质检工作流程图
服装质检部标准化检验流程图
服装质检部标准化检验流程一、概述辅料检验的目的是了解到仓辅料的品质情况,判定是否符合订购要求,能否在大货中使用。
二、工作内容查验辅料的品质,数量等工作。
三、检验方法及标准按照AQL0.65进行抽样检验。
AQL表格如下：拉链检验：检验范围尺寸、外观、颜色、色牢度、拉力测试、缩率、验针、耐腐蚀测试、其他客人要求的测试。
1.尺寸测量方法：将拉链自然平放在台面上,用尺测量其长度。
尺寸接受范围〔单位：mm>无特殊要求牛仔裤〔裙门襟拉链上止口布不低于15mm,下止口布不低于12mm。
2.外观外观检测：将拉链平放在台面上,无波浪,无弯曲,链齿光亮整洁,无污渍,带布无抽纱,上下止口无毛头,链齿啮合完好,180度翻转拉动拉链顺畅无卡齿感,特别是上下止处拉动顺畅并试其链锁是否有效。
3.颜色测量方法：标准光源下对板目测。
接受范围：布带、拉头、链牙颜色3级以上。
4.色牢度检测方法：将拉链放于80度的温水中浸泡15分钟,取出后自然干燥,〔客人有其他特殊要求的要委托第三方检测并有报告。
接受标准：测试后色差3级以上。
5.拉力测试链牙啮合受力测试：完全闭合拉链,在拉链中段垂直于链布,同相反方向各均衡施力45N、15秒。
拉链强力测试：闭合拉链使拉链处于自锁状态,分开两带布,呈现60度角,向两边各施力45N、10秒。
下止强力测试：拉头拉至下止,完全分开拉链,拉链两边呈180度,分别向两边各均衡施力40N、15秒。
拉辨强力测试：闭合拉链,拉头处于锁状,垂直于拉辨均衡施力50N、10秒。
6.缩率测试测试方法：取两条拉链,一条浸水沾湿烘干后测量长度,另一条200度干烫后测量长度,计算出缩率。
缩率接受范围：缩率不可超过2%。
7.验针能顺利通过1.0mm验针卡的验针机。
8.耐腐蚀测试测试方法：将拉链放于80度浓度3%的Nacl溶液中180秒,取出自然干燥,目测有无锈斑、蚀痕。
洗水会有其他腐蚀无素的要按大货洗水方法洗水测试。
9.其他要求按客人要求竞用偶氮染料或其他元素如、铅、镍、镉等元素的得要委托第三方检测。
大米质检流程图解说明
大米质检流程图解说明大米质检流程主要分为采样、样品准备、理化检验、感官评价和结果判定等五个环节。
首先是采样环节。
在大米生产企业、仓储企业或市场的不同环节，从大米批次中采集一定数量的样品进行检验。
采样时应保证样品的代表性和随机性，即从不同位置、时间和批次中采样，避免任何人为因素对样品造成影响。
采样时需要使用无菌采样器具，并保持采样人员的身体卫生，以避免外界污染。
接着是样品准备环节。
采集的样品需要进行样品分割和样品研磨等准备工作，以便于后续的检验操作。
样品分割时应保持样品的均匀性，确保每次检验样品的代表性。
样品研磨时应使用专用研磨器具，保证样品的细度和粉碎度，以便于理化检验的进行。
然后是理化检验环节。
理化检验主要包括水分含量、杂质含量、脂肪含量、蛋白质含量、粳糯度、米粒长宽比等指标的检测。
水分含量的检测可以使用烘箱法或电子水分仪等方法进行。
杂质含量的检测可以使用筛网或气流分选器等设备进行。
脂肪含量和蛋白质含量的检测可以使用化学方法进行分析。
粳糯度和米粒长宽比的检测可以使用显微镜或相关仪器进行测量。
接下来是感官评价环节。
感官评价是衡量大米品质的重要指标之一，主要包括颜色、气味、口感等方面的评判。
评价人员需要接受专业培训，熟悉大米的品质特征和评判标准，以准确评判大米的质量。
评价时要避免任何人为因素对评价结果的影响，以保证评价结果的客观性和准确性。
最后是结果判定环节。
根据理化检验和感官评价的结果，结合相关标准和规定，对大米的质量进行判定。
判定结果可以分为合格、不合格和待定等三个等级。
对于不合格的大米，需要进一步分析原因，找出问题所在，并采取相应的措施进行改进和整改。
综上所述，大米质检流程图包括采样、样品准备、理化检验、感官评价和结果判定等五个环节。
通过科学规范的质检流程，可以确保大米的质量符合相关标准和规定，保障消费者的健康权益。
收货及质检流程
收货/质检流程
一、收货/质检流程图
二、工作目标
收货组：加强收货商品的准确性，提示收货工作的效率，协助后续环节的流畅性，提升入库库存的准确性
质检组：把好质量关，建立完善的QC质检工作流程和标准，对入库商品质量负责，对客户体验负责
理货组：对货物销售情况了解，并根据最佳的仓库存放方案，上架合理的库位，有效让空间最大利用，从而提升货物的拣选效率
三、可能存在的风险
收货组：由于到货商品与货单不一致，造成收货成本增加，降低工作效率，影响后续环节的正常运行
质检组：因产品质量问题导致的异常退换货，造成额外的成本支出，从而影响到公司的品牌形象及较差的客户体验
理货组：
1、因对货物上架不合理，导致后续拣货人员的工作繁琐，造成工作效率低
