高强度紧固件生产工艺流程
高强螺栓、普通紧固件连接施工工艺标准
高强螺栓、普通紧固件施工工艺标准1 适用范围适用于建筑工程钢结构安装过程中，构件机械连接的施工；主要涉及扭剪型型高强度螺栓，普通螺栓、射钉等普通紧固件的施工工艺。
2 施工准备2.1技术准备2.1.1 图纸会审和深化设计工作已完成报审。
2。
1。
2 施工方案已编制,明确流水作业划分、施工顺序、螺栓的储存及使用、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。
2.1.3 吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除,要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
若有的话,需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数.2.1。
4 高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用.2。
2材料要求2。
2。
1 高强螺栓及普通紧固件进场检验（1）螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求.（2）高强度螺栓连接副应进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。
每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。
高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图:图 2。
2—1 高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸（3）高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行;连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。
扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kN）表2。
2—1高强螺栓的保管表2.2-22.3主要机具扭剪型高强螺栓用扳手、扭矩型高强度螺栓扳手、检测合格的力矩扳手、手动棘轮扳手、橄榄冲子（俗称过眼冲钉,形似橄榄）、力矩倍增计、手锤等。
2。
4作业条件2。
4.1 现场水电供应正常，道路通畅，作业面照明条件良好。
2.4。
2 安全平网悬挂到位无死角，生命绳固定牢固，经检查符合施工需要和安全要求。
2.4.3 雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。
2.4.4 管理人员已向作业班组进行安全技术交底.3 施工工艺3.1 工艺流程图 3.1-1 高强螺栓安装流程图3.2 施工操作工艺3。
高强螺栓生产工艺
高强螺栓生产工艺高强螺栓是一种具有高强度和高可靠性的紧固件，广泛应用于桥梁、高层建筑、航空航天等领域。
下面为您介绍一下高强螺栓的生产工艺。
高强螺栓的生产主要包括材料选用、预处理、成型、热处理、加工和表面处理等过程。
首先是材料选用。
高强螺栓通常选用优质的碳钢或合金钢作为原材料，碳钢可以达到8.8、10.9级别的强度标准，合金钢可以达到12.9级别的强度标准。
选材时需考虑螺纹轴承能力、韧性和成本等因素。
然后是预处理。
预处理主要包括材料切割、空气琢磨和碱洗等环节。
首先对原材料进行切割，将长材料切割成适当长度，并通过空气琢磨对切割面进行清理。
接着将切割后的材料进行碱洗处理，去除表面的脏污和油污，以便后续的加工处理。
成型是高强螺栓生产的关键过程。
常用的成型方法有冷镦和热锻两种。
冷镦是将直径较细的原材料在冷镦机上通过一系列模具的作用，使螺栓的头部和螺纹一次成型。
热锻是将较为粗糙的原材料加热至一定温度，然后通过模具进行定型。
热锻可以改善材料的织构和力学性能。
接着是热处理。
热处理对于提高螺栓的强度和硬度非常重要。
一般采用淬火和回火两个步骤进行热处理。
首先将成型后的螺栓经过淬火处理，使其达到所需的强度。
然后经过回火处理，降低螺栓的脆性，提高其韧性和硬度。
加工是对螺栓进行精细加工的过程。
加工包括车削、铣削、钻孔和磨削等工艺。
通过这些工艺可以对螺栓进行尺寸精密加工，保证其质量和使用性能。
最后是表面处理。
高强螺栓通常需要进行防腐处理。
常用的表面处理方法有镀锌、镀镍和磷化等。
这些方法可以提高螺栓的抗腐蚀性能，延长其使用寿命。
以上就是高强螺栓的生产工艺，通过合理的材料选用和工艺流程，可以生产出高质量的高强螺栓，满足各种建筑和工程领域的需求。
紧固件生产操作规程
紧固件生产操作规程1. 引言本文档旨在规范紧固件生产操作，确保产品质量，提高生产效率。
紧固件（如螺栓、螺母、垫圈等）是机械装配过程中必不可少的零部件，其性能稳定与否直接关系到装配后产品的性能和安全。
因此，严格遵守操作规程，合理操作设备，加强质量控制是至关重要的。
2. 操作流程2.1 准备工作•确保操作区域干净整洁，无杂物堆放，地面无积水和油渍；•检查所需生产设备是否完好，如有故障应及时维修；•根据生产计划准备所需原材料和工具。
2.2 加工制造1.接收原材料：对于每批接收的原材料，应进行检验，确保质量符合要求并进行记录；2.加工制造：根据工艺步骤，使用合适的生产设备进行加工制造。
