厚壁复合板洗涤塔的制造工艺
洗涤塔施工方案
洗涤塔施工方案1. 引言本文档旨在为洗涤塔施工提供详细的方案和指导。
洗涤塔是一种用于去除废气中有害物质的设备，其施工需要严谨的计划和操作。
本方案将介绍施工前的准备工作、施工过程的安排、安全措施以及质量检查和验收事项。
2. 施工前的准备工作在进行洗涤塔的施工之前，需要进行以下准备工作：2.1 材料和设备准备根据设计要求和施工计划，准备所需的材料和设备，包括但不限于塔体结构材料、内衬材料、附件、防腐涂料等。
同时，确保所有材料和设备的质量符合相关标准和规定。
2.2 施工区域准备清理施工区域，确保其平整、干净，并清除任何可能干扰或妨碍施工的障碍物。
划定施工区域的边界，设置警示标志，确保施工的安全进行。
2.3 施工方案制定根据洗涤塔的设计图纸和规范要求，制定详细的施工方案和工艺流程。
方案应包括施工过程的顺序、操作要点、预计时间和安全措施等内容。
3. 施工过程安排洗涤塔的施工可以分为以下几个阶段：3.1 基础施工首先进行洗涤塔的基础施工，包括地基的挖掘、基础的浇筑和护坡的加固等。
确保基础的质量和稳定性，为塔体的安装和使用奠定坚实的基础。
3.2 塔体结构安装根据施工方案，进行塔体结构的安装。
包括吊装和定位塔体各个部分，进行连接和固定。
在安装过程中，要注意使用专业的吊装设备，确保塔体结构的垂直度和平整度。
3.3 内衬材料安装根据设计要求，进行内衬材料的安装。
内衬材料的选择和安装要符合相关规范和要求，保证其耐腐蚀性和密封性。
安装过程中要注意保护内衬材料的表面，防止损坏和污染。
3.4 附件安装安装洗涤塔所需的附件，包括但不限于进出口管道、阀门、仪表等。
安装过程中要严格按照设计要求进行，确保其连接牢固、密封可靠。
4. 安全措施在洗涤塔的施工过程中，需要采取以下安全措施，保障工人的人身安全和工程的质量：•严格遵守相关安全操作规程和规定，穿戴好个人防护用品；•使用合适的吊装设备和工具，确保施工过程的安全性；•加强施工现场的管理，设立专人负责安全监督和指导；•定期组织安全培训和演练，提高工人的安全意识和应急能力。
化工行业中的塔板洗涤塔的设计优化方法
化工行业中的塔板洗涤塔的设计优化方法引言：化工行业中塔板洗涤塔是一种常见的设备，用于分离和洗涤不同物质的混合物。
在设计塔板洗涤塔时，优化设计可以提高分离和洗涤效率，并降低能耗和生产成本。
本文将介绍几种常见的塔板洗涤塔设计优化方法。
一、增加塔板数目塔板的作用是通过间隙让液体和气体进一步接触和混合，提高物质分离效果。
增加塔板数目可以增加液体和气体的接触次数，从而提高洗涤效率和纯化效果。
当塔板数目较少时，液体和气体的接触时间较短，分离效果较差。
因此，在设计塔板洗涤塔时，应尽量增加塔板数目，以提高工艺的分离效果。
二、调整塔板间距塔板间距对于洗涤塔的分离效率和能耗有重要影响。
较长的塔板间距可以减少液体的阻力，提高气液分离效果，但也会增加气体的通道长度，增加能耗。
较短的塔板间距则可以提高洗涤塔的传质效果，但会增加液体的阻力和能耗。
因此，在设计塔板洗涤塔时，应根据具体情况调整塔板间距，寻找最佳平衡点，既能提高分离效率，又不会增加能耗。
三、增加塔板密度塔板密度是指单位长度内的塔板数目。
增加塔板密度可以提高液相与气相的接触面积，加速物质传递和分离过程。
较高的塔板密度虽然可以提高分离效率，但也会增加液相的阻力和能耗。
因此，在设计塔板洗涤塔时，应根据物料特性和处理需求，选择适当的塔板密度，以在平衡分离效率和能耗之间取得最佳效果。
四、优化气体分布系统气体分布系统对于塔板洗涤塔的运行效果至关重要。
一个优化设计的气体分布系统可以保证气体均匀地流过每个塔板，提高传质效率和分离效果。
同时，合理的气体分布系统还可以减少液体波动和机械损失，提高洗涤塔的稳定性和寿命。
因此，在设计塔板洗涤塔时，应充分考虑气体分布系统的优化，确保每个塔板都能得到足够的气体供应。
五、选用合适的塔板材料塔板的材料选择对于塔板洗涤塔的性能和寿命有重要影响。
一般情况下，塔板应选用耐腐蚀、耐高温、耐磨损的材料，以满足不同物质的处理需求。
根据具体的工艺要求和物料特性，可选择塑料、金属、陶瓷等材料作为塔板材料。
煤化工装置用洗涤塔的制造
煤化工装置用洗涤塔的制造洗涤塔是煤化工项目净化工段的关键设备（洗涤塔主体结构图见图1）, 该设备的主要介质为高温煤气和激冷水。
从气化装置中分离出来的高温煤气通过洗涤塔时，与洗涤塔中的洗涤水逆向接触直接进行热交换，使煤气中的灰尘、焦油、有害气体等遇水溶解，将气体中的H2S、CO2及一些物理杂质洗涤干净，并使高温煤气温度降低，使煤气得到净化、冷却，以便进行后期工艺气的合成。
洗涤塔的技术特性如表1所示。
本文就该设备制造的重要工艺环节的关键技术进行介绍。
图1 洗涤塔主体结构图1产品制造难点分析1.1 材料焊接性差：13MnNiMoNbR材料强度高，CE值约为0.57，有一定淬硬倾向。
焊接过程中，如果预热温度不足或焊后冷却速度过快都会产生淬硬组织。
1.2 封头成形：因封头尺寸较大，板材宽度受限，无法整板成形，需拼接焊缝。
封头整体热冲压成形后需要重新正火和回火热处理来恢复母材的机械性能。
