连铸设备
连铸工艺设备03连铸坯凝固与传热
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可见，最大的热阻是来自于坯壳与结晶器 壁之间的气隙。气隙热阻占总热阻84％以 上。因此坯壳的生长决定于气隙形成动力 学，而气隙的大小是决定于坯壳的收缩和 坯壳抵抗钢水鼓胀的能力。结晶器断面气 隙的形成是不均匀的，由于角部是二维传 热，冷却最快收缩最早，产生气隙后向中 心面扩展，结晶器宽面气隙宽度比角部小， 角部坯壳厚度最薄，常常会出现角部裂纹， 甚至造成漏钢。
在液相穴下部液体的流动主要是坯壳的收 缩和晶体下沉所引起的自然对流，或者是 由于铸坯鼓肚所引起的液体流动。
液相穴内液体流动对铸坯结构、夹杂物分 布、溶质元素的偏析和坯壳的生长有重要 作用。
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四.在连铸机内运行的已凝固坯壳的冷却可看 成是经历“形变热处理”过程
1.从受力的方面看，铸坯承受热应力和机械应 力的作用，使坯壳发生不同程度的变形；
阻，热流下降，导致铜壁温度升高，加速 了水的沸腾。所以，结晶器必须使用软水。 要求其总盐含量≯400mg∕l，硫酸盐≯150 mg∕l，氯化物≯50mg∕l，硅酸盐 ≯40mg∕l，悬浮质点＜50mg∕l，质点尺 寸≯0.2mm，碳酸盐硬度≯1～2°Dh, pH 值为7～8。
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C.结晶器润滑的影响 结晶器润滑可以减小拉坯阻力，并可由于
下过程： ⑴钢水向坯壳的对流传热； ⑵凝固坯壳中的传导传热； ⑶凝固坯壳与结晶器壁传热； ⑷结晶器壁传导传热； ⑸冷却水与结晶器壁的强制对流传热，热量
被通过水缝中高速度流动的冷却水带走。
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结晶器内钢水热量传给冷却水的总热阻可表示为：
式中
11em1eCu1
h h1 m h0 Cu hW
h—总的传热系数；
一.结晶器内坯壳的形成 1.坯壳表面与铜壁之间的接触状况 ⑴钢液弯月面区； ⑵坯壳与铜壁紧密接触区； ⑶坯壳收缩与铜壁脱开产生的气隙区。
连铸机安全操作规程
连铸机安全操作规程
《连铸机安全操作规程》
一、前言
连铸机是钢铁行业生产中常见的设备，它的安全操作对于生产和员工的安全至关重要。
为了保证连铸机的安全运行，制定了以下安全操作规程。
二、操作人员要求
1. 操作人员必须接受相关培训并持有相关资格证书。
2. 操作人员必须了解连铸机的结构、工作原理和安全操作规程。
3. 操作人员必须穿着符合安全要求的工作服和防护装备。
三、设备检查
1. 在每次使用前，操作人员必须对连铸机进行全面的设备检查，确保设备运行正常。
2. 检查连铸机的电气系统、润滑系统和液压系统是否正常，如有异常情况必须及时报告维修人员。
四、操作规程
1. 在使用连铸机时，操作人员必须按照设备操作手册的要求进行操作，严禁擅自更改设备参数。
2. 操作人员必须随时保持清醒的状态，不得在操作设备时喝酒、
吸烟或使用麻醉药品。
3. 在操作连铸机时，严禁随意触摸设备的运动部件，如有需要必须先将设备停止运行。
五、事故处理
1. 如果在操作中发生设备故障或事故，操作人员必须立即停止设备，并向相关负责人汇报。
2. 操作人员在事故发生后必须配合相关人员进行事故处理，并积极参与事故调查和分析。
六、结语
连铸机的安全操作是保障生产和员工安全的重要环节，希望所有操作人员能够严格遵守上述规程，做到严格遵守操作规程，确保设备的安全性和稳定性。
连铸机设备安全技术措施
连铸机设备安全技术措施近年来，钢铁工业在全球经济发展中发挥着至关重要的作用。
连铸机是钢铁工业生产线中不可或缺的设备之一。
然而，由于操作环境恶劣，易受冷却水溅射和铁水喷溅等伤害，因此，必须采取适当的技术措施来确保连铸机设备的安全。
本文主要介绍和探讨连铸机设备的安全技术措施。
1、安全设备安装（1）防护网的设置：工人在连铸机台面周围操作时，容易受到铁水喷溅的影响，还可能导致从台面上摔下。
为此，在操作区域的周围安装防护网是非常必要的。
防护网通常安装在台面周围的立柱上，其高度要与台面顶部保持一定的距离，以确保工人能够自由地移动。
（2）地面防滑处理：由于冷却水可能在地面上溢出，导致地面湿滑，因此需要对地面进行防滑处理。
这可以通过铺设防滑垫或在地面上喷涂防滑漆来实现。
（3）安全门的设置：为了确保员工的安全，需要在进入连铸机操作区域的地方设置安全门。
在安全门上设置磁性开关，以便能够监测门的状态，进一步加强安全。
2、液位监测冷却水和铁水在连铸机构造中的流动非常重要，过高或过低的液位都会导致安全事故。
为此，需要安装传感器来监测液位。
当液位过高或过低时，传感器会向控制中心发送信号，以便及时采取措施。
3、一体化控制为确保连铸机设备的可靠性和持续性生产，需要进行一体化控制。
采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，自动执行各项操作，大大提高了操作效率，同时也降低了潜在危险。
4、设备维护（1）设备定期保养：定期保养和维护设备是确保其正常运行的关键。
设备出现故障时，需要进行及时维护和更换。
对于容易磨损的部件，要进行定期更换。
（2）员工培训：一名操作员需要接受严格的培训才能操作连铸机，以掌握正确的操作技能。
培训包括了操作流程、设备维护和安全保障等方面，从而确保连铸机设备的安全运行。
5、安全管理（1）安全检查：需要对连铸机设备进行定期检查，以便及时发现和排除潜在的安全隐患。
（2）事故预防：制定紧急预案，以便在发生事故时能够及时采取有效的措施。
连铸机的主要设备课件
中间包
