APQP
五大工具之-APQP
工程规范 材料规范 图样和规范更改
37
APQP小组的输出(作为第三阶段的输入)
新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具／试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持
38
2.1 设计失效模式和后果分析
DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析 技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果 分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客 需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供 了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要 补充、改变和删减的机会，利用FMEA手册，还 应评审A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑 合适的设计特性。
27
1.6 顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价 值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部份或全部前 面已提到的评审和研究。顾客和/或供方应使用这些输 入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计 目标。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在 随后的设计活动中。
12
控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述， 单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件——在样件制造过程中，对尺寸测量和材料 与性能试验的描述;
试生产——在样件试制之后，全面生产之前所进 行的尺寸测量和材料与性能试验的描述;
生产——在大批量生产中，将提供产品/过程特性、 过程控制、试验和测量系统的综合文件;
20
输 出(作为第二阶段的输入)
设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持
(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP1 一种结构化的策划方法。
a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d）该方法明确了步骤之间的相入叵担词淙胗胧涑觯（3）APQ唄有的特点：a）目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b）按规定的方法和组织形式进行策划。
c）应用各类分析工具：FMEAMSASPG流程图，QFD等。
d）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP勺工作原则：a）过程方法的原则：活动的P.D.C.A 循环。
b）多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c）预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d）坚持改进的原则：APQPT作：永无止境。
e）强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2. 为什么要实施APQP■—目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品(3)使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
(4)为改进提供便利。
3. APQP的基本方法一一同步技术(1)传统的逐级转换：即：产品设计一工艺设计一试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
(2)同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4. APQP的阶段性(1)工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
(2)APQP个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项一项目批准一设计样件一试生产一投产I阶段APQP阶段：二、APQP的实施1 、计划和确定项目阶段(1)本阶段工作目的及任务a) 进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b) 确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c) 确定设计目标和设计要求(2)本阶段的输入及形成的文件a) 本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
apqp的过程
apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。
APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。
该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。
二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。
此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。
2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。
此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。
3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。
验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。
4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。
此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。
三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。
2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。
3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。
4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
apqp责任范围类型
apqp责任范围类型摘要：1.APQP 责任范围类型简介2.APQP 责任范围类型的分类3.各类型APQP 责任范围的具体内容4.APQP 责任范围类型在实际应用中的优势与挑战5.结论正文：APQP（Advanced Product Quality Planning）即高级产品质量策划，是一种以顾客为中心，以预防为主，持续改进的质量管理方法。
在APQP 中，责任范围类型是关键的组成部分，它对确保产品质量策划的顺利实施具有重要意义。
APQP 责任范围类型主要分为以下几类：1.项目责任：这一类型涵盖了整个项目的范围，从产品概念到产品退市。
项目负责人需要确保项目按计划进行，并协调各个部门之间的沟通与合作。
2.功能责任：这一类型涉及到产品设计、生产、质量、采购等各个功能领域。
每个功能领域的负责人需要确保其部门按照既定目标高效运作，并对所负责领域的质量负责。
3.过程责任：这一类型关注的是产品实现过程中的各个环节。
过程负责人需要确保所负责的过程按照规定的要求和标准进行，并对过程中的质量问题进行及时处理。
4.产品责任：这一类型主要针对具体的产品。
产品负责人需要对产品的质量、成本、交货期等方面进行全面管理，确保产品满足客户要求。
在实际应用中，APQP 责任范围类型有利于明确各部门和人员的职责，提高工作效率。
然而，它也面临着一些挑战，如跨部门沟通协作、资源分配不均等。
为了充分发挥APQP 责任范围类型的优势，企业需要建立有效的沟通机制，确保资源得到合理利用，同时加强对员工的培训和指导，提高其业务能力。
总之，APQP 责任范围类型作为一种有效的质量管理方法，在帮助企业提高产品质量、降低成本、缩短交货期等方面具有重要意义。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的核心竞争力，而APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于确保产品质量的管理方法。
本文将从五个大点阐述APQP的重要性和实施过程，包括需求分析、设计与开发、生产过程、产品验证和持续改进。
正文内容：1. 需求分析1.1 确定客户需求：通过与客户沟通，了解客户的期望和要求，包括功能、性能、质量标准等。
1.2 制定产品规划：根据客户需求制定产品开发计划，包括时间、资源、成本等方面的考虑。
1.3 分析风险：评估产品开发过程中可能出现的风险，并采取相应的措施来降低风险。
2. 设计与开发2.1 制定设计要求：根据需求分析的结果，制定产品设计的技术要求和规范。
2.2 进行设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足客户需求和质量标准。
2.3 进行原型制作：制作产品原型，进行功能和性能测试，及时发现和解决问题。
2.4 进行设计验证：通过实验和测试验证产品设计的可行性和合理性。
3. 生产过程3.1 制定生产计划：根据产品设计和客户需求，制定生产计划，包括生产工艺、工时、设备等。
3.2 进行供应链管理：确保原材料和零部件的供应符合质量要求，建立供应商评估和管理机制。
3.3 进行过程控制：通过制定和执行生产过程控制计划，确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 产品验证4.1 进行样品验证：制作产品样品，进行功能、性能和质量验证。
4.2 进行生产验证：在实际生产环境中验证产品的可靠性和稳定性。
4.3 进行用户验证：将产品交付给用户，收集用户反馈并进行改进。
5. 持续改进5.1 收集数据和反馈：通过收集产品质量数据和用户反馈，了解产品存在的问题和改进的方向。
5.2 进行问题分析：对产品质量问题进行分析，找出问题的根本原因。
5.3 实施改进措施：根据问题分析的结果，制定改进措施并进行实施，确保产品质量的持续改进。
总结：在竞争激烈的市场环境下，APQP作为一种产品质量管理方法，对于企业确保产品质量、满足客户需求、提高市场竞争力具有重要意义。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
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APQP
（前期质量策划）
XQ Huang
XQ Huang
1
APQP
本课程要解决的两个问题
一，思想问题：
认识的APQP的必要性和重要性。
二，技术问题： 如何做好APQP -- 管理层面 --工具（方法）层面
XQ Huang
2
APQP
〖为什么要APQP〗
纠 正 质 量 问 题 的 ￥ 花 费
标准化的业务流程 领导的重视 工具的熟练掌握 质量部的控制力 客户的要求 体系外审 质量压力 . . . . . . .