因焊接接头组织的不均一性, 在经过以上热处理后强度下降较多，需要制定合理的焊接工艺、热处理工艺来保证封头整体力学性能要求。
1.3 筒体成形和筒体椭圆度控制：在卷制成形、割压头、合拢拼接及筒体校圆的过程中，需要采取合适的温度进行温压成形，以保证成形过程中无开裂、减少复层材料耐蚀性能的下降。
1.4锥体成形与尺寸控制：锥体压瓣的形状尺寸、坡口型式、装配质量、焊接过程控制都会影响锥体的形状尺寸、锥体整形的难易程度和整形温度的选择及锥体的力学性能和复层的耐腐蚀性能。
1.5 壳体环缝组对与焊接：复合板环焊缝组对时，筒节直径公差和椭圆度公差、纵缝的棱角度超差容易造成环缝错边、影响壳体的环缝组对质量。
1.6 接管与壳体焊缝的开孔焊接：接管与壳体焊缝的结构为嵌入式对接接头，这种结构局部应力大，焊后易产生应力集中。
1.7小直径管件管内壁的堆焊：由于孔径小，无法按照正常焊接方法在小空间的孔内壁进行堆焊，需要采用专用小孔堆焊机进行堆焊。
1.8 设备热处理：在热处理消除焊接应力的过程中对复层材料的耐蚀性能有一定的影响，所以热处理温度和保温时间的选择既要能够保证消除焊接应力、稳定设备结构，又要保证复层耐腐蚀性能。
洗涤塔施工要求
洗涤塔设备制作施工方案电石产业在 2011 年在天辰电石厂新建一套水洗净化系统, 需我公司制作 6 台洗涤塔；洗涤塔施工技术要求：1；该设备2.1 ．筒体加工 , 先将板两端用引弧板按设计圆弧滚圆 , 长度 250～400mm左右 , 再进行筒体卷制 , 卷制不得一遍成型 , 避免出现卷制不匀 , 卷制前应用 1～0.75mm铁皮制作内外圆弧样板 , 长度不得短于500 mm,应在 500～1500mm左右 , 准备外圆引头弧板 , 可用18～26mm钢板制作 , 弧度应标准 , 偏差不大于 1.5mm,撑杆采用DN50～70 地钢管 , 卷制成型对口不得凹陷或凸出 , 凹陷深度不得大于 2MM,棱角凹凸不大于 5MM,对口间隙为 2.5 ～4mm左右 , 合适后临时点固 , 进行周长检查 , 并与理论数据对照 , 不得超过± 2mm合.格后 , 加强点固点 , 点固点必须与正式焊接一样 , 且应有持证焊工操作 , 将准备好地内径弧板按每 500～1000mm左右距离点牢在接口处, 用撑杆临时支撑找圆撑杆两端直径偏差不得大于4mm,椭圆度为± 5mm还.可采用不过头直接卷制地方法, 将板两端予留200—300mm直段 , 筒体卷制合口直段应平齐或略内凸 . 菱角≤ 10mm外.凸≤ 5 mm.焊接后一次性调整校园 .2.2 ．筒体组对 , 组对前认真熟悉图纸 , 筒体上接口方位在组对时应就应避开 , 纵缝这间距离不得小于 500 m. 筒体对口 , 板与板偏差± 1.5 mm, 对口间隙应均匀 , 组对完筒体不直度不得大于2 mm,高度偏差±5 mm,筒体表面不得有凹凸不平, 弧度应圆滑过渡 , 组对前坡口及两侧 20～50mm处应清理干净 , 呈金属光泽 , 点固点与正式焊接一样 , 需有证焊工操作 . 组对合格后 , 每隔 300mm处加固点 , 每加固点长度为 20～50 mm.焊接为手工封底焊接 , 焊缝及两侧 20～50mm处不得有飞溅 , 药皮等 , 焊缝检查应平整 , 接头应圆滑过渡 .2.3 ．管板与筒体组对应垂直, 方位应正确 , 挡液板安装正确 , 折流板用定位螺栓固定 , 孔和孔与管板中心找正, 垂直 , 然后分别沿圆周试穿换热管, 穿管应自由畅通, 个别不合适地孔应进行修正, 确保每根管穿越通畅 .二. 采用标准规：2.1.GB150-98 《钢制压力容器》；2.2. 质技鉴局锅发 (1999)154 号压力容器安全技术鉴察规程；2.3.JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》；2.4.JB4709-2000 《钢制压力容器焊接规范》；2.5.JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》；2.6.JB4744-2000 《钢制压力容器产品焊接试板地力学性能检验》；2.7.GB6654-1996 《压力容器用钢板》；2.8.GB/T8165-1997 《不锈钢复合钢板和钢带》；2.9.TB2536-80 《压力容器油漆 , 包装 , 运输》；2.10.HG20652《钢制塔式化工容器》；2.11.JB4710-92 《钢制塔式容器》三. 制作技术方案：3.1. 进厂材料应进行如下检验；3.1.1. 进厂材料应进行如下检验：(1)几何尺寸检验：检查材料地规格尺寸 , 主材地长度 . 宽度 . 厚度 , 封头地直径 , 楕圆度 , 壁厚 , 接管地直径 , 壁厚 . 长度 , 附件地规格 , 品种及各部几何尺寸等 . (2)数量检验：主材钢板地张数 , 总重量 , 封头地件数 , 接管地根数及总重量 , 各类附件地数量；(3)资料检验：随材料进厂地各种质量保证资料 , 材质证明书 , 产品合格证 , 产品试验检验资料；(4)外观检验：主材钢板和封头不得有分层 , 裂纹 , 脱皮 , 翘曲 , 及深度超过 0.5mm 地锈蚀 . 划痕 . 附件应无明显地变形和锈蚀.3.1.2. 进场材料应区分规格. 