[VIP专享]喷漆工艺守则
施工说明：在工件接收和搬运过程中要小心，以防工件变形。
工序２：除油
除油在除油池内进行，由酸洗工完成。
铝、铜工件需要除油时，先用汽油或二甲苯抹洗，后用干净棉纱头抹干、
抹净。自检合格后，操作工人在随工单上做好除油自检记录和“合格”状
态标识，并将工件和随工单一起移交给面漆工。
PH 值
6-7
浸泡时间
1-2 分钟
槽液管理：
1. 工艺员在每天施工前用广范试纸检测槽液，根据检测结果
控制自来水的溢流量，并将检测结果标识在水洗池１旁。
2. 酸洗工每四月清洗一次水洗池，重新注入自来水，工艺员
负责检测，并做好标识。
工序６：中和
酸洗工将工件从水洗池中吊起，稍将水回滴后，浸入中和池中。
工艺条件：原料
砂布把锈打磨干净。
工序５：水洗
酸洗工将除锈完毕的工件吊起，使酸洗液尽可能回滴酸洗池中，然后将
工件吊入水洗池１中浸泡处理。
工艺条件：原料
自来水
水保持溢流
温度
常温
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工业纯缄、自来水
PH 值
10-12
温度
常温
浸泡时间
4-5 分钟
槽液管理：
XXXX 电气有限公司
喷漆工艺守则
编 号： XXXX-WI-053 版 次： B 0 _ 页 码： 5 / 10 _ 生效时间：01-09-2003
1. 工艺员在每天施工前用广范试纸检测中和池的 PH 值，当
检测结果不在工艺条件范围内时，应进行加碱或加水调整
至工艺条件范围，并将最后检测结果标识在中和池旁。
2. 槽液达到工艺条件时，酸洗工才能施工。
3. 酸洗工每月清洗一次中和池，工艺员重新注入自来水和添
加纯碱，并负责调整至工艺条件范围，做好标识。
工序７：水洗
酸洗工将中和后的工件从中和池中吊起，将碱液尽量回滴到中和池中，
然后将工件浸入水洗池２中进行清洗。
工艺条件：原料
编制
审批
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喷漆工艺守则
编 号： XXXX-WI-053 版 次： B 0 _ 页 码： 2 / 10 _ 生效时间：01-09-2003
一、 喷漆工艺流程
１. 铁工件：
接收→除油→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表面处理→喷底漆→干
燥→刮腻子→干燥→打磨→喷面漆→烘干→检验→移交
自来水
水保持溢流
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温度
常温
PH 值
７
温度
常温
浸泡时间
４—５分钟
槽液管理：
1. 工艺员在每天施工前用广范试纸检测水洗池的 PH 值，
根据检测结果适当控制水的溢流量，并将检测结果标识
入自来水和添加脱脂剂，并作好标识。 2. 施工过程中，槽液损失严重时，操作工应及时报告工艺员
按比例添加水和脱脂剂，并做好标识。 质量检查：
操作工人用指触法对除油情况进行自检，当手法上无滑腻的 油污时为除油干净，同时不能有灰尘、焊渣等脏物。否则， 必须重新喷淋清洗至合格。 工序３：水洗 酸洗工用自来水冲洗掉工件上的脱脂剂。水洗在除油池旁进行。 质量检查：工件上无泡沫为清洗干净。 工序４：酸洗 酸洗工在装卸区内将工件装好后用电动葫芦吊入酸洗池中进行除锈处理， 每２０分钟将工件吊起，目测除锈效果。对重锈工件，可适当延长目测时间。
２. 铝、铜工件：
接收→除油→刮腻子→干燥→打磨→喷面漆→干燥→检验→移交
二、 喷漆部分
（１） 喷漆前处理
工序１：产品（工件）的接收
提交到本工序的产品（工件），由工艺员做好生产进度安排，并将随工
单发给酸洗工进行接收。
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铁工件除油采用高压清洗工艺，将油污、灰尘和焊渣等脏物清除。工艺
