(整理)电阻炉炉温计算机控制
电阻炉微型计算机温度控制系统的设计
式中： 为系统控制量， 为第i-1次偏差，T为采样周期， 为积分时间，k为比例系数， 为系统基准控制量。当偏差绝对值大于这一预定门限时，舍去积分项的运算。
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系统主程序初始化时，允许INT0中断，并设置为边沿触发方式，ADC0809 EOC为中断请求信号口，中断服务程序把“转换结束”标志置位时，采用查询的方式，根据ADC0809的D0~D7的信息分别进行处理和存放。程序的每次循环，只读入一组数据。为了削弱干扰和纯滞后带来的影响，程序采用纯滞后补偿的方法，即SMITH预估控制，对读入信号进行平滑加工。显示更新程序把滤波后的温度从单片机的P0输送到显示接口电路。
结构图如图3-1所示：
图3-1电阻炉控制系统总体结构设计图
4.1
温度信号输入通道的原理图如图4-1所示。电路主要由温度传感器、运算放大器和模/数(A/D)转换器三部分组成。本方案比采用温度变送器的方案结构简单，体积小，价格低。
图4-1 温度输入信号通道
4.1.1
温度传感器采用美国DALLAS公司生产的集成化半导体传感器DS18B20。集成化传感器是新型器件，它比直接用一个PN结作传感器灵敏度高，线性好，使用方便。
图4-1中 是一种多圈式精密电位器，用作起点补偿电压调整，其输出电压等于起点温度时的信号电压，本系统起点温度为室温（大约27℃）。
电阻炉温度控制系统
电阻炉温度控制系统一、 系统总体描述电阻炉温度控制系统包括单回路温度控制系统和双回路温度控制系统，单回路电阻炉温度控制系统的实物如图1所示，主要由计算机，采集板卡，控制箱，加热炉体组成。
由计算机和采集板卡完成温度采集，控制算法计算，输出控制，监控画面等主要功能。
控制箱装有温度显示与变送仪表、控制执行机构、控制量显示、手控电路等。
加温炉体由民用烤箱改装，较为美观，适合实验室应用。
单回路电阻炉温度控制系统主要性能指标如下：（1）计算机采集控制板卡PCI-1711：A/D 12位 输入电压 0 - 5vD/A 12位 输出电压 0 - 5v（2）控制及加热箱： 控制电压 0 ~ 220V控制温度 20~250 ℃测温元件 PT-100热电阻（输出：直流0~5V ，或4~20mA ）执行元件 固态继电器（输入：直流0~5V ，输出：交流0~220V ）单回路温度控制系统是一个典型的计算机控制系统，其硬件结构如图2所示:图2电阻炉温度控制系统硬件结构图图1电阻炉温度控制系统二、硬件系统设计系统的硬件设计包括传感器、执行器、A/D 和D/A 的设计，而PCI 总线接口属于计算机的系统总线，下面分别加以详细介绍。
1、传感器设计温度传感器有热电阻和热电偶，热电阻最大的特点是工作在中低温区，性能稳定，测量精度高。
系统中电炉的温度被控制在0～250℃之间，为了留有余地，我们要将温度的范围选在0～400℃，它为中低温区，所以本系统选用的是热电阻PT100作为温度检测元件，实物如图3所示。
热电阻中集成了温度变送器，将热电阻信号转换为0~5V 的标准电压信号或4~20mA 的标准电流信号输出，供计算机系统进行数据采集。
热电阻传感器是利用电阻随温度变化的特性制成的温度传感器。
热电阻传感器按其制造材料来分，可分为金属热电阻和半导体热电阻两大类；按其结构来分，有普通型热电阻、铠装热电阻和薄膜热电阻；按其用途来分，有工业用热电阻、精密的和标准的热电阻。
电阻炉温度控制系统设计
计算机课程设计名称：电阻炉温度控制系统课程设计任务书1 引言1.1课题背景自从发现电流的热效应(即楞茨-焦耳定律)以后，电热法首先用于家用电器，后来又用于实验室小电炉。
随着镍铬合金的发明，到20世纪20年代，电阻炉已在工业上得到广泛应用。
电阻炉是利用电流使炉内电热元件或加热介质发热，从而对工件或物料加热的工业炉。
工业上用的电阻炉一般由电热元件、砌体、金属壳体、炉门、炉用机械和电气控制系统等组成。