操作人员应穿戴符合安全要求的工作服、手套等防护装备，并注意操作规程中的有关安全注意事项，如禁止开启设备防护罩下进行加工等；3.品质检验：对于每批制造的紧固件，应进行全面的品质检验，确保尺寸、力学性能等符合相关标准。
如不符合要求则应进行返工或废弃，并进行记录；4.包装和标识：合格的紧固件应进行包装，并标明产品批号、型号、规格、生产日期等必要信息，确保追溯能力。
2.3 安全管理•操作人员应接受必要的安全操作培训，了解生产操作中的危险因素和应急措施；•严禁未经授权的人员进入生产区域，防止发生未授权操作和事故；•操作人员应遵守操作规程和安全注意事项，如禁止将手指或其他物体伸入设备运动部件中等；•定期进行安全巡检，确保生产设备和操作区域的安全可靠。
3. 质量控制3.1 原材料质量控制•原材料应从合法合规的供应商处采购；•进行原材料的质量检查，筛选不符合要求的原材料。
检查内容可包括外观、尺寸、化学成分等；•对于不同材料的原材料，应制定相应的检验标准和方法，确保质量符合要求。
3.2 工艺控制•制定紧固件的工艺流程，并确保每个环节的操作符合规范；•对关键环节进行记录，以便进行工艺过程验证和问题追溯；•对生产设备进行定期保养和维护，以确保设备的正常运行。
高强度铝或铝合金紧固件及其制造方法与设计方案
本技术创造提供一种高强度铝或铝合金紧固件及其制备方法，获得的紧固件具有2μm以下的晶粒尺寸；杆部晶粒流线呈纵向排布，晶界以小角晶界为主。
本技术创造在保持较高塑性的同时，力学性能得到显著提升。
权利要求书1.一种高强度铝或铝合金紧固件，具有2μm以下的晶粒尺寸；杆部晶粒流线呈纵向(与杆部轴向平行)排布，晶界以小角晶界为主。
2.根据权利要求1所述的一种高强度铝或铝合金紧固件，其特征在于，所述紧固件杆部分布有亚晶粒。
3.根据权利要求1所述的一种高强度铝或铝合金紧固件，其特征在于，所述紧固件头部晶粒密度大于杆部晶粒密度，且头部和杆部交界处具有晶粒富集区。
4.一种高强度铝或铝合金紧固件的制备方法，包括对原材料进行预压处理的步骤，所述预压处理为使原材料一次或多次通过一段角形弯折通道，优选为3-5次。
5.根据权利要求4所述的一种高强度铝或铝合金紧固件的制备方法，其特征在于，所述角形弯折通道的转角呈90°-135°圆角，最优为126°±5°。
6.根据权利要求4所述的一种高强度铝或铝合金紧固件的制备方法，其特征在于，原材料通过所述角形弯折通道前，自第二次起，使其相对于前一次进入通道时绕轴旋转一定角度。
多次通过时，以总旋转角度不小于360°为佳。
7.根据权利要求4所述的一种高强度铝或铝合金紧固件的制备方法，其特征在于，原材料通过所述角形弯折通道的速率为0.1mm/s以下，优选为10-4-10-2mm/s。
8.根据权利要求4所述的一种高强度铝或铝合金紧固件的制备方法，其特征在于，所述角形弯折通道的直径比紧固件目标产品的杆部标准直径略大，以大1±0.5mm为佳。
9.根据权利要求4所述的一种高强度铝或铝合金紧固件的制备方法，其特征在于，所述预压处理过程中，可以施加润滑和/或进行冷却。
10.根据权利要求4所述的一种高强度铝或铝合金紧固件的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括在预压处理后，对原材料进行终压成型的步骤。
高强度螺栓生产加工工艺流程
高强度螺栓生产加工工艺流程高强度螺栓生产主要分为热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验几步!一，钢材设计在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。
由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。
在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合GB/T6478-2001《冷镦和冷挤压用钢技术条件》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》及目标JISG3507-1991《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以8.8级，9.8级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。
C含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为0.25%－0.55%。
Mn能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为0.45%－0.80%。
Si能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为Si小于等于0.30%。
S.P.为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为P小于等于0.030%，S小于等于0.035%。
B.含硼量最大值均为0.005%，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。
含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。