品种分类离地堆放 , 必要时采取防水 . 防潮 . 防变形措施 .3.1.3. 各类材料应按规格. 品种 . 批号作出明显标记, 当标记因产品制造而失落时应进行标记移植 .3.1.4. 当材料混批或对其质量发生疑议时, 使用前应进行材质复验 .3.2. 下料：3.2.1. 下料前 , 由工艺责任师根据设计图纸所示各部尺寸及各种开口位置 , 绘制排板图 . 排板图中各条纵缝应保证互相错开 200mm以上 , 开口位置中应避开纵 , 环缝 200mm以上 .3.2.2. 特殊形体如园锥体. 球体 . 椭球体等 , 应根据几何体和使用材料地几何尺寸放出组成在瓣地足尺大样.3.2.3. 筒体地计算周长应根据图纸所示尺寸和封头地实际平均外径确定, 其计算公式为：S= π(D 外-t)式中： S 为筒体计算周长 ( 单位： mm)π为圆周率 , 取 3.1416 ；D外为封头地实测外径平均值( 单位： mm)T 为筒体地壁厚 ( 单位： mm)3.2.4. 依据样板或排板图划线, 划线尺寸应考虑焊缝地焊接收缩裕量和切割裕量, 其尺寸允许偏差长宽 . 对角线均为± 2mm.3.2.5. 划线尺寸需经检验责任师检验合格方可转入下料工序 .3.2.6. 下料根据材质地不同可采用氧- 乙烯火焰切割 , 等离子切割或碳弧切割 .3.2.7. 下料尺寸地允许偏差：长. 宽. 对角线均为 3mm.3.2.8. 下料尺寸及零件数量经班组自检和工序交接检方可转入组对工序.3.3. 单节筒体组对：3.3.1. 单节筒体地组对依据各筒节地排板在钢平台上进行.3.3.2. 单节筒体地组对尺寸允许偏差, 长度：± 3mm,直线度± 2mm,对角线差±3mm,接缝错边量小于板厚地10%,且≤ 1mm.3.3.3. 单节筒体地最后一道对接焊缝地组对在卷板机上由桥式吊车配合进行,其质量要求同 3.3.2条.3.4. 筒节地卷园 .3.4.1. 筒节地卷园由桥式吊车配合在卷板机上进行, 壁厚小于 20mm时在三辊卷板机上进行 , 壁厚≥ 20mm时在四辊卷板机上进行. 当使用三辊卷板机时应由人工预操头 , 使用四辊巷板机时则不需操头.3.4.2. 筒体地椭圆度：当筒体直径≤1000mm时用测量直径地方法控制, 当筒体直径为 1000mm-1500mm时用弦长为 1500mm地园弧样板控制 .3.4.3. 筒体地椭圆度允许偏差±5mm.3.4.4. 为防止卷制好地筒体吊下卷板机时不因自重而发生变形, 应根据筒体地壁厚和直径设置临时支撑, 临时支撑可以采用钢管或角钢.3.5. 筒体与筒节：筒节与封头地组对：3.5.1. 当筒节总长为6m时, 筒节与筒节 , 筒节与一端封头地组对 , 在钢平台上立置进行 . 筒节与另一端筒节组对, 在专用胎具上外置进行.3.5.2. 当筒节总长＞ 6m时, 每三节为一组 , 在钢平台上立置进行 . 各组地组对 , 筒节与封头地组对在专用胎具上外置进行.3.5.3. 筒体地组对 , 应严格依据排板图所示各条纵焊缝地相互位置进行.3.5.4. 筒体组对地允许偏差 , 筒体全长直线度3mm,对口错边量小于壁厚地10%,且≤ 1mm,筒体总长± 5mm.3.5.5. 筒体组对焊接地坡口形式及结构尺寸依据焊接工艺文件地要求执行.3.6. 开孔3.6.1. 开孔地位置和尺寸依据设计图纸和排板图确定.3.6.2. 开孔前应在筒体上预先划线, 经质量检验师复核无误后方能切割开孔.3.6.3. 开孔位置地允许偏差±10mm,孔径允许偏差± 2mm.3.8. 附件安装 .3.8.1. 附件安装前应依据图纸认真核对附件地位置, 规格 . 品种 . 材质确认无误后 ,方可进入安装 .3.8.2. 附件安装地允许偏差：接管长度± 5mm,接管垂直度± 1mm,安装位置与图示位置地偏差± 10mm.3.9. 旋风干燥床夹套地制作与安装：3.9.1. 夹套地槽钢圈依据图示尺寸, 接够园周总长以后 , 用桥式吊车配合 , 在四辊卷板机上卷园 , 其园弧度用弦长1500mm地园弧样板控制 .3.9.2. 夹套钢板一次接够园周总长不封口, 在卷板机上基本滚园 .3.9.3. 以旋风干燥床筒体为模具, 按图示位置安装槽钢圈 .3.9.4. 以槽钢圈为模具 , 安装夹套 .3.10. 旋风分离器旋风筒地制作与安装.3.10.1.依图示尺寸 , 按容器制作地常规方法制作内风筒 .3.10.2.用板金展开图法依据内风筒和外风筒直径放出叶片分段展开图, 并计算出总片数 .3.10.3. 自内风筒一端至另一端依次逐片安装叶片.3.11. 产品检验3.11.1. 外观检验：(1)容器总长± 5mm,筒体园周长± 5mm,焊缝错边量小于壁厚地 10%,且≤ 1mm开.孔位置± 10mm.(2)筒体及封头表面无明显地加工凹坑及超过 0.5mm地划痕 .(3)焊接无表面气孔 . 咬边 . 焊瘤 . 未熔合 . 未焊透熔合性飞溅等缺陷 .(4) 焊接宽度依焊接工艺文件规定地尺寸检验±2mm,余高 0-2 mm,直线度 2 mm.3.11.2. 无损检测：(1)无损检测可以采用 X 射线照相方法 , 也可以采用超声波探伤方法 , 无论采用何种方法 , 必须由持有相应方法二级以上资质人员评定结果 .