1.2控制对象电阻炉在化工、冶金等行业应用广泛，电阻炉中最重要的被控量就是温度。
因此温度控制在工业生产和科学研究中具有重要意义。
1.3功能及技术要求为了保证生产过程正常安全的进行，提高产品的质量和数量，以及减轻工人的劳动强度，节约能源，对加热用的各种电炉要求在一定条件下保持恒温，不能随电源电压波动或炉内物体而变化；或者有的电炉的炉温根据工艺要求按照某个指定的升温或保温规律而变化等等。
因此，对温度不仅要不断地测量，而且还进行控制。
对温度的控制要求是先进、可靠、经济、安全，能满足热处理工艺的要求，并保证工艺的稳定和再现性，节省能源，保护环境，改善劳动环境，降低生产成本，提高机械化和自动化水平。
2 总体方案设计2.1方案设计根据设计任务的要求，采用80C51单片机系统组成的数字控制器代替常规模拟调节器。
整个系统在规定的采样时刻经过A/D 转换采集由温度传感器ADC0809反馈回来的温度反馈测量值，并和给定值进行比较，将经过控制运算后的控制量输出给执行元件控制电阻丝的加热过程。
这样的系统属于直接数字控制（Direct Digital Control ，DDC ）系统。
直接数字控制系统中的80C51单片机取代了多个模拟调节器，在不更换硬件的情况下，只要改变程序或调用不同子程序，就可实现各种复杂的控制规律。
此外，系统还应实现人机接口功能。
2.2 系统组成框图及工作原理系统的组成框图如图（2.1）所示。
整个系统由四部分组成，即：80C51单片机系统；温度检测通道；输出控制通道及报警显示系统。
电阻炉炉温自动控制系统
电阻炉以电为热源，通过电热元件将能转化为热能，在炉内对金属进行加热。电阻炉和火焰比，热效率高，可达50%-80%，热工制度容易控制，劳动条件好，炉体寿命长，炉温均匀，适用于要求较严的工件加热。电阻炉的功率是根据电阻炉的热平衡原则确定的，通过热平衡计算，可以比较精确的计算出电炉的功率。电炉所需的功率应包括炉子蓄热，工件加热需要热量、工件保温需要的热量、气氛裂解所需的热量，热损失等。其中炉子蓄热由电炉的规格、构造和主要尺寸、炉衬厚度，材料导热系数决定。电阻炉是热处理生产中应用最广的加热设备，通过不知在炉内的加热元件将电能转化为热能并记住辐射与对流的传热方式加热工件。
电阻炉温度控制系统
电阻炉温度控制系统1. 确定总体方案在某煤气/焦碳生产企业中，为了把握工艺规律和控制参数，按比例制作了一台模拟炼焦炉，其中的煤炭采用电阻丝进行加热。
要求控制电阻炉中A点的温度按预定的规律变化，同时监测B点的温度，一旦B点温度超过允许值，就应该发出报警信息、并停止加热。
根据设计任务的要求，采用8031单片机系统组成的数字控制器代替常规模拟调节器。
整个系统在规定的采样时刻经过A/D转换采集由温度传感器反馈回来的温度反馈测量值，并和给定值进行比较，将经过控制运算后的控制量输出给执行元件控制电阻丝的加热过程。
此外，系统还应实现人机接口功能。
系统总体框图如图1所示。
图1 模拟炼焦炉温度控制系统总体框图2. 系统硬件设计按前面的总体设计方案，该系统硬件的设计包括以下几个部分。
⑴人机接口电路本系统允许用户根据需要随时改变系统的工作状态和控制参数，为此设置了4位LED显示和相应的操作键盘，并由专用控制芯片8279实现与CPU的接口。
采用8279后，可以节省CPU用于查询键盘输入和管理显示输出的时间，降低了对CPU处理速度的要求，同时也减少了软件工作量。
⑵温度测量电路热电偶用来检测炉温，将温度值转换为毫伏级的电压信号。
为便于信号远距离传送，采用温度变送器，把热电偶输出信号转换为4～20毫安的电流信号，在接收端再经I/V变换使之变成适于A/D转换的电压信号。
在系统中，采用多路复用方式对两路热电偶信号、冷端补偿信号和标准电压信号进行A/D转换。
系统运行过程中，定期对标准电压进行采样，以修正A/D转换器的灵敏度、保证测控精度。
为提高系统抗干扰能力，在多路转换开关的控制电路A/D转换电路的数字部分中还采用了光电隔离措施。