二，球化（软化）退火沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%－80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。
紧固件生产工艺
紧固件加工的一般流程
(原材料进厂检验)盘元—退火—酸洗—磷 化—皂化—拉丝—冷镦—车加工—制牙 (搓丝、滚丝)—热处理—表面处理—终
检—包装—发货运输—交付 （退火—酸洗—磷化—皂化—拉丝）为
材料改制阶段 冷镦—车加工—制牙(搓丝、滚丝)为毛坯
成型阶段
盘条
盘条又称线材或盘料，是钢坯加热轧延制
拉丝质量问题——一次拉拔量过 大形成微裂纹
拉丝质量问题——总拉拔量过大形成 带状组织
拉丝缺陷——划痕
拉丝缺陷——划痕
拉丝模定径带过长造成竹节
检验与化验
检验球化组织与脱碳层，确认球化效果 检验材料直径 检验表面状况：磷化膜、擦伤、划痕、
氧化皮 化验槽液防止不合格品产生
冷镦
设备：冷镦机 冷镦模
退火不良质量问题——组织异常
拉丝前的酸洗，磷化及皂化
设备：酸洗池，水洗池、磷化池，皂化池
酸洗目的：除去线材表面的氧化膜，锈渍。 磷化目的：在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，
以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程 中，对工模具的擦伤，起到润滑作用。同时 一定的也有防锈作用。
皂化目的：提供润滑作用 水洗目的：防止酸液带入下一池中
再结晶退火——使铁素体回复再结晶 恢复塑性和韧性
在材料的再结晶温度下（650℃左右）对 经历过变形加工的材料进行再结晶处理 的过程。
消除应力材料变软便于冷成型。
井式退火炉
退火的成本因素
电力 甲醇、氮气、甲烷等保护气氛原料 料架损耗 材料表面产生氧化皮，形成材料损耗
退火不良质量问题——脱碳
滚丝、搓丝：是通过挤压材料的方法获得螺纹，
用于制造外螺纹。比如螺栓的螺纹。
攻丝：通过挤压材料或切削材料的方法获得螺纹，
高强度螺栓施工工艺
高强度螺栓施工工艺概述：高强度螺栓是一种常用于建筑和工程结构中的紧固件，其具有出色的抗剪、抗拉和抗扭转能力。
在工程领域中，高强度螺栓的正确施工非常重要，以确保结构的安全和稳定性。
本文将介绍高强度螺栓的施工工艺，包括材料准备、预装和调整、紧固和测试等步骤。
一、材料准备1. 选择合适的高强度螺栓型号和规格，在设计阶段确定所需的螺栓尺寸和性能等级。
2. 在施工前仔细检查螺栓的质量和外观，确保没有明显的缺陷或损坏。
3. 准备适当的工具和设备，如梯子、扳手、电动扳手、千斤顶等。
二、预装和调整1. 将螺栓按照设计要求预装到连接件上，并使用适当的扭矩工具调整螺栓的初始紧固力。
2. 在预装过程中，要确保螺栓和连接件的表面清洁，并使用适当的润滑剂。
3. 根据设计要求，在预紧后进行调整，确保螺栓的正确位置和紧固力。
三、紧固1. 使用正确的工具和设备，如扳手或电动扳手，逐步紧固螺栓。
2. 根据设计要求，严格控制螺栓的紧固扭矩或拉伸力。
3. 注意螺栓的顺序紧固，确保各个螺栓均匀受力。
四、测试1. 进行结构的静载试验，以验证螺栓的紧固效果和结构的稳定性。
2. 使用适当的测试设备和方法，测量螺栓的紧固力，确保其符合设计要求。
3. 定期进行螺栓的检查和维护，以确保其长期的工作性能和安全性。
五、安全注意事项1. 在施工过程中，遵循相关的安全规定，确保施工人员的安全。
2. 确保螺栓紧固工具和设备的安全性能，避免人员和设备的损坏。
3. 定期培训和指导施工人员，提高他们的安全意识和操作技能。
结论：高强度螺栓的施工工艺对于建筑和工程结构的安全和稳定性至关重要。
正确的施工流程包括材料准备、预装和调整、紧固和测试等步骤。
在施工过程中，要注意安全事项，并定期检查和维护螺栓的工作性能。
只有妥善施工和保养，才能确保螺栓的可靠性和结构的稳定性。
紧固件生产过程
冷镦：就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。
（基本定义）在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。
冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。
锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。
冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。
在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。
生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。
冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓的典型工序。
多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。
棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。
冷镦是指原材料在常温下进行冲压，热镦是指原材料在经过加温后进行冲压，具体的用途没有特别的要求，一般情况下都要求用冷镦，因为这样的表面光洁度，材料的组织成份会比较紧密些，还有就是较大的工件常采用热镦加工。
