精益生产个人观点及摘录点
《精益生产》学习心得模板(三篇)
《精益生产》学习心得模板【精益生产学习心得模板】一、引言- 文章的目的和重要性- 对精益生产的理解和认知二、背景介绍- 精益生产的发展历程和背景- 学习《精益生产》的动机和目标三、主体部分1. 精益生产的基本概念和原理- 精益生产的定义和基本原则- 精益生产与传统生产模式的区别和优势2. 精益生产的关键要素和实施步骤- 精益生产的关键要素：价值流图、流程改进、质量改进、人员参与等- 精益生产的实施步骤：发现问题、分析问题、改进过程、持续提升等3. 精益生产的应用案例和经验分享- 介绍一到两个精益生产的成功案例，并分析其实施过程和效果- 分享自己在学习精益生产过程中的体会和心得4. 精益生产面临的挑战和解决方案- 面临的内外部环境挑战：资源限制、文化差异、管理层支持等- 解决方案和应对策略：团队合作、培训与学习、改变管理模式等5. 精益生产对个人和组织的影响和价值- 精益生产对个人技能和能力的提升- 精益生产对组织效率和竞争力的提升四、结论- 对精益生产的总结和评价- 提出个人对于精益生产未来发展的展望和期待五、参考文献- 引用所学习的相关书籍和文章六、附件- 将自己在学习过程中制定的计划和总结等附在文章后面此外，个人觉得在写《精益生产》学习心得的时候，可以结合实际工作和生活中的例子进行说明和分析，这样更加具有实际意义和参考价值。
同时，也可以适当加入一些图表和数据，增强文章的可读性和说服力。
最后，文章结构和逻辑要清晰，语言简明扼要，注重实践操作和心得总结的具体性。
《精益生产》学习心得模板（二）精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。
我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。
以下是我在学习过程中的心得体会。
首先，精益生产强调的是持续改进。
在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。
而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。
关于精益生产心得(通用5篇)
关于精益生产心得(通用5篇)关于精益生产心得篇1以下是一篇关于精益生产的心得体会：精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费为目标的生产方式。
通过对生产过程进行持续改进和优化，精益生产可以提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在这篇*中，我将分享我的精益生产学习心得，希望能够为更多的人了解和掌握精益生产提供一些帮助。
一、精益生产的核心思想精益生产的核心思想是消除浪费和不断优化。
浪费包括过度生产、过度运输、过度库存、过度搬运、过度检查等，通过消除这些浪费，可以降低生产成本、提高生产效率。
同时，精益生产强调持续改进和优化，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而使得生产过程更加高效、灵活、可持续。
二、精益生产的实践方法精益生产的主要实践方法包括单件流、看板管理、持续改进、5S管理等。
单件流是一种生产方式，即将每个产品都按照单件生产，从而避免了过度生产、过度搬运等浪费。
看板管理是一种库存管理方式，通过减少库存、加快物流，从而提高了生产效率。
持续改进是一种不断优化生产过程的方法，通过不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而提高了生产效率。
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面，从而提高了生产效率。
三、精益生产的价值精益生产的应用可以为企业带来很多价值。
首先，精益生产可以提高生产效率，降低生产成本。
其次，精益生产可以提高产品质量，减少次品率。
再次，精益生产可以提高生产灵活性，满足客户的需求。
最后，精益生产可以提高员工的工作满意度，提高员工的工作效率。
四、总结精益生产是一种非常有效的生产方式，它可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化库存管理，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
在实践精益生产的过程中，我们需要深入了解精益生产的核心思想、实践方法和价值，不断寻找和消除生产过程中的浪费，从而不断提高生产效率和质量。
关于精益生产心得篇2精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。