⑶温度控制电路电阻丝由过零触发型的双向可控硅整流电路驱动，通过调节加热阻丝上的平均电压来控制加热功率，最终达到控制炉温的目的，其原理见图2。
MOC3021是可控硅型光电隔离器件，它只能触发小功率可控硅。
因此，本系统中通过MOC3021控制双向可控硅BCR1，再由BCR1控制主电路的双向可控硅BCR2。
电阻炉温度计算机控制系统
电阻炉温度计算机控制系统1.电阻炉组成及其加热方式1.1电阻炉是工业炉的一种，是利用电流通过电热体元件将电能转化为热能来加热或者熔化元件或物料的热加工设备。
电阻炉由炉体、电气控制系统和辅助系统组成，炉体由炉壳、加热器、炉衬（包括隔热屏）等部件组成。
由于炉子的种类不同，因而所使用的燃料和加热方法也不同;由于工艺不同，所要求的温度高低不同，因而所采用的测温元件和测温方法也不同;产品工艺不同，对控温精度要求不同，因而控制系统的组成也不相同。
电气控制系统包括主机与外围电路、仪表显示等。
辅助系统通常指传动系统、真空系统、冷却系统等，因炉种的不同而各异。
1.2电阻炉的类型根据其热量产生的方式不同，可分为间接加热式和直接加热式两大类。
间接加热式电阻炉，就是在炉子内部有专用的电阻材料制作的加热元件，电流通过加热元件时产生热量，再通过热的传导、对流、辐射而使放置在炉中的炉料被加热。
直接加热式电阻炉，是将电源直接接在所需加热的材料上，让强大的电流直接流过所需加热的材料，使材料本身发热从而达到加热的效果。
工业电阻炉，大部分采用间接加热式，只有一小部分采用直接加热式。
由于电阻炉具有热效率高、热量损失小、加热方式简单、温度场分布均匀、环保等优点，应用十分广泛。
控制系统组成电阻炉温度计算机控制系统主要由主机、温度检测装置、A/D转换器、执行机构及辅助电路组成。
系统中主机可以选用工业控制计算机、单片微型计算机或可编程序控制器中的一种作为控制器，再根据系统控制要求，选择一种合理的控制算法对电阻炉温度进行控制。
控制系统组成框图如图11-1所示。
采用热电偶作为测温元件，经变送器及A/D转换电路对测得的温度信号进行处理，送入主机与给定值比较，按控制算法计算后输出控制量，通过固态继电器实现对电阻炉加热功率的调节，使炉温按设定温度曲线变化。
本系统还具有报警、键盘输入及显示等功能。
控制系统工作原理（1）控制系统主机考虑到MCS-51系列单片机已经过长期的应用，性能比较稳定，其功能完全可以满足本系统控制要求，人们对它又比较熟悉，因此主机采用A T89C51单片机。
(整理)电阻炉温度控制系统1
摘要温度控制是工业对象中主要的控制参数之一，其控制系统本身的动态特性属于一阶纯滞后环节，象冶金、机械、食品、化工各类工业中，广泛使用的各种加热炉、热处理炉、反应炉等，对工件的处理温度要求严格控制，计算机温度控制系统使温度控制指标得到了大幅度提高。
以8031单片机为核心，采用温度变送器桥路和固态继电器控温电路，实现对电炉温度的自动控制。
该控制系统具有硬件成本低、控温精度较高、可靠性好、抗干扰能力强等特点。
电阻炉炉温控制系统的控制过程是：单片机定时对炉温进行检测，经A/D 转换芯片得到相应的数字量，经过计算机进行数据转换，得到应有的控制量，去控制加热功率，从而实现对温度的控制。
关键词：电炉温度控制系统 ADC0809AD转换器目录1 控制方案总述 (1)2 硬件电路设计 (2)2.1 温度检测和变送器部分 (3)2.2 接口电路 (3)2.2.1 主要特性 (3)2.2.2 内部结构 (4)2.2.3 外部特性（引脚功能） (4)2.3 接口电路 (6)3 软件设计 (7)3.1 主程序 (8)3.2 T0中断服务程序 (9)3.3 子程序 (11)3.3.1采样子程序SAMP (11)3.3.2 数字滤波子程序FILTER (12)3.3.3积分分离PID控制算法的程序设计 (13)4 基于MATLAB仿真被控对象 (14)5 结果分析 (16)设计小结 (18)参考文献 (19)附录 (20)温度控制系统设计1 控制方案总述随着电子技术的发展，特别是随着大规模集成电路的产生，给人们的生活带来了根本性的变化，特别是微型计算机的出现使现代的科学研究得到了质的飞跃，利用单片机来改造落后的设备具有性价比高、提高设备的使用寿命、提高设备的自动化程度的特点。