锻造头部，也叫热墩，把头部加热烧红，挤压成型；绝大多数是墩出来的，因为这样可以节省材料。
根据墩锻机吨位大小和螺栓直径，可以采用冷墩或热墩工艺。
小批量的专用或特殊螺栓的六角头是车削后铣成的。
单件小批量可以用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。
大批量生产中常采用搓丝机搓丝、滚丝机滚丝的方法，效率很高。
因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓的没有螺纹的部分直径不一定略小。
采用冷拔时，略小；采用缩径时，可以与螺纹等径或稍大。
螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点的合金或金属，也可以采用压铸成型的方法。
钢制的不采用压铸制造。
螺栓的六角头的成形:有冷墩的、有热墩的、有镦后直接出成品的，也有镦后再机加工的，也有全部机加工的。
镦制的螺栓头部是有加工痕迹的，在根部有模具的夹具痕迹。
螺栓的螺纹有机械套丝的，和手工板牙类似。
有机床车制的，直径大的螺栓车制才行。
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高强度紧固件生产工艺流程
创固螺丝
高强度紧固件行业是一个竞争力比较大的行业，想要对于高强度紧固件行业技术和市场有一个透彻，客观分析，我们需从以下几个方面入手：
1.国内高强度紧固件行业企业竞争格局；
2.高强度紧固件行业产业政策；
3.高强度紧固件产品技术标准与规格；
4.我国高强度紧固件产品技术竞争格局；
5.中国高强度紧固件市场盈利水平；
6.高强度紧固件产品核心技术研发动态。
据调查访问的13家国内汽车紧固件公司，被调查公司均已经通过TS16949体系认证。
平均1辆轿车的紧固件约1500个，每辆车螺栓装配的总时间约2.5~3.2h。
可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。
本文从高强度螺纹紧固件生产的工艺过程人手，对高强度螺纹紧固件的国产化和供货质量的管理工作进行分析。
1.高强度螺纹紧固件产品流程
高强度螺纹紧固件生产的工艺过程为原材料改制→冷镦成形→螺纹加工（滚丝或者搓丝）→热处理→表面处理→分选包装，10.9级以上一般采用热处理后滚丝工艺。
2.汽车紧固件材料
高强度螺栓常用的钢材牌号为：“8.8级”螺栓用35钢、45钢、ML35钢
“10.9级”螺栓用35CrMo;40Cr
“12.9级”螺栓用35CrMo,42CrMo、SCM435
汽车标准件用国内材料主要以宝钢公司生产的材料为主，其在国内轿车轮胎、商用车发动机等特种高强度紧固件的用钢市场占有率较高。
目前，宝钢公司已成为一汽、东风、上汽等公司特殊标准件用钢的指定厂家。
10.9级和12.9级发动机用紧固件进口材料主要来自日本神户、日本新日铁、韩国浦项等公司。
进口材料淬透性好、纯净度高，装配稳定。
成本约高于国内材料的15%-20%。
目前，国内高强度螺栓生产质量最好的上海特强公司从原材料（进口）、冷镦工艺、热处理、表面处理全部按照日本合资方的流程生产，其质量稳定，但成本较高。
国内规模最大的汽车标准件公司?东风汽标对乘用车用紧固件的材料选用也是以进口材料为主，商用车选用宝钢公司材料。
国内紧固件用原材料基本是热轧状态，而像日本等国生产的紧固件用钢基本上是可直接冷镦状态，用户无需预处理，可从环节上降低成本。
紧固件失效的常见失效形式有装配拉长、疲劳断裂和延迟断裂。
3.冷镦成形和螺纹加工（滚丝或搓丝、攻牙）
螺纹紧固件的质量除材料外，成形设备和螺纹加工设备及模具（生产工艺及其装备）是保证其质量的关键因素。
尤其是大批量多品种供货状态下，对加工精度要求高的汽车紧固件，如何保证产品的一致性及缺陷的预防是紧固件生产面临的问题之一。
被调查公司的冷镦设备和螺纹加工设备，其国产设备约占40%，台湾设备占50%，进口（欧美、日本）设备约占10%；常见缺陷有尺寸和形位公差超差、头部折迭、螺纹流线镦断、齿部皱纹和裂纹等。
对于高效、高精度专用机床的引进，国内企业也在调研、探索之中，如上海宜众公司2004年花费1400万元引进一台瑞士
Herdbar五工位冷镦机；东风汽车标准件公司引进意大利SACMA公司的冷成形设备；上汽标公司引进美国G.I公司的在线涡流分选仪等。
目前，国内紧固件厂限于资金或其他原因，较多采用国产设备和台湾设备来生产汽车用紧固件，对于保证大规模生产高端紧固件产品的尺寸公差和形位公差，应该加大在线监控手段和模具制作水平。
消除生产中的不合格品，从而保证主机厂、整车厂的装配质量。
4.热处理
热处理调质是为了提高紧固件的综合力学性能，满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。
调质热处理工艺对原材料、炉温控制、炉内气氛控制、淬火介质等都有严格的要求。
主要控制缺陷有材料的心部碳偏析、材料及退火过程中的表面脱碳、冷镦裂纹、调质中的淬火开裂和变形。
热处理工艺：上料→清洗→加热→淬火→清洗→回火→着色→下线。
被调查的紧固件企业80%左右有热处理设备，且采用台湾热处理工艺线居多；工艺线设备为连续式网带炉，带气氛保护，并由计算机控制气氛、温度和工艺参数。
存在的问题有淬火介质缺少冷却性能测定、碳势控制不稳定、炉温效验周期过长等容易引起热处理缺陷的环节。