精益生产简短感悟分享
精益生产简短感悟分享精益生产，这可是个相当了不起的玩意儿啊！它就像是一把神奇的钥匙，能打开高效生产的大门。
你想想看，我们的生活中是不是有很多地方都可以变得更精致、更高效呢？就好比我们做饭，如果我们随便把食材往锅里一扔，那做出来的菜能好吃吗？肯定不行啊！我们得精心挑选食材，合理搭配，精确掌握火候，这样才能做出美味可口的菜肴。
这其实就和精益生产一个道理呀！精益生产强调的就是消除浪费，让每一个环节都恰到好处。
这可不是一件容易的事，但一旦做到了，那效果可真是惊人。
就好像一个杂乱无章的房间，经过一番精心整理后，变得整洁有序，你找东西都方便多了，心情也会跟着变好。
在企业里，精益生产能让生产流程像一条顺畅的河流，没有阻碍，没有卡顿。
员工们不再被繁琐的程序和不必要的动作所累，而是能够全身心地投入到工作中，发挥出自己最大的潜力。
这难道不是很棒吗？大家工作起来更轻松，效率更高，企业也能发展得更好，这不是皆大欢喜吗？还记得我之前在的那个工厂，一开始大家都不太在意这些细节，觉得差不多就行了。
结果呢，生产线上总是出现各种问题，不是物料浪费严重，就是产品质量不稳定。
后来，我们引入了精益生产的理念，大家一起努力，一点点地改进。
嘿，你还别说，真的有了翻天覆地的变化！浪费减少了，质量提高了，大家的干劲也更足了。
精益生产还能让我们更加注重客户的需求。
我们不能只是埋头苦干，而要时不时地抬起头来，看看客户需要什么，然后努力去满足他们。
这就像我们去餐馆吃饭，如果服务员根本不理会我们的口味和需求，随便给我们上菜，我们会满意吗？肯定不会呀！所以啊，我们得像对待宝贝一样对待客户，让他们感受到我们的用心和诚意。
而且啊，精益生产可不是一时的事情，它是要长期坚持的。
这就像是锻炼身体，不是跑一次步、举一次哑铃就能有好身材的，得长期坚持锻炼才行。
我们要把精益生产融入到我们的日常工作中，让它成为我们的一种习惯。
总之，精益生产就像是我们生活中的一盏明灯，照亮我们前进的道路。
精益生产（精选五篇）
精益生产（精选五篇）第一篇：精益生产各位领导、各位同事：大家上午（下午）好！相信大家对日本丰田的精益生产并不陌生，从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理己经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。
下面我就简单谈下我个人对精益生产的理解。
第一、对于精益生产的概念理解精益中“精”是精干、“益”是“效益”，顾名思义精益生产是精辟、精干、准确的、不烦琐复杂、不浪费的有效益的生产加工。
与上述相对应是生产周期很明确，甚至可精确到分秒；零库存，计划要求200只生产出来的合格成品就应该是200只；零部件、半成品、成品等任何不良均应在生产线上被100%检验并挑出。
第二、精益生产内容准时化生产、全面质量管理、5S、TPM。
在生产制造过程中实行“拉动式”的准时化生产，变上道工序推动下道工序生产为以下道工序拉动上道工序生产，杜绝一切超前超量生产。
对动作、时间充分研究以编制高效“节能”、“傻子都会操作”的作业指导书、在这基础上对生产节拍作出准确的测量计算。
以“人”为中心，充分调动人的潜能和积极性，普遍推行多机器操作、多工序管理，并把工人组成作业小组，不仅完成生产任务，而且参与企业管理，从事各种革新活动，提高劳动生产率。
追求无废品、零库存、零故障等，降低产品成本，保证产品多样化；全面质量管理强调全员参与，全员不止局限工段、车间、事业部、公司内部，更可延伸到整个供应链，即把主机厂与协作厂之间存在的单纯买卖关系变成利益共同的“共存共荣”的“血缘关系”。
5S是一切管理的基础，它不仅适用于现场管理，还适用于日常工作中。
精益生产讲究零故障、零停滞、零灾害，全面生产性维护即是一个基本保障。
第三、精益生产特点1.精益生产总把现有的生产方式、管理方式看做改善对象，不断地追求进一步降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等目标；2.在生产系统方面它一反大批量生产方式下的作业组织方法，以作业现场的具有高度工作热情的“多面手”——拥有多种技能的工人——和独特的设备配置为基础，将质量控制融汇到每一生产工序中去。
精益生产心得体会（4篇）
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。
其次，精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。