本设计就是利用单片机来控制高温加热炉的温度，传统的以普通双向晶闸管（SCR）控制的高温电加热炉采用移相触发电路改变晶闸管导通角的大小来调节输出功率，达到自动控制电加热炉温度的目的。
课程设计—电阻炉炉温控制系统
电阻炉炉温控制系统设计1课程设计规定1.1 课题内容应用计算机旳实时监控和温度测量技术，采用单片机、温度检测电路、温度控制电路等，采用比例环反馈、数字PID闭环调整两种方式实现电阻炉炉温旳实时监控。
1.2 规定和技术指标用单片机和对应旳构成部件构成电阻炉温旳自动控制系统，规定测温范围0～100℃，使其控制系统控制旳温度保温值旳变化范围为30～60℃。
规定：（1）完毕电阻炉温度控制系统设计，包括硬件电路设计和软件程序设计；（2）采用LED实时显示控温时旳实际炉温和设定炉温，如将炉温加热并控制在60℃；当炉温工作至设定温度时，蜂鸣器每2秒报警一次，绿色LED灯常亮。
当炉温超过设定温度5℃，过温保护电路动作，蜂鸣器常鸣，红色LED常亮。
（3）对其主电路和控制电路设计对应旳保护电路，使其安全可靠地工作。
（4）具有防干烧功能。
（5）具有定期功能，设定一段时间自动加温，如1分钟。
1.3 元器件清单另有剪刀、镊子等工具表1.1 元器件清单2电路设计2.1 总体设计方案基本方案：运用温度变送器和温度检测电路将电阻炉实际温度转换成对应旳数字信号，送入单片机，进行数据处理后，通过显示屏显示温度，并判断与否报警，同步将实际炉温与设定温度比较，根据对应旳算法(如PID)计算出控制量，通过控制对应旳加热电路实现对炉温旳控制。
本系统采用STC89C52作为系统旳主控芯片，负责加热炉旳温度检测与控制。
其重要任务是：1、读取DS18B20旳温度数据；2、控制继电器通断，保证温度到达设定值并保温；3、读取键盘设置旳温度值；4、在LED上显示设置旳温度、目前温度以和恒温时间；5、当温度抵达警戒值旳时候控制蜂鸣器报警。
图2.1 总体构造图由于加热炉仅能通过通断电路控制，不具有良好旳可控性，且加热所需旳速度和精度规定并不高，这里无需使用PID算法这样旳高速跟踪算法，只要使用二次线性化旳措施控制，就可以很好地实现炉子旳加热和恒温控制了。
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电阻加热炉温度控制系统设计引言在工农业生产或科学实验中，温度是极为普遍又极为重要的热工参数之一．为了保证生产过程正常安全地进行，提高产品的质量和数量，以及减轻工人的劳动强度，节约能源，对加热用的各种电炉要求在一定条件下保持恒温，不能随电源电压波动或炉内物体而变化；或者有的电炉的炉温根据工艺要求按照某个指定的升温或保温规律而变化等。
因此，在工农业生产或科学试验中常常对温度不仅要不断地测量，而且还进行控制．电阻炉炉温的控制.根据工艺的要求不同而有所变化.一.设计说明书1.设计的初步分析1.1设计要求对象模型：1)(+=-sTeKsGdsdτ，T d=350s，K d=50，τ=10s电阻加热炉功率800w，220v交流供电。
控温范围：50℃～350℃；保温阶段控制精度：±1℃。
1.2炉温变化过程大体上可归纳为以下几个过程：(1)自由升温段，即根据电阻炉自身条件对升温速度没有控制的自然升温过程。
(2)恒速升温段，即要求炉温上升的速度按某一斜率进行。
(3)保温段，即要求在这一过程中炉温基本保持不变。
(4)慢速降温段，即要求炉温下降的速度按某一斜率进行。
(5)自由降温段。
而每一段都有时间的要求，如图1所示。
图1 炉温变化过程1.3炉温控制要求要求电阻炉炉内的温度，应按图2所示的规律变化。
图2 炉温控制要求从室温T 0开始到a 点为自由升温段，当温度一旦到达a 点(即他t 0点)，就进入系统调节。