条件：原料
自来水、脱脂剂
脱脂剂与水的配比
1：20—25 (体积比)
喷射压力
0.2—0.4 MPa
温度
常温
槽液管理：
1. 每周一施工前酸洗工负责清洗池子，工艺员按工艺条件注
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工艺条件：原料
经稀释的工业盐酸
PH 值
2-4
温度
常温
槽液管理：
1. 工艺员在每天施工前，用广范试纸检测酸洗液的 PH 值，当
喷漆工艺守则
编 号： XXXX-WI-053 版 次： B 0 _ 页 码： 4 / 10 _ 生效时间：01-09-2003
5. 酸洗池旁要有“危险”标志。
质量检查：1. 一般要求锈除尽方可进入下一道工序。
2. 对局部存在少量难以用酸洗净锈斑的工件，酸洗工在征得工
艺员同意后可吊起进入下一道工序。但在表面处理时必须用
检测结果不在工艺条件范围时，应进行加酸或加水调整至工
艺条件范围，并将最后检测结果标识在酸洗池旁。
2. 酸洗液达到工艺条件时，酸洗工才能施工。
3. 当酸洗液受到污染，严重影响产品质量时，工艺员应建议车
间更换酸液，工艺员负责调整至工艺条件范围，作好标识。
4. 酸洗工在周末要用盖子把酸洗池盖好。
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修订人 修订日期 版本 备注 A0
2003.08.26 B 0
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喷涂工艺守则
喷涂工艺守则1、适用范围本工艺适用于普通型及湿热型产品或零部件涂装漆和检查该漆涂复质量。
2、工件前期处理工艺流程工件喷涂前应进行除油→除锈→干燥，并再次检查清除工件夹缝中灰渣等杂质。
2.1除油用金属清洗剂，将工件内外表面的油污全面彻底的清理、刷洗干净，将表面的水迹擦干或吹干。
2.2除锈将工件里里外外的毛刺、飞溅、焊渣、药皮等清理干净，然后用砂布或抛光刷全面打磨一遍，确保工件无锈迹。
3、喷涂工艺及注意事项3.1喷涂工艺；（1）金属表面处理将金属表面按常规进行除锈、除油、除污，并涂底漆。
（2）填嵌腻子先进行初嵌，用腻子将接缝、焊缝以及不平处嵌平，经打磨后再全批腻子一道烘干或晾干。
晾干时间为20℃下18～24小时；采用烘干时，应先在50～60℃温度下预热30分钟后，再在105℃温度下保温30分钟。
（3）打磨、涂红灰腻子干燥后，用280～320号水砂纸水磨，洗清磨浆，揩干水渍，然后涂一道红灰底漆。
（4）刮二度腻子再以同样方法批刮二度腻子，打磨后喷涂或刷涂最后一遍红灰底漆。
干后用旧水砂纸打磨光滑。
（5）喷涂氨基烘漆喷涂后，静置10～15分钟，使物面的漆膜流平。
随后，将工件送入烘房，待温度升至110～115℃时保温2小时。
（6）水砂纸打磨头度烘漆干燥后，用360号水砂纸打磨，使漆膜表面的颗粒、桔皮全部砂掉，但不应露底。
（7）喷二度烘漆喷涂后，静置10～15分钟后，即可送入烘房烘干。
烘箱温度一般是深色为110～120℃，浅色为100～110℃；时间为2小时。
3.2．喷涂注意事项3.2.1 操作时喷枪要求与工件距离25～30cm，喷枪行程应重叠1/2～1/3，移动速度应根据枪口射面的大小，一般喷涂速度以每分钟10～13米为宜，移动要求勿使漆膜堆积和流失。
3.2.2喷漆时喷枪气压为（3－6）×105帕，喷涂粘度以20～25秒为宜，漆层厚度一般要求在60～90微米之间。
3.2.3 空压机需加装调压阀，调压阀型号为QTY—15—L1。
喷漆工工艺守则
喷漆工艺守则一、喷漆前的表面处理：（1）铸件：对表面凸起不平处，应用工具进行磨凿平整，清除其表面污物。
（2）钢板件：一般应采取酸洗磷化处理，必须彻底清除残余酸液，以防漆层起泡。