再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后，精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。
总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
精益生产管理个人总结5篇
精益生产管理个人总结5篇篇1一、背景随着市场竞争的日益激烈，企业对生产管理的效率和成本控制提出了更高要求。
我在本公司任职期间，积极投身于精益生产管理的实践，通过不断学习和实际操作，对精益生产管理理念有了更深入的理解。
以下是我对这段时间的工作和学习所做的个人总结。
二、精益生产管理理念理解与实践1. 理念理解精益生产是一种追求流程合理化和价值最大化的生产管理方式。
它强调以最小的资源投入，通过不断地改进流程，创造尽可能多的价值，同时确保满足客户的需求。
这一理念在生产实践中表现为注重细节、追求完美、快速响应和持续改进。
2. 实践应用（1）价值流分析：我参与了价值流分析工作，识别生产过程中的浪费现象，如过度加工、等待时间和不必要的搬运等。
针对这些浪费现象，我们采取了一系列措施进行改进，提高了生产效率。
（2）流程优化：结合公司生产实际，我参与了生产流程的梳理和优化工作。
通过简化流程、减少中间环节、合并工序等措施，我们成功降低了生产成本和生产周期。
（3）持续改进：我意识到生产管理是一个持续改进的过程。
因此，我积极参与生产过程中的数据收集和分析工作，发现问题并及时采取措施进行改进。
同时，我还鼓励团队成员提出改进建议，共同推进生产管理的优化。
三、生产管理实践与成效1. 标准化操作在生产实践中，我积极推动标准化操作，制定了详细的标准作业指导书和操作流程。
这不仅提高了员工的工作效率，还降低了生产过程中的错误率。
2. 跨部门协作与沟通为了更好地推进精益生产管理，我加强了与其他部门的沟通与协作。
通过跨部门合作，我们成功解决了一些长期困扰生产的难题，提高了生产线的稳定性和产品质量。
3. 培训与团队建设为了提高团队的整体素质，我积极参与组织各类培训和团队建设活动。
通过培训，团队成员对精益生产管理的理念和方法有了更深入的了解，提高了团队的凝聚力和执行力。
四、个人成长与反思在这段时间的实践中，我不仅积累了丰富的实践经验，还深刻认识到理论学习的重要性。
精益生产心得(精选5篇)
精益生产心得(精选5篇)精益生产心得篇1精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。
在过去的一年里，我有机会参与了我们公司的精益生产改进项目，下面是我的一些心得体会。
首先，我深刻理解了浪费的概念。
在传统的生产方式中，我们常常会看到各种浪费现象，如过度生产、过度运输、过度等待等。
这些浪费会导致资源的浪费和生产效率的低下，从而影响企业的经济效益。
通过参与这个项目，我学会了如何识别和消除这些浪费，从而提高了生产效率和质量。
其次，我学会了如何持续改进。
精益生产的核心在于不断优化生产过程，消除浪费，提高生产效率和质量。
这需要我们时刻保持敏锐的洞察力和不断学习的态度。
通过与团队成员的交流和自己的实践，我学会了如何找到问题，分析问题，并找到解决问题的办法。
最后，我认识到了领导的重要性。
在精益生产中，领导的角色是指导和支持。
他们需要为员工提供必要的信息和资源，激发员工的积极性和创造力，并鼓励员工不断学习和改进。
在这个过程中，我学会了如何与团队成员沟通和协作，成为一位优秀的领导者。
总之，参与精益生产改进项目让我收获颇丰。
我不仅提高了生产效率和质量，还学会了如何消除浪费、持续改进和领导团队。
我相信，这些经验将对我未来的工作和生活产生积极的影响。
精益生产心得篇2以下是一份关于精益生产的心得体会：1.背景介绍：精益生产是一种以客户需求为导向，以提高工作效率和降低成本为目标的生产方式。
精益生产旨在消除生产过程中的浪费，不断优化生产流程，从而实现生产效率的最大化。
2.精益生产的概念：精益生产的核心思想是消除浪费，不断优化生产流程。
其核心方法是消除浪费和不断改进生产流程，从而降低生产成本和提高生产效率。
3.精益生产的实践：精益生产需要从整个生产流程入手，包括供应链、生产计划、生产流程、库存管理等。
在实际操作中，需要采用一些具体的实践方法，如5S管理、单件流、看板管理等。
4.精益生产的效果：通过实施精益生产，企业可以降低生产成本、提高生产效率、提高产品质量、提高客户满意度等。
精益生产心得体会_精益生产个人感想与总结（通用5篇）
精益生产心得体会_精益生产个人感想与总结（通用5篇）精益生产_精益生产个人感想与总结篇1在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，精益生产心得体会。