(2) 探伤比例及合格标准：常压容器和一类容为焊缝总长地20%,T形接头100%,合格标准射线为四级. 超声波为二级, 二类容器为焊缝总长地100%合格标准射线为二级 ,超声波为一级.3.11.3. 强度试验和严密性试验：(1)压力容器地强度试验和严密性试验应在附件和补强圈安装完毕产品外观检验和无损检测合格后 , 在技术监督部门地监督下进行 .(2)强度试验和严密性试验一般情况下应采用洁净水进行 , 特殊情况下也可采用空气进行 .(3)当采用水为介质进行强度试验时 , 其试验压力取工作压力地 1.5 倍, 进行严密性试验时试验压力取工作压力地 1.1 倍.(4)当采用空气为介质进行强度试验时 , 试验压力取工作压力地 1.15 倍, 进行严密性试验时 , 试验压力取工作压力地 1 倍.(5)无论采用何种介质 , 试验都应分级进行 . 第一次升压至试验压力地 50%,停 10 分钟；第二次升压至70%,停 10 分钟；第三次升压至 90%,停 10 分钟 , 升压至 100%.(6)合格标准：强度试验达到试验压力后停 30 分钟 , 检查容器各处无泄漏和可见变形为合格 , 严密性试验达到试验压力后 , 静止 24 小时 , 检查无泄漏无渗出水珠为合格 .用气体作试验时 , 检验渗漏方法为在焊缝及其两侧20mm以内刷肥皂水 , 不起气泡为合格 .(7)当用气体作介质进行强度和严密性试验时 , 应采取适当地安全措施 , 被试物体周围不得有人站立和来回走动 .3.12 油漆 , 包装和运输；3.12.1压力容器地油漆应按图示或业主要求在水压( 或气压 ) 试验合格后进行.3.12.1 油漆涂装前应将容器表面和泥土 . 油垢 . 浮尘等清理干净 , 用人工或机械方法除锈 , 当采用人工除锈时应达到 St2 级标准 , 当采用机械除锈时应达到 Sa2 级标准 , 目测应露出金属表面光泽 .3.12.3油漆干膜厚度应达到25mm以上 , 目测应色泽均匀 , 无流淌 . 透底现象 .3.12.4吊装运输过程中,捆绑钢丝绳下应加衬垫防止将漆膜划伤.3.12.5压力容器地运输应平卧装车, 并架立在运输专用鞍座上, 防止运输过程中发生滚动或变形 , 鞍座地支垫位置应为容器地四分之一处.3.12.6大直径地压力容器地运输应向运输部门申报办理超宽. 超高地手续 , 并设置超宽 . 超高地地标志 .壳体直线度允许差△ L 应符合下表壳体长度 H m圆筒直线充差劲△L㎜≤20≤2H/1000且≤ 2020＜ H≤ 30≤H/100030＜ H≤ 50≤356.3.20. 坡口表面不得有异物, 毛刺 , 氧化铁 . 氧化层均应全部清理干净, 呈金属光泽 .6.3.21. 手工焊对口间隙控制在 1.5-4mm 之间 , 纯边为 1～3mm焊.接部位边铲好内或外坡口 .6.3.22. 钢板需要拼接地 , 拼接板地尺寸≥ 500 ㎜.6.3.23. 坡口要求：单面夹角30°～ 35°± 1°, 纯边 1.5 ～3 ㎜, 对口间隙为2～4 ㎜. 坡口及边缘部位20～50 ㎜内 , 清理干净呈金属光泽 .6.3.24. 调矫：对下好地材料可采用冷矫或热矫. 矫正过程严禁使用母材发展晶间变化地方法或使用材失去原强度地方法进行. 应根据材料地特性采用相适应地方法和手段进行 .6.3.25. 筒体卷制：(1)筒体制作时 , 先将板两端用引弧板按设计圆弧滚圆 , 长度 250～400mm左右 , 再进行筒体卷制 , 卷制不得一遍成型 , 避免出现卷制不匀 , 卷制前应用 1～0.75mm铁皮制作内外圆弧样板 , 长主不得短于 500 mm,应在 500～1500mm左右 , 准备内圆弧板 , 可用 10～16mm钢板制作 , 弧度应标准 , 偏差不大于 1.5mm,撑杆采用 DN50～70地钢管 , 卷制成型对口不得凹陷或凸出 , 凹陷深度不得大于 2MM,棱角凹凸不大于5MM,对口间隙为 2.5 ～4mm左右 , 合适后临时点固 , 进行周长检查 , 并与理论数据对照, 不得超过± 2mm合.格后 , 加强点固点 , 点固点必须与正式焊接一样 , 且应有持证焊工操作, 将准备好地内径弧板按每500～1000mm左右距离点牢在接口处, 用撑杆临时支撑找圆撑杆两端直径偏差不得大于 4mm,椭圆度为± 5mm.(2)筒体组对前 , 认真熟悉图纸 , 筒体上接口方位在组对时应就应避开 , 纵缝这间距离不得小于 500 mm,筒体对口 , 板与板偏差± 1.5 mm, 对口间隙应均匀 , 组对完筒体不直度不得大于 2 mm,高度偏差± 5 mm,筒体表面不得有凹凸不平 , 弧度应圆滑过渡 , 组对前坡口及两侧 20～50mm处应清理干净 , 呈金属光泽 , 点固点与正式焊接一样 , 需有证焊工操作 , 组对合格后 , 每隔 300mm处加固点 , 每加固点长度为 20～50 mm,焊接为手工封底焊接 , 焊缝及两侧 20～50mm处不得有飞溅 , 药皮等 , 焊缝必须检查应平整 , 接头应圆滑过渡 ..(3)做好防变措施 , 每隔 400～600mm处设置一块防变钢板 , 板厚δ＝10～20mm. 并且点焊牢固 , 施焊过程中经常检查对开裂之处及时补焊 , 焊接完毕后拆除并磨平疤痕 .