（3）经机加工后的零部件，须用金属净洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其他赃物。
二、喷涂防锈底漆：底漆施工可用喷、刷、浸方法，漆膜要均匀，附着力要好。
三、填腻对于产品表面往往带有凹凸锈痕铸件砂孔等缺陷，必须采用填腻填平，每次填刮厚度应在0.5㎜以内，总厚度一般不超过1.5㎜为宜。
四砂磨：应用1#—2#金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以达到表面平整去除粒屑，砂磨后需抹去表面的灰尘。
五水磨：将磨石或水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨已干燥的涂层或腻子，以湿布擦净粉浆，最后的砂纹应不影响涂膜外观的性能。
六、喷涂面漆：应根据设计要求规定的漆类，调配置适当的粘度喷涂。
七、干燥：应放在通风、早晚干燥的地方，根据工艺规程严格控制，八、注意事项：1、涂装环境应清洁，无灰尘，施工时温度不得低于12℃，相对湿度不得低于80%。
2、喷漆时采用的压缩空气不允许含有油和水，并应经常检查油水分离器的可靠性。
3、钢板焊接件采用酸洗时，应特别注意把焊缝等地方的酸液及时清洗干净。
4、经清理或磷化处理过的表面不允许受到雨水、潮气、污物及腐蚀气体等的作用，并应在10小时内涂上底漆。
5、调配漆液时，应充分搅拌均匀，对底漆采用120目，而漆采用200目的钢丝网过滤。
6、漆种的稀释应使用规定的稀释剂，禁止不同漆种及稀释剂相互掺用，防止变质。
7、按工艺规程使喷枪和压缩机，每班后清洗喷枪，关闭电源。
8、在涂装施工过程中，操作人员必须穿戴防护用品，并要防止漆与皮肤直接接触。
威海市海翔试验机制造有限公司工艺科2003年12月。
涂装工艺守则
涂装工艺守则一、基本要求1.所用防锈底漆、固化剂、腻子、面漆、稀释剂等必须配套使用。
2.凡卷标不清、质量不明、包装破损或存期过长的涂料，必须经检验合格后方可使用。
3.漆料在开桶前必须倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等要过滤。
4.所用防锈底漆、固化剂、稀释剂，面漆、固化剂、稀释剂必须按生产厂家规定的配比配漆,待气泡消失后使用。
5.先里后外；先难后易；先边角，后大面的顺序喷涂。
6.涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。
二、施工条件1.涂漆施工场地应清洁、干燥、空气流通、光线充足。
环境温度应保持在5～35℃；相对湿度不大于85% 。
2.对在室外烈日嚗晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。
3.涂漆用具必须清洁，喷涂用压缩空气应清洁干燥。
三、技术要求1.涂漆作业时，粘度调节为20±5S；施喷空气压力范围控制在0.4～0.8Mpa；喷枪应垂直于喷涂表面，喷涂距离应按喷枪型号选择。
2.涂漆作业时，喷枪应平行于喷涂表面移动，移动要求恒速。
3.空气喷涂的搭接宽度为有效喷雾图样的1/4~1/3。
4.不同厂家和品种的涂料，不经有关部门许可或实验，不得混用。
四、涂面清理1.所有涂漆表面在涂漆前均应进行预先处理，将影响涂漆质量的毛刺、油污、脏物等清除干净。
2.经抛丸处理的零件表面，应呈金属本色，不得有残存的氧化皮、型砂、锈迹等。
3.经手工打磨的零件表面，不应残存浮锈、氧化皮、焊渣、飞溅与残瘤、油污、脏物等。
4.对抛丸或打磨后的工件，要用气管吹净表面灰尘。
五、涂底漆1.涂面清理完后，应在4h内喷涂防锈底漆。
2.除机加工面不涂底漆外，其它部位均应涂底漆。
3.所涂底漆应均匀，不得有流挂、漏涂、皱皮、溅落、剥落、脏物等。
