油水混合程度降低，导致脱盐率降低。
我装置现在使用的破乳剂注入量为8ppm（占原油）。
乳化层太厚会减小脱盐率，并有可能将水带入初馏塔，正常调整时，应控制注水量、控制混合阀混合强度合适，以增加破乳剂量来减少乳化层厚度。
内操要注意乳化层厚度，当乳化层较厚时，可适当增加注水量，调整混合强度，增加破乳剂的注入量，必要时进行反冲洗。
原油性质的变化对乳化层厚度有很大影响：
（1）对于较重的原油，油水乳化程度深，易产生厚的乳化层，此时应适当减少注水量，增加破乳剂注入量，适当减小混合强度。
（2）对于较轻的原油，油水不易乳化，需减少破乳剂注入量，并选择较强的混合强度。
4、脱盐温度的调整
温度过低，原油粘度大，破乳困难，脱盐率下降；温度提高时，原油的粘度降低，水滴运动速度增大，加快了原油破乳的速度。
但是，温度过高，会使原油导电性能增加，导致电耗增加，电流的增加就会使电极板上的电压降低，会影响脱盐效果。
另外，温度过高原油汽化也会引起操作不正常，影响脱盐效果。
根据我装置近两年的操作经验总结，脱盐温度在110～120℃时，脱盐效果比较好。
脱盐温度的调节可以通过对提供热源的一路原油换热网络和二路原油换热网络所对应的侧线温度或流量进行调节来实现。
5、电场强度的控制
选择合适的电压，可使电场强度适中，可提高脱盐效率。
电压过高，场强过大，将产生电分散作用，对脱盐不利，且增加电耗。
电压过低，脱盐效果不佳。
油水界位太高、乳化层太厚、原油含水量过大以及原油性质的变化都会对电压和电流造成影响，需针对不同情况，进行对应的调整。
除以上因素外，电脱盐罐压力、反冲洗频率以及脱盐剂注入量对脱盐率都是有影响的。
（1）电脱盐罐压力的选择应适中，本装置一般控制在0.95MPa～1.2MPa，压力高有利于油水混合，但会增加油水分离难度。
根据操作经验来看，重质油在压力较低，轻质油在压力较高时，脱盐效果好。
（2）反冲洗是为了冲洗掉脱盐罐地的沉积层，沉积层厚会使乳化层增加，降低脱盐效率。
我装置规定，每周需对电脱盐罐进行反冲洗一次。
当原油较重，且品质较差时，可增加反冲次数。
（3）脱盐剂对脱盐效率有一定影响，在一定范围内，脱盐剂注入量的增加会使脱盐率提高，但在脱盐剂注入量继续增加时，脱盐率增加很小或无变化，所以脱盐剂注入量应适当，我装置脱盐剂注入量一般控制在10~30ppm（占原油）。
通过两年的生产经验积累，我们发现原油性质对电脱盐影响也很大，所以内操在接到换油或换罐通知后，需认真查看原油性质数据，并加强对电脱盐各影响因素的监控及调整，必要时联系化验做原油脱前含盐量分析。
在脱盐率一定的情况下，原油脱前含盐量高势必会影响脱后含盐量。