从b 点到c 点为保温段，要始终在系统控制之下，以保证所需的炉内温度的精度．加工结束，即由c 点到d 点为自然降温段．炉温变化曲线对各项品质指标的要求如下：● 过渡过程时间：即从升温开始到进入保温段的时间t 1≤15s ．● 超调量：即升温过程的温度最大值(T M )与保温值(T k )之差与保温值之比 kk10%T M T T σ-=≤ ● 静态误差：即当温度进入保温段后的实际温度值(T)与保温值(T k )之差与保温值之比。
kk2%T T T σ-=≤± 温度保温值的变化范围；50~350℃,设保温值为120℃。
2．系统的组成和基本工作原理2.1 本电阻炉炉温自动控制系统方块图如图3所示。
图3电阻炉炉温自动控制系统2.2 控制过程：计算机定时(即采样周期)对炉温进行测量和控制一次，炉内温度是由一铂电阻温度计来进行测量，其信号经放大送到模数转换芯片换算成相应的数字量后，再送入计算机中进行判别和运算，得到应有的电功率数(增量值)，经过数模转换芯片转换成模拟量信号，供给可控硅功率调节器进行调节，使其达到炉温变化曲线的要求。
当设定某一温度的电炉在正常运行时，如果由于某种原因(例如电源电压的波动，周围环境温度变化等)使炉温发生变化(如下降)，铂电阻温度计所检测出来的温度信号u i将下跌，把u i送入计算机内与设定值u0比较，得到偏差信号e＝u i -u。
增加，于是经过放大后，使可控硅控制角前移，使输出电压u。
增加，温度随之增加，因而补偿了刚才的下降，电阻炉又重新在一个新的平衡温度下运行．另外，如果供给可控硅整流装置的电源电压升高，则会使整流电压u D升高，电炉炉温升高，铂电阻温度计检测出的信号升高，使偏差信号e下降来促使u D 下降，补偿由于电源电压升高对炉温的影响。
3．控制对象特性的测量和确定3.1对象特性的测量为了设计出一个控制系统能获得较好性能指标(如静差、超调量，过渡过程时间、上升时间和稳定裕量)的数字控制器，首先要了解被控制对象的特性，并用以作为设计自动控制系统的依据。
根据所用的设计方法不同，对象特性究竟需要测量些什么也有所不同．若采用PID调节规律，那就要知道传递函数，因此就得测量对象的传递函数(包括它的各个参数)。
对于一些常见的确定性系统，可以利用动特性(飞升曲线)来识别传递函数．具体步骤是将所测得的飞升曲线和几种标准传递函数的飞升曲线进行比较，并确定该对象应属于哪一种典型的传递函数，然后再由飞升曲线中求出这一类传递函数所有的参数。
3.2控制对象的模型纯滞后的一阶对象则它的传递函数为e ()1sKW sTsτ-=+它的飞升曲线如图5所示。
图4纯滞后的一阶对象的飞升曲线除了上述一种基本形式外，还有二阶控制对象，带纯滞后的二阶控制对象以及其他一些对象，由于电阻炉一般都属一阶对象和带纯滞后的一阶对象，所以这里只讨论一阶控制对象 3.3实际飞升曲线的测量在实际测量对象的飞升曲线时，一般均只能在较窄的动态范围中进行。
因为输入阶跃信号若从“零”开始常会有很大的非线性．但阶跃信号也不能取得过小，否则干扰对测量结果误差的影响就相对增加。
测量的方法是：它在稳定控制信号作用下系统有一个稳定的输出，然后突然在输入端加一幅度适宜的阶跃控制信号。
输出对应也有一个变化部分，此即为输出的飞升曲线．当然它所对应的输入也就是这个突然附加的阶跃信号。
利用上述的方法测得的电阻炉炉温的实际飞升曲线如图7所示。
图5 实际飞升曲线其传递函数是：e ()1sK W s Ts τ-=+式中：K ---放大系数 T ---对象时间常数 τ—对象滞后时间。
3.4一阶对象参数的求取但实测的飞升曲线起始部分有弯曲，不易找到确切的位置来定滞后时间，这时可用一阶加纯滞后的虚线曲线来逼近，使后面大部分重合，而起始部分则可定出一个等效的滞后时间τ，这时可在曲线斜率的转折点(即拐点)处作一切线，如图7所示。
该切线与时间轴的交点认为是一阶的起点，即纯滞后时间τ，而切线与稳态值的交点时间应为T，加上纯滞后时间则实测为τ+T。
这样就求出了一阶对象的三个参数K、T、τ。