（4）单节筒体组对：（5）单节筒体地组对依据各筒节地排板在钢平台或平整地砼上进行.（6）单节筒体地组对尺寸允许偏差 , 长度：±3mm,直线度± 2mm,对角线差±3mm, 接缝错边量小于板厚地 10%,且≤ 1mm.（7）单节筒体地最后一道对接焊缝地组对在卷板机上由桥式吊车配合进行 , 其质量要求同（6）条 .（8）筒节地卷园 .（9）筒节地卷园由桥式吊车配合在卷板机上进行 , 壁厚小于 20mm时在三辊卷板机上进行 , 壁厚≥ 20mm时在四辊卷板机上进行 . 当使用三辊卷板机时应做引弧板由人工预操头 , 使用四辊巷板机时则不需引弧板操头 .（10）筒体地椭圆度：当筒体直径≤ 1000mm时用测量直径地方法控制 , 当筒体直径为≥ 1500mm时用弦长为 1500-500mm地园弧样板控制 .（11）筒体地椭圆度允许偏差± 5mm.（12）为防止卷制好地筒体吊下卷板机时不因自重而发生变形 , 应根据筒体地壁厚和直径设置临时支撑 , 临时支撑可以采用钢管或角钢 .（13）筒体与筒节：筒节与封头地组对：（14）当筒节总长为 6m时, 筒节与筒节 , 筒节与一端封头地组对 , 在钢平台或转台上卧倒进行组对 . 筒节与另一端筒节组对 , 在专用胎具上外置进行 .（15）当筒节总长＞ 6m时, 每三节为一组 , 在钢平台上卧倒进行组对 . 各组地组对, 筒节与封头地组对在专用胎具上外置进行 , 具体视机具情况而定（16）筒体地组对 , 应严格依据排板图所示各条纵焊缝地相互位置进行 .（17）筒体组对地允许偏差 , 筒体全长直线度 3mm,对口错边量小于壁厚地 10%,且≤ 1mm,筒体总长± 5mm.（18）筒体组对焊接地坡口形式及结构尺寸依据焊接工艺文件地要求执行.（19）筒体直径大 , 板端应用引弧板带圆 . 检查圆弧采用 0.5-1m 地铁板制作弧板, 弧板长度应为圆筒周长地 1/6 左右 , 最小不得小于弧长为 1000mm弧.板可做内外两种弧板 , 弧度应按标准内外圆制作 , 便于使用 . 筒体在卷制过程中 , 经常用弧板进行检查圆弧地弧度, 适当调整卷制设备 . 严禁一次性将筒体卷成 . 接口焊缝内外地加强高为+0～2 mm,以母材平齐为最佳 . 焊接接口产生地凹凸高度≤ 10mm筒.体校圆采用目测和弧板检查方法相结合 .6.3.26. 筒体检查技术要求：筒体周长偏差 +5mm椭.圆度（直径之差）≤ 10mm （排除筒体自重产生地变形 . 采用大弧板对筒体内外圆检查 . 弧板与筒体之间间隙≤15mm,棱角≤ 5mm筒.体外观检查 , 圆弧均匀 , 没有直边 . 死角 . 鼓包 . 塌陷等缺陷 . 筒体上地焊疤肉瘤 , 临时物料全部清理干净 .6.3.27. 设备超高 . 超重三分二地工作量在现场制作和安装, 故对吊装要求严格, 另附吊装专项方案 .6.3.28. 筒体地组对和运输, 为防止筒体组对和运输变形, 用φ76× 8 至φ108×4和δ=10-30 ㎜钢板作弧板和防变板 , 弧板弦长大于 300 ㎜. 设备内部构件吊装用φ76×8 至φ108×4 钢管或 [12-[16 槽钢作临时固定架 . 筒体构件地吊装临时吊耳采用用δ=16-30 ㎜钢板制作 .6.4. 旋风分离器旋风筒地制作与安装 .6.4.1. 依图示尺寸 , 按容器制作地常规方法制作内风筒 .6.4.2. 用板金展开图法依据内风筒和外风筒直径放出进口. 出口分段展开图 ,并按 1：1 比例实物放样 .6.4.3. 按内外风筒依次下料组装. 现场安装应视情况而定 .6.5. 产品检验6.5.1. 外观检验：(1)容器总长允许偏差± 5mm,筒体圆周长允许偏差± 5mm,焊缝错边量小于壁厚地10%,且≤1mm开.孔位置允许偏差±10mm.(2)筒体及封头表面无明显地加工凹坑及超过 0.5mm地划痕.(3)焊接表面无气孔. 咬边. 焊瘤. 未熔合. 未焊透. 裂纹. 熔合性飞溅等缺陷.(4)焊接宽度依焊接工艺文件规定地尺寸检验±2mm,余高 0-2 mm,直线度 2mm. 6.5.2. 无损检测：（详见专项方案）(1)无损检测可以采用 X 射线照相方法, 也可以采用超声波探伤方法, 无论采用何种方法, 必须由持有相应方法二级以上资质人员评定结果.(2)探伤比例及合格标准：换热管及设备本体 AB焊缝为 100%RT检测, 接头合格标准Ⅱ级. 换热管及设备本体 CD焊缝为 100%MT检测, 接头合格标准Ⅰ级.6.6. 强度试验和严密性试验：(1)压力容器地强度试验和严密性试验 , 应在附件和补强圈安装完毕 , 产品外观检验和无损检测合格后, 在技术监督部门地监督下进行.(2)强度试验和严密性试验一般情况下应采用洁净水进行 , 特殊情况下也可采用空气进行.(3)换热管采用水为介质进行强度试验时, 应严格按施工图进行.(4)壳体采用空气为介质进行强度试验时, 应严格按施工图进行.(5)无论采用何种介质, 试验都应分级进行. 第一次升压至试验压力地 50%,停 10分钟；第二次升压至 70%,停 10 分钟；第三次升压至 90%,停 10 分钟, 升压至 100%.