4.喷涂底漆后,涂膜厚度达40～60um。
六、填刮腻子1.对外观质量有直接影响的零部件表面，如存在局部凹凸不平、斑痕时，可找补腻子，但不得大面积打腻子。
2.腻子经打磨后，整个零件表面应平整、线角分明，腻子与零件表面连接处不得有明显接痕。
汽车涂装工艺守则
8快速化验室
8.1化验室设置排风装置、防火设施。
8.2化验室温度在（19～26）℃范围内可调，相对湿度（50～80）%。
8.3化验员资格：具有化验员资格证，需经过涂装专业化验培训且考核合格。
长城汽车股份有限公司
涂装工艺守则
编号
XF-2978-1001
4．电泳槽液要求24h循环。
5．各槽体均使用过滤器对槽液进行过滤处理，防止异物堵塞喷嘴；过滤器压差符合相关规定；过滤器中的滤袋、滤网、滤布等按规定定期清洗或更换。
6．脱脂、磷化、电泳等槽体补料根据化验结果和生产量，采用少量多次加料方式进行补加，以减少生产消耗对工艺参数影响，尽可能保证槽液参数的稳定；前处理、电泳各槽液的配制、调整应按相关工艺文件的要求进行，对于集中加料的工位在加料之后对参数进行检测确认。
共4页
第3页
四、中涂、面漆工艺守则
1．中涂漆、色漆采用水性漆，使用外部加电的静电旋杯喷涂车体外表面；清漆采用溶剂型漆，使用内部加电的静电旋杯喷涂车体外表面。
2．喷漆室作业环境要求环境清洁、无杂物；人工喷漆工位照明度不小于800lx；色漆喷漆室、清漆喷漆室的温度的温度（24±1）℃，相对湿度（65±5）%，风速为（0.25～0.35）m/s；
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二、前处理、电泳工艺守则
1．预清洗剂、脱脂剂、表调剂选用有利于车间保洁的环保型材料，磷化液适应混合板材低渣、低温三元磷化产品，电泳漆优先选用无铅、无锡、低溶剂、低干膜密度、低加热减量产品，磷化膜和电泳漆膜符合环保ELV要求。
2．前处理设置防止酸雾外溢装置，电泳线设置有机溶剂排出装置。
3．确认生产线开动后的链速（生产节拍）稳定，所有槽体的槽液液位在规定范围内，生产时所有槽液的各项理化参数、循环搅拌及喷淋系统运转正常符合工艺要求。
涂装工艺守则
3．所需设备及工艺装备:
3．1．表面预处理:角磨机,钢刷,砂纸,刮刀,酸洗槽,清洗槽,抹布,油灰刀等。
3．2．喷涂刷漆，空气压缩机，储压罐，耐压胶管，喷枪。静电喷涂设备。
3．3．烘干：周期式烘干炉，车式格架。
4．操作施工方法：
4．1．涂漆前的表面予处理：予处理工艺主要包括清除零件表面的油脂和锈蚀，有机物污染和灰尘等，它可以改善物件的表面状态，提高涂层的俯着力和使用寿命。表面予处理的程序为：除油---除锈---清洗---磷化。4．1．1.我公司目前采用的有机溶剂除油是一种应用普遍的方法。它要求所用的有机溶剂溶解力强，不易燃烧，毒性小，便于操作，挥发时不引起空气中水冷凝在物件表面，常用的有机溶剂有：汽油，松节油，甲苯，二甲苯三氯乙烷，四氯乙烷，除油时采用的方法：擦拭法：浸渍法。如有特殊要求。可菜用蒸气法或超声波法。
表面处理→蔽覆→工件预热→喷涂→固化→淬水→缺陷补救→清理→入库。
A．对金属层表面处理的要求与一般涂漆相同。
B．蔽覆：对于需要蔽覆的工件，在工件预热之前，把不需要涂覆的工件部位涂上不导电的硅橡胶溶液或用胶布覆盖。
C．预热：为了使工件获得所需厚度的涂层，在喷涂之前可将工件加热到一定温度（如需薄涂层可省此工序）。工件预热温度应稍高于塑料熔融温度，预热时间则可视工件大小厚薄而定。一般以工件与烘箱温度达到平衡为限。此外还与所用粉末材料有关，对于环氧粉末来说预热温度可在职180——220℃范围。
4.1. 1.1 .除油方法
常用除油方法：有机溶剂除油.碱液除油.乳化除油。
碱液除油主要借住碱的化学作用来清除物件表面的油脂及轻微锈蚀.此法去油能力强.但工艺复杂,且腐蚀(碱液)较大,工作环境差.