2、由于理货工作不严谨可能影响库存的准确性，库存采集不真实，影响在库商品的流通性
四、风险的解决建议
收货组：建立健全的交接流程，，做到交接双方签字或有相关记录，并归档整理，完善公司交接制度质检组：建立完善的QC质检流程，与产品部协商制定商品（特别是新品）的质检标准，确保入库商品与采购商品一致，建议高频次，少批量的质检工作，提升质检的专业水准
理货组：优化理货工作流程，定期盘点在库商品，增加合理的仓库摆放设施。
15 质检员主要工作内容和工作流程
质检员主要工作内容和工作流程工程质检员是集检查、监督为一体的职业，通常是在工地上检查工人的施工是否合格。
一、工作内容1、认真学习、贯彻执行国家和建设行政管理部门制订的建筑经济法规、规定、定额、标准和费率。
2、认真学习和贯彻执行国家及建设行政管理部门颁布的有关工程质量控制和保证的各种规范、规程条例。
3、参与施工组织设计（或施工方案）的制订，了解与掌握施工顺序、施工方法和保证工程质量的技术措施；同时，做好开工前的各种质量保证工作。
4、参与图纸会审，督促并检查是否严格按图施工，对任意改变图纸设计的行为应立即制止。
5、对原材料是否按质量要求进行订货、采购、运输、保管等进行监督和检查，对质量低劣或不符合标准者应及时指出。
6、严格执行技术规程和操作规程，坚持对每一道施工工序都按规范、规程施工和验收，发现质量有问题的应提出，不留隐患。
7、分析质量问题间生的各种因素，找出影响质量的主要原因，提出针对性的预防（或控制）措施。
8、坚持“预防为主”的方针，经常组织定期的质量检验活动，9、将“事先预防”、“事中检查”和“事后把关”结合起来，参与工程竣工的质量检验，并主动地提供各种资料。
10、认真积累和整理各种质量控制、质量保证、质量事故等的资料与报表。
11、协助施工队长（项目经理）帮助班组兼职质检员加强质量管理，提高操作质量。
12、协助栋号和公司做好工程交工后的回访和保养工作。
二、工作流程1、参加图纸会审1）对图纸的质量问题提出意见。
2）对施工中可能出现的技术质量难点提出保证质量的技术措施。
3）对质量“通病”提出预防措施。
2、提出质量控制计划1）将质量控制计划向班组进行交底。
2）组织实施控制计划。
3、对材料进行检验建筑材料质量的优劣，在很大程度上影响建筑产品质量的好坏。
正确合理地使用材料，也是确保建筑安装工程质量的关键。
因此，材料检验是一项十分重要的工作，建筑企业中的各级领导都十分重视。
1）凡用于施工的建筑材料，必须由供应部门提出合格证明，对那些没有合格证明的或虽有证明，但技术领导或质量管理部门认为有必要复验的材料，在使用前必须进行抽查，复验证明合格后才能使用。
质检部工作流程图
元 件 规
置应 合理 整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次 母线 之间 搭接 应自 然吻 合无 应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发 成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性 牢固性检查
各种标 识检查
通电性 能检查
机械或联锁操 作性能检查
电气间隙和爬 电距离检查
防护等 级检查
保护电路 连续性检查
质检部日常工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下 发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格Leabharlann 外观检查核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
检
单
规 格 型 号 合 格 证 说 明
书
在报检单上签字
合格
机
通
绝
耐
械
电
缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜 过程装配周转卡
质检工作流程
（8）质检人员拍照与制作明细；
（9）最后汇总完成合规质检报告。
2、退单质检
（1）收集各区域退单工单明细；
（2）收集各区域商家数量信息；
（3）分配复查人员片区数量与商家数量；
（4）复查人员筛选对应商家装维问题退单工单信息；
（5）预约用户上门复查的时间与地点；
（6）发现虚假退单直接由复查人员现场按照规范装机；
（7）复查人员完成现场装机拍照与制作明细；
（8）最后汇总完成退单质检报告。
3、质检报告
最后汇总合规报告与退单报告完成当月《质检报告》。
质检工作流程
一、质检流程图
1、合规工作流程
2、退单处理流程
二、质检流程
质检程序
工作步骤