(6)合格标准：强度试验达到试验压力后停 30 分钟, 检查容器各处无泄漏和可见变形为合格, 严密性试验达到试验压力后, 保持30 分钟, 检查可用0.5 磅手锤轻击焊缝, 消减焊缝应力, 使焊缝缺陷充分暴露, 便于消缺. 检查无泄漏及残余变形为合格.（7）用气体作试验时, 检验渗漏方法为在焊缝及其两侧 20mm以内刷肥皂水, 不起气泡为合格.(8)当用气体作介质进行强度和严密性试验时 , 应采取适当地安全措施 , 被试物体周围不得有人站立和来回走动.（9）试验检查合格后进行热处理工作（详见专项热处理方案）, 该工序为特殊工序.6.7. 油漆, 包装和运输；6.7.1. 压力容器地油漆应按图示或业主要求在水压( 或气压) 试验合格后进行.6.7.2.油漆涂装前应将容器表面和泥土.油垢.浮尘等清理干净,用人工或机械方法除锈, 当采用人工除锈时应达到 St2 级标准, 当采用机械除锈时应达到 Sa2级标准, 目测应露出金属表面光泽.6.7.3.油漆干膜厚度应达到25mm以上,目测应色泽均匀,无流淌.透底现象.6.7.4.吊装运输过程中,捆绑钢丝绳下应加衬垫防止将漆膜划伤.6.7.5 压力容器地运输应平卧装车, 并架立在运输专用鞍座上, 防止运输过程中发生滚动或变形, 鞍座地支垫位置应为容器地四分之一处.7.9.7. 管口方位按管口方位图, 根据工艺需要 , 现场施工中管口方位允许适当调整 , 但各层面管口不允许任意增减.7.9.8. 开孔地位置和尺寸依据设计图纸和排板图确定.7.9.9. 开孔前应在筒体上预先划线, 经质量检验师复核无误后方能切割开孔.7.9.10. 开孔位置地允许偏差±10mm,孔径允许偏差±2mm.7.9.11. 设备在起吊时 , 必须按制定合理地起吊工艺, 装备安全可靠地起吊构件,确保设备在起吊中不变形, 不损伤地安全起吊 .。
15CrMoR+00Cr17Ni14M02／N08825复合板洗涤塔制造工艺择议
ｃ ｎｄ ｔｏ ｏ ｍａ ｉａ ｉ ｌ ｓ ｔ ｍｐｅ ｉ ｇ ａ ｔ ｒ ｃ ｌ ｏｒ ｔｏｎ ｆ ｒ ｔ ｌ ｄ ｏｆ ｓａ ｎｌ ｓ ｓ ｅ ｌａ ｏ ｉｉ ｎ ｏｆｎ ｒ ｌｚ ｔｏｎ ｐ ｕ ｅ ｒｎ ｆ ｅ ｏ ｄ ｆ ｍａ ｉ ｏ ｈｅ ｃａ ｔ ｉ ｅ ｓ ｔ ｅ ｎｄ ｔ ｅ ｎｉｋｅ ｌｏｙ ｃ ａ ｄ ｎｇ ｓ ｅ ｌｐ ａ ｅ ｗａ ｅ ｉ ｕｓｙ ｒ ｑ ｉ ｅ ｈ ｃ ｌａ ｌ ｌ ｄ ｉ ｔ ｅ ｌ ｔ ｓ ｓ ｒ ｏ ｌ ｅ ｕ ｒ ｄ，ｗｈｉｅ ｔ ｎｔ ｏ ｒ ｓｏｎ ｗｏｕ ｄ ｂｅ ｄ — ｌ ｈｅ ａ ｉｃ ｒ ｏ ｉ ｌ ｅ
复合 钢板 和 １Ｃ Ｍｏ ５ ｒ Ｒ＋ Ｎ０ ８ ５ ０ ｒ １ ４ Ｍｏ Ｃ ２ ｉ镍 合 金 复 合 钢 板 冷 成 形 后 采 取 正 火 加 回 火 ８ ２ （ Ｃ ２ Ｎｉ ２ ３ ｕ Ｔ）
水洗塔制造工艺
水洗塔制造工艺水洗塔制造工艺是一种常见的工业生产过程，用于去除废气中的污染物。
本文将介绍水洗塔的制造工艺及其工作原理。
一、水洗塔的制造工艺水洗塔的制造工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：水洗塔的主要材料是耐腐蚀的玻璃钢或不锈钢。
在制造水洗塔之前，需要准备好所需的材料，并进行切割、焊接等加工。
2. 设计和制图：根据具体的工艺要求和使用环境，对水洗塔进行设计和制图。
设计包括水洗塔的尺寸、结构、进出口位置等，制图则是将设计方案转化为具体的图纸。
3. 焊接和组装：根据制图，对水洗塔的各个部件进行焊接和组装。
焊接是将材料进行连接的主要方法，组装则是将焊接好的部件进行拼装。
4. 安装和调试：将制造好的水洗塔安装到指定的位置，并进行调试。
调试包括检查水洗塔的密封性、流量控制、液位控制等，确保水洗塔能够正常工作。
5. 涂装和防腐处理：为了增加水洗塔的耐腐蚀性能，可以对其进行涂装和防腐处理。
涂装可以选择耐酸碱的涂料，防腐处理则可以采用镀锌、喷塑等方法。
二、水洗塔的工作原理水洗塔是一种常用的废气处理设备，主要用于去除废气中的污染物。
其工作原理如下：1. 水洗塔内部设置有填料层，废气从塔底进入并向上通过填料层。
2. 塔底喷淋水将污染物吸附到水中，废气在填料层中与水进行充分接触，使污染物溶解在水中。
3. 塔顶设置风机，将废气排出塔外，经过处理后的废气排放到大气中。
4. 污染物溶解在水中形成废水，通过废水管道排出。
5. 废水经过预处理后，可以进一步进行处理或达标排放。
三、水洗塔的应用领域水洗塔广泛应用于化工、石化、电力、冶金等行业，在这些行业中产生的废气中常含有有害气体、颗粒物等污染物。
水洗塔的主要优点是处理效率高、操作简单、投资成本低。
它可以有效去除废气中的污染物，保护环境，减少对人体健康的影响。
水洗塔制造工艺的发展也越来越注重环保和节能。
目前，一些先进的水洗塔采用了新型填料、高效风机等技术，提高了处理效率，降低了能耗。
洗涤塔的工作原理
洗涤塔的工作原理洗涤塔是一种常见的物理化学处理设备，广泛应用于数个工业领域，如化工、环保、冶金等。
其主要作用是将气体中的污染物通过吸附、溶解、化学反应等方式去除，使气体得到净化和提纯。
本文将详细介绍洗涤塔的工作原理。
洗涤塔的结构可以分为塔壳、填料层、液相分布设备、气相分布设备、液相再循环设备和底部液相分离设备等几个部分。