喷涂工艺守则培训讲学
喷涂工艺守则喷涂工艺守则文件号：ZH/QE-C08-04版本：A/0 受控：编制：日期：审核：日期：批准：日期：2015-3-26 发布 2015-3-26 实施文件修订记录一、目的要求喷涂施工过程所使用的设备、工具、材料、工艺过程、质量检查应遵守本规程。
二、范围本工艺守则适用于我公司生产的所有产品喷涂工艺要求。
三、使用设备与工具3.1使用设备3.1.1 空气压缩机3.1.2 油水分离器3.1.3 烘房—能自动控制温度3.1.4 喷枪GNM100（EPG2007）3.1.5 回收装置3.1.6 喷涂室3.1.7 筛粉机3.2 主要使用工具3.2.1 喷枪3.2.2 腻子刀3.2.3 0#砂纸与1#砂纸3.2.4 搬手四、主要使用材料4.1 聚脂环氧粉末涂料和纯聚脂环氧粉末涂料。
4.2 导电腻子五、工件表面的预处理5.1 按《金属表面预处理工艺守则》通过酸洗、清洗、磷化等工序将待喷涂的金属表面除油、除锈及去除其它杂物，同时使工件表面生成一层致密、牢固的磷化膜。
5.2 刮腻子：在工件不平整部位刮一层薄而均匀的导电腻子（导电腻子可以外购，也可用原子灰与固化剂、银粉三者按适当比例调和而成）。
5.3 砂磨：在腻子完全干燥后，用0#砂子打磨所有填刮腻子的地方，直到工件表面达到平整要求，最后出去工件表面杂质。
5.4 经过预处理后，喷涂前工件表面必须平整，不允许有明显凸、起划痕、毛刺、锐边、焊疤及焊渣等。
注意：在本工序施工中，由于手掌有汗或油污物等，因此，要求避免用手去接触已处理好的工件，最好戴上干净的手套工作，否则会造成不良影响。
六、工件的蔽复工件的蔽护是根据产品的要求，对工件不需涂覆部位进行保护的措施。
6.1内螺纹：可采用相应规格螺丝和螺杆配合，将孔封住，不让粉末进入。
内孔可直接用紧配的圆柱体堵住，但螺丝、螺杆和圆柱体封口时，只要将内螺纹和内孔端头堵住就行了，不要塞得太紧。
6.2外螺纹：圆柱体以及局部地区的蔽护，可用黑胶布、橡皮胶等贴合包封，也可用套管的方法以蔽护。
喷漆工艺守则
喷漆工艺守则1、涂漆前工件的表面处理1.1工件涂漆前，凡明显的突起、毛刺、锐边、披缝和浇冒口等缺陷必须铲平、锉平、磨光；保持涂面平整、光洁。
1.2工件涂漆前，必须进行彻底的除锈去污处理，确保工作表面无砂尘、铁屑、焊渣、锈迹、油污，最后清洗。
2、对涂漆工艺的要求2.1涂漆面除锈去污处理干净后，以防锈蚀和落上赃物，喷一遍面漆，喷刷要均匀，无漏漆。
2.2工件较大的缺陷，应先用“G07-5过氯乙烯填坑腻子”进行填补。
2.3 腻子每层要尽量刮薄，每一层刮涂均需在上一层干燥后进行。
腻子层磨平后即喷面漆。
2.4涂漆工作条件2.4.1涂漆前要做好情节、干燥、空气流通、光线。
2.4.2烈日暴晒或严寒冻结的表面不得涂漆施工。
2.4.3涂漆工具（漆刷、喷漆枪、盛漆桶）后必须进行清洗、保持清洁。
2.4.4每道漆层必须完全干透后方可进行下道工序。
3、涂漆部位3.1产品总装合格后，其外表面均应涂漆。
3.2涂漆颜色和安全标志涂漆颜色在不违背JB2299-78规定的情况下，可根据用户的要求确定。
4、油漆材料4.1底漆：Q06-4各色硝基底漆，质量要符合HG2-614-74《Q06-4各色硝基底漆》。
磷化底漆以比重比每份底漆加一份磷化液，磷化液专用于磷化底漆配套使用。
：如漆液粘性过大，可加入酒精3份，丁醇1份，适当稀释搅匀使用。
4.2腻子：A07-1灰氨基烘干腻子，配比原子灰腻子与催干剂100：2.质量符合JB/T7455-1994《机床涂装用不饱和聚酯腻子》。