由于控制对象的传递函数已给出由此所得的本电阻炉的参数为：K d=50T d =350sτ=10s4控制规律的选择4.1. 控制规律的分析确定根据炉温变化曲线的要求，可将其分为三段来进行控制：自由升温段，保温段和自然降温段。
而真正需要电气控制的是前面两个阶段，即自由升温段和保温段。
为避免过冲，从室温到80％额定温度为自由升温段，在±20％额定温度时为保温段。
在自由升温段中，希望升温越快越好，总是将加热功率全开足，保温控制方法有多种，如用比例控制，因炉丝所加功率P的变化和炉温变化之间存在一段时间延迟，因此当以温差来控制输出时，即比例控制，系统只有在炉温与给定值(保温温度)相等时才停止输出，这时由于炉温变化的延迟性质，炉温并不因输入停止而马上停止上升，从而超过给定位。
滞后时间越大，超过给定值也越大．炉温上升到一定高度后，才开始下降并继续下降到小于给定位时，系统才重新输出。
同样由于炉温变化滞后于输出，它将继续下降，从而造成温度的上下波动，即所谓振荡．考虑到滞后的影响，调节规律必须加入微分因数，即PD调节。
有了PD调节，系统输出不仅取决于温差的大小，还取决于温差的变化．所以当炉温从自由升温段进入保温段时，炉温还小于给定值，但温差变化较大，由于温差及温差的变化对系统输出都有影响，而在升温过程中，这两项对输出的作用是相反的，因而系统可提前减少或停止输出，使炉温不至于出现过大的超调。
同样在降温过程中也是如此，从而改善了炉温调节的动态品质。
积分作用可以提高温度控制的静态精度，适当选择积分的作用，则可在不影响动态性能下提高温度控制的精度．所以保温段控制也可以采用PID 控制方法。
根据本系统的设计要求选择PID 控制方法。
4.2 PID 算法和参数的选定在连续系统PID 校正的控制量可表示为 ))()(1)(()(⎰++=dtt de T dt t e T t e Kp t u DI离散算法可表示为(用位置算法表示))]}1()([)()({)(0--++=∑=k e k e TT j e T Tk e Kp k u Dkj IT ---采样周期 T D ---微分时间 T I ---积分时间 K P ---比例系数4.3确定PID 控制器的各参数应用扩充阶跃响应曲线法来计算PID 调节器的参数，其步骤如下： 1.数字控制器不接入系统，将被控对象的被控制量调到给定值附近，并使其稳定下来，然后测出对象的单位阶跃响应曲线，如图5所示。
2.在对象响应的拐点处作一切线，求出纯滞后时间τ和时间常数Tm 以及它们的比值τTm 。
3.选择控制度。
4.查下表求得PID 的参数T.、Kp 、I T 和D T 值. 表1-1 扩充阶跃响应曲线法PID 参数选定了上述各参数后，即可进行软件设计编制成控制程序。
二．设计计算分析书1.PID 控制器传递函数的确定1.1PID 各参数的求取 已知PID 控制器（1）在连续系统PID 校正的控制量可表示为))()(1)(()(⎰++=dtt de T dt t e T t e Kp t u DI（2）离散算法可表示为(用位置算法表示))]}1()([)()({)(--++=∑=k ek e TT j e T Tk e Kp k u Dkj I被控对象的传递函数：1)(+=-s T e K s G d sd τ，T d =350s ，K d =50，τ=10s选择控制度为：1.05. 1.2PID 各参数的计算查表1-1可得如下数据τT =1.05 ; )(τTm Kp =1.15τIT =2.0 ; τDT =0.45经计算可得各参数的值为：T=0.05s Kp=40.25I T =20s D T =4.5s由此可得PID 传递函数离散：D(z)=40.25zz z z -+-22919025.10连续：D （s ）=40.25+181.125s+s013.2=s s s 013.225.40125.1812++2.PID 的仿真对所求得的PID 传递函数进行MATLAB 仿真连接图如图6所示。
仿真结果如图7所示。
图6图7。