然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。
最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。
我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。
另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义，要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。
工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作?在工作安排上要做到合理。
其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工艺一样，如果一开始工艺就设计的不合理，那么可想而之后面的工作也随之不合理，问题的根源也就在此，要把问题在源头上解决掉。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产个人观点及摘录点精益生产是：通过不断地消除生产全过程的一切浪费，以持续地改进生产系统，实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。
精益生产用更少的投入、更少的人力、更少的设备、更短的时间和更少的场地来获得越来越多和越来越接近的客户要求。
精益生产中的劳动分工理论将整个生产的复杂过程分解成为许多简单的任务，用稍加培训的简单劳动力就可以高效率地完成，产量越大效率越高、成本越低；用尽善尽美的价值创造过程，精益生产方式只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
精益生产可以达成的效果：生产人员减半,生产场地减半,生产资金减半,生产周期减半,研发时间减半以及极少的库存便能生产高品质,低成本的产品；核心是：零库存和快速应对市场变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
精益生产的实质是一种生产管理技术.它能最大限度减少闲置时间.作业切换时间.库存.低劣品质.不合格供应商.产品开发设计周期及不合格的绩效。
精益生产方式的目的：降低成本,创造利益(利润)----第一目标的实现将彻底除去一切不合理的因素而提高生产性；减少在库量使所有问题显现化-----通过在库减少改善活动发现问题,从而使制造原价下降。
精益生产的基本思想：精益生产的基本思想其实用一句话便可概括,就是在制造业广为流传的JUST IN TIME (JIT) -------“只在需要的时候,按照需要的数量,生产所需要的产品”。
其核心点：1. 零库存的目标 2. 快速对应市场。
精益生产追求的目标：零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故；只制造能够销售出去的产品；只制造高品质的产品；只用低成本制造产品。
一、实施精益生产的基本原则1、精益生产是一个长期发展的战略规划，它是不可能一蹴而就的，所以在实施精益生产时，不能急功近利，要有长远打算；2、建立无间断的操作流程使问题浮现，要使生产均衡化，尽量使各工序平衡和单件产品生产时间相匹配；3、将品质意识贯彻到每一个员工心中，开展TQC活动，提出合理化建议。
利用PDCA循环持续改善，不断创新；4、建立5S制度，使办公室和工厂能达到一尘不染，设备无灰尘、油污、无碎片和脏物，目视管理使物品标识清晰，看板管理使现场一目了然；5、精益生产方式的两个基本目标：不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”；能快速应对市场的需求；二、5S管理1、要充分理解5S的基本定义和目的,全面检查工作场所范围内看得到和看不到的地方,制定物品的判定基准，清除不必要的，实行自我检查；2、改善空间的浪费，使工具的摆放一目了然，工作时工具能随手拿取,生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确；3、对责任区域进行专人负责，明确清扫标准，让员工养成良好的习惯，并且遵守规则与规定，以达到持之以恒的维持与维护，从而达到整理、整顿、清扫的成效；4、制定安全生产的基本要点，特殊工位无上岗证严禁上岗，区分危险品标识的管理，杜绝事故苗头，避免事故的发生；5、正确推行5S管理的作用:提供一个舒适的工作环境；提供一个安全的作业场所；塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；稳定产品的质量水平；提高工作效率降低消耗；增加设备的使用寿命减少维修费用；6、同样的5S推行不良会产生下列不良后果:影响人们的工作情绪；造成职业伤害，发生各种安全事故；降低设备的精度及使用寿命；由于标识不清而造成误用；影响工作和产品质量；7、5S的目的：塑造清爽的工作场所；改善和增加作业空间；行道通畅，提高工作效率；减少磕碰，保障安全，提高质量；消除混料、混放，防止误用、误送；利于减少库存，节约资金；利于货物盘点和成本核算；8、努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