4.3面漆：C04-48各色醇酸磁漆，质量要符合出厂规定。
Q04-2各色硝基外用磁漆，质量要符合HG2277-1992《Q04-2各色硝基外用磁漆》。
4.4产品涂漆前，底漆、腻子、面漆应配套使用。
4.5液压设备油箱内壁、隔爆面，应涂X06-1磷化底漆，电控箱内涂1320耐弧绝缘漆。
涂漆前油箱内应清洗干净、隔爆面不许有划痕。
3.3.6各色漆料稀释时，必须使用该类漆的专用稀释剂。
涂漆工艺守则(工程质量设计必备)
涂漆工艺守则2978广西柳工机械股份有限公司二0 0六年1 范围本守则规定了柳工机械产品的涂漆操作。
本守则适用于柳工企业所有需涂漆产品的防护与装饰性涂装，凡产品图样及技术文件无特殊要求时，均应符合本守则。
2涂漆基本原则2.1 除下列情况不涂漆外，其它金属零部件均应涂漆。
2.1.1 零件的有尺寸公差配合要求或有尺寸公差调整要求的加工装配表面2.1.2 电镀件2.1.3 有色合金铸件2.1.4 油箱内表面及油路内壁2.1.5 刹车磨擦面2.2 金属零部件在进行涂漆时，应按《2970涂装前处理工艺守则》和3.4的工艺要求除净油和锈后，涂一层底漆和一层中涂漆（或面漆），作为配件出售的零部件必须喷涂好面漆，不涂漆的装配面涂刷防锈油。
G系列的装载机、挖掘机、出国机等的金属零部件涂二道底漆和一道面漆，军车金属零部件要求喷涂二道底漆和一道军绿色亚光面漆或军方指定的面漆。
2.3 在整机总装调试合格后，应按3.4的工艺要求清洗干净、刮腻子、打磨后，对整机外露表面喷涂一层面漆（军车喷涂军绿色亚光面漆或军方指定的面漆）。
出国机、挖掘机要求喷涂面漆后再喷涂一层罩光清漆（军车除外）。
2.4 需涂底漆的铸件，在加工前应由毛坯车间进行涂底漆，。
2.5 凡要求涂中涂漆或面漆的表面应先涂底漆，不得在无底漆的情况下涂中涂漆或面漆，其中无尺寸公差配合要求或无尺寸公差调整要求的加工装配面允许涂底漆，干膜厚度≤15μm。
2.6 零部件的不涂漆表面不能涂漆，在零部件涂漆前应用胶带纸、黄油及屏蔽工装进行屏蔽，溅上的漆液应及时擦洗掉。
2.7 整机有关的标牌、皮革、塑料、橡胶制品、玻璃表面、活塞杆等不得涂上油漆，涂漆前应用包装纸、塑料薄膜、胶带纸及屏蔽工装进行屏蔽。
2.8整机表面的电镀紧固件等允许在整机喷漆时涂上面漆。
2.9凡外协零部件均应符合以上要求，柴油机的排烟管和消声器应采用耐500℃以上的有机硅耐热漆进行涂装。
2.10出国机涂装后必需对电镀的门拉手、灯饰、管接头、压板以及软管防护钢丝、螺母螺栓、发动机、合金件、排气管、发电机、散热管等喷涂一道防护腊进行保护，活塞杆在装船海运前必需涂刷一层防锈油并用塑料薄膜进行包扎保护。
油漆处理工艺守则
油漆处理工艺守则2978-1共 7 页 第1页资 料 来 源编 制审 核 标准化编 制 部 门批 准 1. 范围本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。
本守则适用于本企业金属铸件、金属箱、柜及金属制件防腐装饰之油漆处理。
2. 油漆材料2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。
2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。
2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。