其工作过程分为吸收、提取、洗涤、浓缩和吹干等步骤。
首先，需要将待处理的气体进入洗涤塔的顶部。
气体在进入塔内后，通过液相外循环设备进入填料层。
填料层是由一系列具有大表面积和多孔性的材料堆积而成，其目的是为了增加气体和液体之间的接触面积，以便更好地进行传质和反应。
在填料层内，气体中的污染物会与液相发生吸附、化学反应等作用。
其中，吸附作用是气体与填料表面发生物理吸附，吸附剂能够选择性地吸附一些特定的污染物。
化学反应作用是指一些特定的污染物与洗涤液中的物质发生化学反应，从而转化成无害物质。
污染物在塔内吸附或反应后成为液相，然后通过液相分布设备均匀分布在塔的填料层上。
液相与气相之间进行质量传递和传质的过程，气体中的污染物逐渐被液相吸收、溶解或反应。
接着，含有污染物的液相会下降到塔底部，由液相再循环设备输送回塔顶，重新进入填料层，以便与上升的气相再次进行接触和吸收。
液相再循环设备通常由泵、液相分布装置和分散装置等组成。
在液相分布设备的作用下，液相能够均匀地分布于填料层上，从而增加液相与气相之间的接触面积，进一步提高传质效果。
分散装置则用于打破液相的表面张力，增强液相与气相之间的接触。
填料层顶端是气相分布设备，其作用是均匀分布上升的气相，使气体能够在填料层内良好地流动。
气相分布设备通常由气泵、滑块和分布板等组成。
在洗涤塔中，液相与气相之间的质量传递和传质过程会持续进行，直至气体中的污染物被完全去除或达到所需目标水平。
最后，污染物在底部液相分离设备中与液相分离，得到净化后的气体和含有污染物的废液，再经相应处理去除污染。
洗涤塔：洗涤塔的处理工艺流程是什么
洗涤塔：洗涤塔的处理工艺流程是什么前言洗涤塔是一种环保高效的污水处理设备，可以有效地降解有机物质和氮磷等营养物质。
在城市污水处理厂和一些工业企业中得到广泛应用。
本文将介绍洗涤塔的处理工艺流程，希望能够对大家有所帮助。
工艺流程洗涤塔的处理工艺流程主要包括初沉池、曝气池、生物膜反应池、二沉池四个部分。
初沉池初沉池是处理工艺的第一步，用于去除水中的大颗粒悬浮物和沉淀物。
污水在初沉池中停留一段时间，悬浮物和沉淀物会沉淀到池底。
沉淀下去的污泥通过排泥管泵出，进入后续的污泥处理系统。
经过初沉池的处理后，污水中的悬浮物和SS （悬浮物浓度，即水中的颗粒物质）会大量下降。
曝气池曝气池是处理工艺的第二步，主要作用是提供氧气，促进污水中的有机物质的生物降解。
曝气池内设置曝气设备，通过曝气提供的氧气，搅动污水，使生物膜反应池中的微生物有足够的氧气和有机物质进行代谢作用，从而使有机物质被分解。
生物膜反应池生物膜反应池是处理工艺的核心部分，也是洗涤塔与传统曝气池的区别所在。
生物膜反应池使用固着生物膜的方式处理污水，相较于传统曝气池的悬浮生物法，固着生物膜法更加稳定、节能、省空间、适应性强。
污水从进水口进入生物膜反应池，通过微生物吸附在生物膜表面进行降解。
生物膜反应池内设置填料、微生物菌膜等，可以增加生物膜反应池的容积，提升除去COD、BOD和NH4-N的降解效果。
二沉池二沉池是处理工艺的最后一步，用于去除污水中的悬浮物和沉淀物。
经过生物膜反应池的处理，污水中含有一定的悬浮物和沉淀物。
这些污染物在二沉池中沉淀下来，形成污泥。
沉淀的污泥通过排泥管泵出，进入后续的污泥处理系统。
经过二沉池的处理后，污水中的SS和COD、BOD和NH4-N等污染物均能够得到良好的去除，达到排放标准。
结语洗涤塔的处理工艺流程科学、高效、稳定，可以有效地降解污水中的有害物质，达到环境保护和污水治理的目的。
同时，洗涤塔还具有体积小、投资少、运行成本低等优点，适用于各种不同规模的污水处理场所。
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厚壁复合板洗涤塔的制造工艺
1前言
C1401A/B/C是二化资源优化工程中的主要设备，这三台设备的主体材料为16MnR＋00Cr17Ni14Mo2，最厚的钢板厚度为110+4，其制造难度大，要求高。
为此制定了可行的工艺方案。
保证此设备顺利施工。
2设备结构和主要技术性能
设备由上下椭圆、封头、筒体、锥体、裙座、接管、法兰等组焊而成。
设备内径为φ2800mm，主体材料为16MnR＋00Cr17Ni14Mo2，其中有2400mm的筒节厚度为110+4，其余为95+4。
设备总长约21760mm,容器净质量为133985Kg。
表1洗涤塔的主要技术特性
该设备属于II类压力容器，按GB/T4710-2005《钢制塔式容器》及《压力容器安全技术监察规程》的要求进行制造及验收。
设备A、B类焊接接头按JB/T4730-2005/射线RT/II/100%检测。
设备制造后进行整体热处理。
3主要施工特点：
（1）复合钢板AB类焊缝对口错边量最大允许偏差2mm,对下料及组对工序要求较高。
（2）复合钢板材料的延展性与不锈钢材料及低合金材料都不同，有其自己的特点，在下料、卷圆、焊接、校圆等工序中应着重注
意。
（3）法兰均为堆焊法兰且密封面为环槽面故在金工加工时应严格检查。
并在设备热处理后对环槽面附近进行硬度检测。
H B≥170。
（4）封头需热压成型