请按重要程度排序
XQ Huang
13
APQP
一些与APQP有关的值得思考的现象
年复一年,我们面对的总是有限的几个质量问题
我们“解决”了很多问题,但我们的质量水平未见提高 只对有要求的客户提供PPAP 只对供应商要求PPAP 做PPAP只是质量部的工作,并在量产后进行 做了很多培训但就是没用起来或只是用来应付客户 大家都认为很有用,很重要.但就是没落实 领导经常对下属说: 就那么几个问题,解决一个少一个, 哪怕半年“解决”一个也应该没问题了.怎么回事?
X1 X2 Y
“X”的变化引起“Y”的变化
假定 “X” 不变， “Y”就不会变
“X”的变化量决定“Y”的变化量
10
+
Regression Plot
Y = 10.8956 - 0.402802X R-Sq = 0.939
+ …=
light in
5
LSL
0 Regression 95% PI 10 20 30
Variation（变化）无处不在
XQ Huang
8
APQP
质量管理的两个层次
Y=F（X1，X2，X3，X1*X2，X1*X3，X2*X3，X1*X2*X3…）
S
（Supplier）
Input
p
（Process）
Output
C
（Customer）
质量保证:
质量检验
过程策划:APQP 过程控制
没有好的“过程策划”就不可能有好的“过程控制 9 XQ Huang ”
APQP
质量管理的两个层次
质量保证
事前保证 能提高质量水平 成本低
质量检验
事后检验 不能提高质量水平 成本高
没有好的“过程策划”就不可能有好的“过程控制 10 XQ Huang ”
APQP
APQP的步骤
了解 VOC 制定标准 分解标准 过程验证 过程策划
头脑风爆 客户调查 QFD CPK 制定清单 客户访谈 MSA …
生产放行。 PPAP
XQ Huang
15
APQP
产品开发 VS 工艺开发 产品开发
客户输入 Y 产品规格说 设计输出
工艺开发
Y
FBD DFMEA
了解各功能模块的功能关系 和接口：产品的Y和X 功能模块的功能关系和接口 失效的模式和对整机的影响 验证产品的符合性
Process Map PFMEA
80 70 60 50 40 30 20 10 0 研究 设计 样品 生产 客户
越早解决问题花费越少
XQ Huang
3
APQP
Why Use APQP?
1st Product
Changes/Issues NPI MASS PRODUCTION No APQP
Using APQP
Time
APQP Can Reduce Startup Time and Costs
Input
p
（Process）
Output
C
（Customer）
X：
X1 X2 X3
Y：
VOC： 客户需求
CTQ1
CTQ2 。。。
。。。
关注流程的层次关系和因果关系
XQ Huang
6
APQP
“质量问题”的产生 Y=F（X1，X2，X3，X1*X2，X1*X3，X2*X3，X1*X2*X3…）
Y： 结果 / 因变量 VS X： 原因 / 自变量
C
（Customer）
Output
Process Map FBD C&E FMEA DOE Control Plan SPC PPAP…
p
（Process）
进料控制
供应商 质量管理
XQ Huang
PPAP 来料检验
Input
S
（Supplier）
11
APQP
APQP同时也是一个过程
S
（Supplier）
microinc
质量问题的产生都是由Variation（变化）引起的
XQ Huang
7
APQP
“Variation”与“质量管理” 流程本身的 Variation 质量管理的 （变化） 与流程相关的人的 本质
就是控制 “Variation”
被发现的(被注意到的) Variation （变化） 未被发现的
XQ Huang
4
APQP
〖业务流程与管理体系的关系〗
ISO9001
体 系 要 求
APQP
TS16949
ISO14000/18000
业务流程管理体系
企业的流程只有一套
XQ Huang
5
APQP
业务流程的模型
Y=F（X1，X2，X3，X1*X2，X1*X3，X2*X3，X1*X2*X3…）
S
（Supplier）
找出过程Y和X 过程自变量X的失效模 式和对本过程输出产品 质量Y的影响 指导量产后的过程控制
TEST PLAN/ 试验验证计划
CONTROL PLAN
XQ Huang
16
APQP
课程完
谢谢
XQ Huang
17
XQ Huang
14
APQP
APQP过程
找出“Y”
找出“X”
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
QFD Process map FBD
找出主要的“X”
找出主要“X”如何影响“Y”
DOE 验证“X”对“Y”的影响
C&E FMEA
, 假设检验 ， 相关性分析。。。 First Piece/CPK/ 验证“X”和“Y”的能力水平，验证测量系统 MSA 制定控制计划，重点控制“X”。 Control plan
Input
APQP
（Process）
Output
C
（Customer）
X：
Y： CTQ1 CTQ2 。。。
VOC： 客户需求
1-SIPOC分别是什么？ 2-VOC会是什么？
X1 X2 X3
3-X和Y有哪些？
。。。
APQP也是一个过程，也需要策划和控制
XQ Huang
12
APQP
APQP成功的关键要素