企业内人员素质的提高，不断的培训是最有效的方法。
培训既可以增加各人的知识，也可以建立他们的能力；在行动中，还可以改变他们的思想行为。
提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯；三、目视管理1、进行用眼睛来进行判断的一种管理方法，它是对物品的一种状态标识，能迅速判断物品的好和坏（正常和异常）是一种精确度高的管理方法；2、目视管理能减少寻找物品的时间，物品的摆放位置，物品的状态标识一目了然，按计划需要的进行生产。
谁都能使用，且使用方便，谁都能遵守，且立即矫正；3、对生产现场的进度状况，物料半成品的储量，品质不良状况，设备故障停机原因等，使任何人都能了解当前的生产状态；4、对于仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；通道不明确或被占；工作场所脏污；这些现象要及时处理；5、发现浪费：人的浪费、材料的浪费、设备的浪费、作业方法的浪费、管理的浪费、品质的浪费、不良的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费、等待的浪费、、、、、、6、目视管理的作用：迅速快捷地传递信息、形象直观地暴露问题、客观透明便于管理、企业文化形成和建立；管理手段和措施公开化，透明化，形成一种公平竞争的局面，使每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感；四、快速产品切换1、快速换模的目的：.缩短换模时间、增加换模次数、更具小批量生能力、更具平准化生产能力、缩短交期时间、减少资源波动、降低库存数量、增加库存周转率、减少仓储空间、减少管理工作负荷、企业更具竞争力；2、缩短准备时间就是快速切换（SMED）中的一个重要步骤，其目的可以简单的解释为：缩短准备生产的时间过程，使小批量生产成为可能，同时提高设备的运转率，保证库存的最小，最大程度的满足定货式生产；3、缩短准备时间不外乎是为了推进改善工作，促进生产的高效率；更进一步，是让我们用更低的成本，创造更高的利润，更大程度的满足我们的客户，实现我们的精益生产目标；五、TPM管理1、追求生产系统效率化的极限，以提高企业的素质为目标，延长生命的周期，预防突损，不良损耗，故障损耗等一切损耗，并在现场落实具体措施；2、TPM管理的体现在品质得到改善，成本的降低，设备保养费的减少，产品期的缩短，库存的降低，安全，生产，事故为零的目标，提高员工的士气，员工自己管理的主动性，合理化建议提高的上升；3、通过推行TPM活动，实现彻底的自主管理，员工做到自己的设备，自己保全，实现故障为零的目标，保持全新的工作环境，营造积极向上的工作气氛，工作充满动力；4、把握现状，分析慢性不良的原因，消除慢性不良产品产生的原因，提高预防设备可能出现的不良；六、TOC约束理论1、约束可能来自企业内部，也可能来自外部，优先处理内部约束；约束可能来自物料(Materials)、能力(Capacity)、市场(Market)、政策(Policy)，公司固有的制度、员工的态度、习惯；2、瓶颈设备前设质量检验，减少无用功，利用缓冲管理保证瓶颈的利用率；不要让人的惰性成为新的瓶颈；3、约束理论的核心观念是任何一个现实的系统至少存在一个约束，比如制造资源对此别无选择，要么你管理约束，要么约束“管理”你。
不管约束是否被认知和管理，它都将影响系统的产出；七、看板的基本管理1、它是一种防止过量生产，杜绝浪费，行之有效的制定，只生产后道工序需要的数量，使各工位时间合理化;2、看板操作的6个规则：没有看板不能生产，也不能搬送、看板只能来自后工序、前工序只能生产取走的部分、前工序按收到看板的顺序进行生产、看板必须与实物在一起、不能把不良品交给后工序;3、看板系统是准时制生产现场控制技术的核心，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具，准时生产方式（Just In Time简称JIT）；八、均衡化生产1、从供应链的角度看，均衡化生产就是要求物流的运动完全与市场需求同步，即从采购、生产到发货各个阶段的任何一个环节都要与市场同步，让企业按照市场需求情况，每天均衡的生产出各种产品。