1、合规质检
（1）收集各区域归档工单信息；
（2）收集各区域商家数量信息；
（3）分配质检人员片区数量与商家数量；
（4）质检人员筛选对应商家工单信息；
（5）与户预约上门质检合规时间与地点；
（6）咨询用户对装机师傅与装机满意度；
质量部PQC工作流程图
PQC 工作流程图-冲压工作项质量记录/标准参加开班会做生产开班准备接受操作工报检（首件）1.听取班长通报上一班次出现的异常问题；2.对当班生产零件可能会出现的异常作出提示，强调当班需注意的事项；3.接收外部、内部不良信息，转化为内部控制重点项按生产工序准备上批次末件/样件/检具/表单/计量器具等按生产工序准备《检验工艺卡》，可以实现检具测量的工序工作内容（正常）首件检验判定原则：大零件口头报检，小零件送检按《冲压/焊接工艺卡》或《工序检查记录表》的专检要求进行首件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；按照冲压工艺卡核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格进行确认首件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性首件封样/三员职责在首件上用蓝色记号笔注明外观检查的要点（检验员技能会让此工作存在问题，要给检验员标准或培训，如何快速提高技能？）在零件上做标记时指导操作工生产的操作要领及模具定位方式，识别零件外观缺陷（口述）首件封样签字（注明合格），交给操作者放入首件台上线上零件的巡检要求操作工人提供生产的工序件，检验员对本工序的几何尺寸全方位的检查可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查零件的几何尺寸的符合性对工序件外观全方位的检查，对每个部位仔细检查（如毛刺，压痕等）产品质量过程控制三员职责/三检卡记录问题申报三员职责履行：查看操作工的自检方法是否正确，指导操作工识别及自检的检查要点查看操作工三检卡执行情况；是否按要求在实施三检制；按计划对操作工实施三检制执行情况的检查按照《冲压/焊接工艺卡》上专检的内容将专检项测量值记录在《产品质量三检卡》上；同时检查操作工是否按要求记录完整发现工艺文件不符合时通知工艺员确认；如不符合，填写《技术文件问题申报单》，交质检班长处理核对设备参数设定及工装使用是否与工艺一致停止生产，分析原因，清点、标识、隔离、追溯；按《不合格品处理工作流程》处理不合格品处理工人发现工人自己生产出来的，则开具《不合格品处置单》责任人签字；如本序发现上序不良品，需对发现者与生产者开《质量奖惩通知单》（奖/惩)NG生产过程标识卡签字确认每道工序的单个包装单元生产完成后，操作工将《生产过程标识卡》交检验员签字检验员核对《生产过程标识卡》与实物是否一致，包装形态是否满足质量要求，零件质量状态是否合格（外观）末件检验判定按《冲压工艺卡》要求进行末件检查，可以实现在检具上测量的需按照《检验工艺卡》的要求上检具检查；并且与首件进行比对末件的检验的样本数量按工艺要求：3件/班；检查零件的稳定性与符合性确认末件状态，判定现有状态是否需要改善模具工序末件留存将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，如存在跨2个班次的工序，则由下一班次留存）将上批次的末件交操作工，换取本批次的末件（工序的最后1件，保存本批次末件，贴样件标签收班工作交接班/交接班记录：在交接班上如实记录当班生产零件的异常及下班次生产过程中需注意的问题，必要时提供缺陷零件；提示下一班质检员留存本批次未生产完的工序的末件检查各自使用的计量器具的精度，简单的保养；归还当班使用的检具，并在下班前归还至检具存放区清点本班次留存的末件，并在下班前归还至末件存放区检查检具部件是否损坏或丢失，提报维修按照下一班次的《制造命令》准备需要的检具，便于下一班次的开班工作在线巡检发现零件不合格，停止生产，通知质检班长及车间班长工作内容（非正常）核对CY10的零件材料坯料材料牌号/料厚/规格（焊接则是对标准件型号，规格，半成品进行核对）要求班组长调整设备气垫压力及模具闭合高度，重新报检（焊接则是在工艺参数范围内调整参数/修整电极）调整后零件状态依旧与工艺或样件有较大差异，通知车间联系模修工/专业工艺员或设备室处理（走车间异常处理）调整的零件清点、标识、隔离与正常生产的零件隔离，按《不合格品处理工作流程》处理，检验员100%确认异常处理部门调整完毕后车间重新报检，PQC 