3. 设备及工具3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。
3.2 手推车、工作台、挂具。
3.3 喷枪、空压机、吸风装置。
3.4 烘房4. 工艺流程被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。
5. 前处理5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。
5.2 凡我厂八工位前处理能处理的工件，原则上要经过我厂八工位前处理。
处理后的工件，表面应有均匀的磷化层，干燥、无再生锈迹，且一般在48小时内进行油漆。
5.3 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。
八小时内涂上配套底漆。
5.4 不通过5.2、5.3条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。
前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。
工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
6. 刮腻子凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。
6.1粗刮腻子。
填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4小时）。
6.2 细刮腻子。
砂平打磨后，二次嵌腻子。
待干燥（如烘干：80°C，2小时） 6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。
喷涂检验准则及守则
喷涂检验准则及守则1.喷涂前准备：在喷涂之前，必须进行充分的准备工作，包括檫除表面污染物、修补表面缺陷、选择合适的底漆等。
准备工作的质量对于喷涂结果的影响很大，因此需要按照规定的方法进行，并严格按照要求进行检验。
2.喷涂设备：喷涂设备的选择和调试对于喷涂结果也有重要影响。
检验准则和守则要求对设备的工作状态进行检查，确保设备正常工作，无杂质和堵塞现象。
还要求设备的喷涂压力、喷漆量等参数符合要求，以保证喷涂质量的一致性。
3.喷涂技术：喷涂技术是保证喷涂质量的重要因素之一、检验准则和守则要求喷涂人员具备相应的专业技能，并按照标准的操作方法进行喷涂。
要求在喷涂过程中保持一定的喷涂距离和喷涂速度，保证喷涂均匀一致，避免出现滴落、流挂和喷雾等问题。
4.喷涂材料：喷涂材料的选择和质量也是影响喷涂结果的重要因素。
检验准则和守则要求选择符合项目要求的喷涂材料，并按照材料的使用说明进行操作。
对材料的质量进行检验，确保材料无杂质、无结块现象，并具备良好的粘附性、耐候性和耐腐蚀性等性能。
5.喷涂环境：喷涂环境的选择和调节也对喷涂结果有直接影响。
检验准则和守则要求喷涂环境干燥、洁净、无风尘和无异味，确保喷涂过程中不受外界污染物和干扰。
喷涂检验准则及守则的遵守可以保证喷涂质量的稳定性和一致性。
企业和个人在进行喷涂工作时，应当按照这些准则和守则进行操作，并建立相应的检测和记录机制，及时发现和纠正问题，确保喷涂产品的质量符合标准要求。
只有这样，才能够提高喷涂的质量，保护环境，降低资源消耗，并提升企业的竞争力和形象。