是实现准时化生产的前提条件；2、从制造的角度看，均衡化生产指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品，使生产高潮尽量降低一些，同时也要使生产低潮尽量增加一些，以保持均衡的流水线；3、从工序的角度看，均衡化生产就是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序的作业时间尽可能相近，从而不断提高生产线平衡率；4、从生产计划的角度看，均衡化生产就是在均衡了生产量、种类、交期等各方面信息的基础上组织生产，把不同类型产品的生产均衡地分布在给定的生产周期（天，周，月）上，使生产部门忙闲均匀，企业及其各生产环节在一定时间内均按预定生产计划和进度要求完成生产任务；九、少人化1、作业时间的重新分配，使工位的作业时间一致，整合与减少不必要的工位，调整生产线的规模生产线的布置，减少动的浪费，改进作业方法，培养全能工。
主要是让每位作业员均发挥100％的人员工作效率，杜绝“闲人、闲时、闲事”的各项浪费不断发生；2、作业员应同一个方向走动、操作员应一人多岗、减少瓶颈工序，训练作业员能同时承担前后若干制程的相关作业，而不再是仅会操作一人多机的单能工，应积极使全员皆是精明能干的多能工好帮手；3、提高安全性，通路设法去除踏台、突出物、避免误动按钮、消除落下物，保持整洁、提供舒适的作业环境、考虑原材料收料地点；十、品管图（QCC）方法（Quality Contrl Circles）1、品质圈有以下几种不同的名称如：质量控制圈、品管圈、质量小组、QC小组等；2、品质圈的概念大致分为两个方面：2.1、跟员工相关联的方面：1.持续改进、维护产品、服务、工作等的质量。
2.自主管理。
3.利用质量控制概念和技术，即利用基本的统计系统和计划工具等。
4.通过发展基层被雇佣者的能力来实现他们的自我发展，相互发展，达到自我实现。
5.使工作场所更好，充满活力。
6.使他们独立工作，从而增加客户满意度。
7.客户的满意来自于物美价廉、没有缺陷的产品，及时的送货与快速的服务。
8.社会贡献；2.2、管理层相关联的方面：1.经理应当自行实施TQM或类似的哲学，以便他们能够实现他们对企业的主要责任。
2.获得的这类知识有助于向品质圈行为提供所需的环境。
3.不断地给予恰当的支持与指导。
4.这类情况有助于创造对人性的尊重。
5.同时能够使每个人都参与进去。
6.这类情况对于人力资源发展和工作场所利用非常重要；3、品质圈使用下列简单的解决问题所需工具：脑力激荡法(Brainstorming)流程图表(FlowDiagram)搜集数据(DataCollection)曲线图(Graphs)柏拉多分析(ParetoAnalysis)因果分析图/鱼骨图(CauseandEffectDiagram)分层(Stratification)散布图(ScatterDiagram)直方图(Histogram)控制图表(ControlChart)；十一、质量功能展开（QFD）方法(Quality Function Deployment)1、新产品设计从顾客出发，然后回到顾客的手中，实现顾客――过程――顾客的一个循环，进一步提高顾客的满意度；2、主要作用包括以下几个方面：提高企业的经济效益、有利于实现预防为主和早期的质量控制、有助于设计和工艺的结合、有助于实现持续的质量改进、有助于建立工程知识库；3、产品整个开发过程以顾客需求为驱动，因此顾客对产品的满意度将大大提高；通过QFD的实施，提高全体职工满足顾客需求的意识，对企业的发展有着不可估量的作用；4、QPD方法具有很强的功效性：它有助手企业正确把握顾客的需求、有利子打破组织机构中部门间的功能障碍、容易激发员工们的工作热情、能够更有效地开发产品，提高产品质量和可倍度，更大地满足顾客；5、QFD将教你学会，如何科学地决定采用什么手段来满足你的顾客对产品与服务的要求，如何认识你和你的竞争对手对客户的依赖关系，如何为达到你的最低要求来建立一整套技术规格，如何提高你的竞争优势等等，让你知道你所拥有的资源能否满足顾客们的特殊质量要求，是企业不可多得的好方法；十二、精益企业1、精益思想的核心就是以越来越少的投入（人力，设备，时间和场地）创造出尽可能多的价值，同时也越来越接近用户，提供他们所要的东西；2、创造无中断，无绕道，无等待，无回流的增值活动流，及时创造，顾客拉动的价值，不断消除浪费，追求完善；3、过程流的研究，浪费的识别，过程的再思考，流向设计和运输线的再优化，价值流中项活动存在必要性的进一步确认；4、精益生产是不断的提高员工的技能，发挥知识、经验和智慧；为了满足当代对质量、服务、柔性化和低成本的要求，过程必须简化。