4主要制造工艺及质量控制要点：
4.1封头成型
封头成型是双拉伸。
如采用冷成型随着加工深度的增大，油压机冲压力加大，复层表面下上模边缘的刻痕，甚至会导致复层金属厚度局部减薄，并且封头容易产生裙装边缘和褶皱，复层金属能会出现剥离现象，因为厚板的冲压力会更大，故此厚板复合板不适合采用冷成型，而宜采用热压成型。
此设备就采用热压成型，封头成型后按技术条件的要求热成型不能代替正火处理，因此对封头进行恢复正火处理：
温度900-930℃保温110分钟空冷
4.2筒节下料
为控制好对口错变量施工中应注意以下几方面：
（1）计算筒体的实际下料尺寸
封头热压成型齐边后测量内圆周长，根据实测值计算筒体的实际下料尺寸。
由于工期紧往往是封头成型同步加工，特别容易造成封头、筒节组对时出现错边量过大的现象发生。
（2）精确计算筒节展开下料尺寸
筒节环缝对口错变量与相邻同节内圆周长之差密切相关，相邻筒节接口处内圆周长之差（max）如下：
L max ＝L2－L1＝Π（D2－D1）＝3.14*4＝12.3mm
实际卷制过程中筒节不可能卷制成绝对的圆，因此，必须控制好同节下料尺寸周长之差在10mm之内。
（2.1）筒节理论展开长度
对于均质板，按中径计算展开长度
L均＝Π（D＋δ）
式中D－筒节内径，mm
δ－筒节厚度，mm
对于复合钢板，按实际中性面计算展开长度。
由于复合板由基层16MnR与复层00Cr17Ni14Mo2两种材料复合而成，两种材料力学性能不同，物理性能（导热率和线膨胀系数）不同，结合面存在中间层，其性质与基层和复层都不一样，因此筒节展开长度计算与均质板不同。
复合板在纯弯曲是，截面应力分布情况如图a
按同一截面上ΣFx=0的平衡条件，中性面是移向靠近强度较高金属的一侧。
不锈钢复合板卷圆时，中性面向靠近不锈钢复层方向移动，设内壁至中性面的距离为Y0，则
Y0＝[σs1/σs2(δ+δ2) －δ2+k0 ] / (k0 + )
式中
σs1、σs2—基层，复层材料的屈服极限取σs1/σs2＝1.44
δ2－复层金属，mm
R0－中性面曲率半径,mm,R0=D/2+Y0可近似认为等于（D+δ）/2
K0—复层强化系数一般取210。
复合钢板筒节理论展开长度计算公式按下式计算
L复＝Π（D＋2Y0）
（2.2）复合钢板筒节实际展开下料尺寸
综合考虑焊接时的坡口间隙及焊缝的横向收缩量，筒节下料尺寸为
L下＝L复－Nc+N△b
N－焊缝数量
C－组装间隙
△b纵缝的横向收缩量，mm，与材料、焊接参数、方法、坡口型式有关
从以上分析可以看出：
1）复合板的计算展开长度比均质板的理论展开长度要小，这主要由于复合板的中性层内移而造成的，说明复合板卷圆时的外层纤维伸长变形率比均质板大。
2）因中性层内移产生的长度差异与直径、厚度有关。
直径越小长度差异越大：板厚越大，长度差异越大。
3）复合钢板的实际展开下料尺寸考虑了焊缝收缩量的影响，与均质板理论展开长度相比较小。
考虑以上因素后进行筒体下料并根据热卷热校后板的延伸等情况长度尺寸与等厚度的均质板相比下料尺寸小10mm。
4.3筒节卷制
1）复合板基层焊接后，在基层焊缝热影响区和复层连接处应力集中最严重，也最易在封头压制、单节校圆过程中产生裂纹。
2）板的厚度较大加工存在困难。
3）我厂设备加工能力有限。
基于上述原因筒节卷制时应留有带头，单边300mm,同时采用热卷，热校。
工序如下：
钢板划线检查钢板加热卷圆切割带头刨坡口
坡口加工探伤修磨校圆焊接坡口检查卷圆时为防止错口，应采用工装，以保证板在卷制时始终保持平行。
4.4厚壁开孔
该设备在板厚110+4的筒节上有7处开孔，且直径小于φ76mm,若在卷板之前在平板上划线号孔，由于板的厚度大，卷圆后容易出现外宽内窄的椭圆孔，这样在组焊内衬管时，容易造成内衬管无法插入的情况。
几经考虑后决定先筒节成型后加工小孔。
因为金工吊车能力有限故将钻床吊至铆焊开孔，成功的解决这一难题。
4.5法兰堆焊应注意的问题
该设备法兰均为堆焊的环槽面法兰，堆焊时除应严格按照焊接工艺执行，堆焊后严格交检外。
像类似于人孔等大型法兰应在与设备组装前先进行预组装，以检查法兰法兰盖及垫片间的配合有无误差以便及时修正。
防止设备在整体热处理后，水压时才发现装配困难，修复困难等问题的发生。
5设备焊接工艺：
5.1工艺说明
5.2坡口的选用
6热处理
设备整体组焊完毕并探伤及外观检查合格后，进行焊后整体热处理，热处理温度600-640℃，
升降温速度50—60℃/H,保温时间180分钟。
热处理后对法兰环槽面
进行硬度检查H B≥170.
7内部件安装
（1）组对受液盘时，首先从塔体最下面一节筒体的坡口作为一基准面往上反线，对每块受液盘一一定位，避免累计误差。
受液盘点固后进行降液板的组对。
塔内固定件必要时应进行金加工防止组对时出现装配错位。
另外，金工加工该类部件时首先应齐头，然后以次为基准划线。
（2）焊接受液盘、降液板、支持圈时采用从中间往两侧分段跳焊，防止发生焊接变形。
（3）受液盘、降液板组对时要保证其底隙、侧隙的要求。
还要重点测量溢流堰的高度。
8结语
在此厚壁复合板塔式容器的制造中，严格控制每节塔体的制造精度，从而保证了整个塔器的几何尺寸在标准要求的范围内。