执行首件判定流程NG对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯质检班长判定缺陷可接受，放行生产，如不可接受按《不合格品处理工作流程》处理NG在线巡检发现操作工三检制执行不到位纠正操作工三检制执行不到位的行为，同时指导工人如何对零件进行正确的检查及三检卡的填写记录《三检制未执行情况统计表》，要求责任人签字末件发现零件不合格，通知质检班长及车间班长；对不合格零件进行100%清点、标识、隔离、追溯末件检验判定不可接受，需按《不合格品处理工作流程》处理，质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审末件确认有缺陷但可以接受，模具需整改，提报《工装模（夹）具维修报验单》通知模修工，一起确认并交接事宜（留样件）如模修工需要留存修模用末件，凭工装组开具的《零件借用表》，开具《不合格品处置单》向车间班长索要本批次最后生产的倒数第2件，标注缺陷部位作为修模样件如质量品质推进中的零件整改，工艺员要求留样用于调试用，直接开具《不合格品处置单》向车间班长索要需要的工序件，交工艺员所有留样调试零件在下个生产周期时如果可以接收时，直接开具《不合格品处置单》，数量为负数，通知车间统计员接收零件零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施零件质量有缺陷，但因为发交原因需要让步接收按《不合格品处理工作流程》通知质检班长联系专业QE ，提报《不合格品评审单》由技质经理组织评审执行评审决议，确认质量，接收让步接收指令，放行生产，按正常的检验流程实施制造命令交接班记录《产品质量三检卡》《风险零件工序质量检查基准书》风险零件醒目标识制造命令《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《冲压件基础信息一览表》《工序检查记录表》《冲压工艺卡》《焊接参数卡》《风险零件工序质量检查基准书》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《产品质量三检卡》《三检制执行情况检查计划》《三检制未执行情况统计表》《参数及实验记录表》《技术文件问题申报单》《不合格品处置单》《质量奖惩通知单》《生产过程标识卡》《工序检查记录表》《焊接工艺卡》《冲压工艺卡》《检验工艺卡》《风险零件工序质量检查基准书》《零件借用表》《不合格品处置单》制造命令交接班记录冲压线需核对设备气垫压力值与首件时记录的差异对比，防止变化；固定凸点焊，需检查设备修磨打点数的设置与工艺要求是否一致NGNG发放《产品质量三检卡》到每个工位,如是风险零件需发放《风险零件质量三检卡》使用钢卷尺对材料长宽尺寸及对角线测量，测量结果与材料标签和冲压工艺卡核对使用千分尺对材料厚度测量，测量结果核对材料标签和冲压工艺卡是否一《产品质量三检卡》上专检项内注明，并将测量结果填写在三检卡上。
质检工作流程
质检工作流程及标准一、质检流程图（一）内部质检工作流程二、图书质检各阶段重点注意事项（一）脚本阶段脚本稿件一般分为初检、复检，操作方法为：在word 稿件中以修订、批注形式进行标注。
修订用于对错误进行直接修改；批注通常用于提出整体问题、做说明或质疑。
脚本审稿阶段注意事项如下：量小（二）1.0线稿阶段线稿完成后，由项目负责人及图书负责人对所有基础问题进行修改。
线稿提交质检时，需附1.0线稿质检确认单，以确保重点基础问题在各质检阶段被重点关注。
1.0完成质检后，项目组需对所有提出的问题进行核红确认，不作修改的问题，需严格逐条与质检当事人一一确认。
以确保进入下一检时，100%无遗留问题。
1.0线稿阶段重点注意事项及质检确认单如下：（三）2.0色稿阶段色稿排版完成后，由项目负责人及图书负责人对所有基础问题进行修改。
色稿提交质检时，需附2.0色稿质检确认单，以确保重点基础问题在各质检阶段被重点关注。
2.0完成质检后，项目组需对所有提出的问题进行核红确认，不作修改的问题，需严格逐条与质检当事人一一确认。
以确保进入下一检时，100%无遗留问题。
2.0阶段为排版检测中最重要的一环，本阶段结束后，文件需可达到样书标准。
2.0线稿阶段重点注意事项及质检确认单如下：（四）3.0排版定稿阶段此阶段重点任务为查漏补缺，进入此质检阶段时，文件需达到打样书标准，不可有任何遗留问题，严格来说，不可有硬伤。
进入本阶段质检前，需提交《样书打印申请单》，由项目负责人及图书负责人签字确保无硬伤，最终由部门负责人签字，确保可打样书。
《样书打印申请单》如下：二、课件质检阶段重点注意事项（一）课件所有素材检测设计图完整（无缺失元素）、清晰、图层正确，没有多余的元素（脏点，漏边、毛刺）（二）界面&互动性检测点击所有互动链接，用户体验方面的检测。
（使用检测报告模板写明问题）（三）交生产前，项目负责人和部门主管须对产品进行最终的审核把关。