作用 中间包是连铸机中的重要设备之一，主要作用是储存钢水， 同时具有调节钢水温度和成分的作用。
组成 中间包通常由外壳、耐火材料、水口装置和控制系统等组 成。
功能 在连铸过程中，中间包能够实现钢水的缓冲和调节，确保 铸坯的质量和产量。此外，中间包还可以对钢水进行温度 和成分的调整，以满足连铸工艺的要求。
智能化与自动化
应用先进的智能化和自动化技术，提高生产效率和产品质量。
绿色制造与可持续发展
推动绿色生产和可持续发展，减少对环境的影响。
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钢包回转台常见故障及解决方案
• 详细描述 • 回转台支撑轮磨损：这是钢包回转台的常见故障之一，会导致回转台在旋转过
程中产生不稳定的振动，影响连铸机的正常运行。解决方案包括定期检查支撑 轮的磨损情况，及时更换损坏的支撑轮，并调整支撑轮的轴承座和轴承间隙， 以确保旋转过程的平稳。 • 旋转框架倾斜：旋转框架倾斜会导致回转台在旋转过程中产生较大的横向位移， 甚至可能撞到周围的设备。解决方案包括定期检查旋转框架的安装情况，确保 其与地面垂直，并在旋转框架上安装纠偏装置，以防止其倾斜。 • 钢包支撑和定位装置不准确：这会导致钢包无法准确地对中，影响连铸机的浇 铸质量。解决方案包括定期检查钢包支撑和定位装置的安装情况，确保其精度 和灵活性，并在必要时进行调整和维修。
环保与节能
开发绿色制造和节能技术， 减少对环境的影响。
新技术、新工艺在连铸机中的应用与展望
电磁冶金技术
改善铸坯质量和性能，提高产品 附加值。
高效冷却技术
优化冷却工艺，提高铸坯质量Hale Waihona Puke 连 铸机生产效率。新型保护渣
开发新型保护渣材料，改善铸坯表 面质量和性能。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
连铸工艺与设备知识培训
连铸工艺与设备知识培训概述连铸工艺是现代钢铁生产中的重要环节，通过连铸工艺可以将熔融钢水以连续的方式铸造成坯料，为后续的轧制、锻造等工序提供原料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键，它包括多个组成部分，如铸机、结晶器、钢包、冷却设备等。
本文将对连铸工艺与设备的相关知识进行介绍和培训。
一、连铸工艺1.1 连铸工艺流程连铸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 钢水准备：将原料熔炼成钢水，并通过脱气和脱渣等工序进行净化处理。
2. 钢水调质：根据需要，对钢水进行调质处理，以达到所需的成分和性能。
3. 连铸坯料的形成：通过铸机将熔融钢水连续地铸造成坯料。
4. 结晶器冷却：通过结晶器对连铸坯料进行冷却，使其逐渐凝固。
5. 坯料切割：将凝固的连铸坯料切割成所需长度的坯料。
6. 坯料除渣：通过除渣设备对切割后的坯料进行除渣处理。
7. 坯料输送：将除渣后的坯料输送到后续加工工序。
1.2 连铸工艺的优点连铸工艺相比传统铸造工艺具有以下优点： - 高效快速：连铸工艺可以实现钢水的连续铸造，节省了铸造时间。
- 节约资源：连铸工艺可以通过循环使用冷却水和回收废料等措施，减少资源的消耗。
- 产品质量好：由于连铸坯料经过冷却和凝固处理，具有均匀的组织和较高的密度，产品质量好。
- 环境友好：连铸工艺减少了烟尘、废水等污染物的排放，对环境友好。
二、连铸设备2.1 铸机铸机是连铸设备中最重要的组成部分，它主要负责将熔融的钢水铸造成坯料。
铸机通常由铸包、浇口、剪切机构等部分组成。
铸机可以根据需要进行调整，以适应不同尺寸和形状的坯料铸造。
2.2 结晶器结晶器是连铸设备中的另一个重要组成部分，它通过冷却作用使得熔融的钢水逐渐凝固成坯料。
结晶器的结构设计和冷却方式会直接影响坯料的质量和性能。
2.3 钢包钢包是存放熔融钢水的容器，它通常由耐热材料制成。
钢包在连铸过程中起到储存钢水、调质和保温的作用。
2.4 冷却设备冷却设备用于对连铸坯料进行冷却，常见的冷却设备包括水冷器、风冷器等。
连铸工艺要点
连铸工艺要点连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。
其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。
下面我们来了解一下连铸工艺的要点。
1. 连铸设备连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。
铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。
2. 连铸模具连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。
模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。
常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。
模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。
3. 冷却水系统连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。
冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。
冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。
冷却水的温度、流量、压力等参数的调节需要精细控制。
4. 铸造工艺参数连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。
铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。
优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。
5. 质量控制质量控制是连铸工艺中的重要环节。
铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。
质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。
不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。
连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。
在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
连铸机设备点检规程
连铸机设备点检规程观和简单的检查，以发现设备的异常现象和隐患，及时处理和修复，保证设备的正常运行。
2、内容：日常点检的内容包括但不限于：外观检查、润滑检查、松动检查、泄漏检查、异响检查、振动检查等。
二、日常点检的操作方法1、准备工作：1）清理设备表面和周围环境；2）查阅设备操作手册，了解设备的基本性能和操作要求；3）准备必要的工具和仪器。
2、操作步骤：1）外观检查：检查设备表面是否有损坏、变形、腐蚀等异常情况；2）润滑检查：检查设备的润滑情况，如润滑油是否充足、油质是否正常等；3）松动检查：检查设备的紧固件是否松动；4）泄漏检查：检查设备是否存在泄漏现象；5）异响检查：检查设备运转时是否有异常的声音；6）振动检查：检查设备运转时是否有异常的振动。
三、日常点检的注意事项1、点检时要认真细致，不可马虎；2、点检时要注意安全，避免发生意外；3、点检时要按照操作规程进行，不可随意更改；4、点检时要记录检查结果，便于后续分析和处理。
观察检查是及时发现各种异常现象，防止各种设备事故的关键。
日常点检是保障设备正常运行的重要环节，其基本特征包括主要依靠人体五感和简易仪器进行检查，由操作人员实施，周期短。
日常点检的主要内容包括依靠感官进行检查，主要检查设备的振动、异音、温度、压力、联接部的松弛、裂痕、导电线路、电器的损伤、腐蚀、异味、泄露、气味，液体管道的跑、冒、滴、漏等。
清扫与检查是其中重要的一项，通过对设备各部位、角落的清扫、抚摸、观察，可以发现设备的潜在缺陷或损坏、温度声音等异常情况。
加油、紧固与调整、简单维修和更换、排除积水等也是日常点检的重要内容。
对各项点检内容的检查结果需要做好记录。
日常点检的实施由岗位操作人员完成，各岗位接班时和当班操作人员一起，了解本岗位设备运行状况正常与否，并在接班半小时内完成对本岗位设备的首次点检。
按照点检标准进行，自己设定合理的点检线路，认真填写设备点检表，异常情况做好记录。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
2.2.8 结晶器和足辊
1) 功能 结晶器使钢水生成带液芯的坯壳。足辊起托住坯壳， 并按规定的半径导向坯壳。 2) 位置 插在振动台上结晶器的支承壳座中。
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2.2.9 二冷固定扇形段
RH
RVc/K2 铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机 半径R与凝固系数平方成反比。 ❖对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机 半径，而采用带液芯多点矫直。
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❖ 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连 铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围 的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧 面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧 半径即连铸机最小圆弧半径：
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2.2.15 火焰切割机系统
采用气动夹钳使切割机与铸坯同步行走，电机驱 动切割小车行走，直流调速电机驱动，水冷切枪进 行切割，此系统还有火焰自动调节系统和切割时的 喷铁粉装置。在切割不锈钢时配置喷铁粉装置，可 以切割钢坯(包括不锈钢)。 ❖厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也 叫氧气切割。
R cD
R—连铸机圆弧半径，D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~36；对大型板坯 及合金钢，取40以上。国外，普通钢取33~35，优质 钢取42~45。
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2.2.22 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯 中心液相凝固终了的长度，也称为液芯长度。
浇铸前引锭头和部分过渡件进入结晶器形成结晶器可活动的内底浇铸开始后钢水凝固与引锭头凝结在一起由拉矫机牵引着引锭杆把铸坯连续地从结晶器拉出直到引锭头通过拉矫机后方与铸坯分离进入引锭杆存放装置
连铸工艺与设备1
连铸工艺与设备1连铸工艺与设备1连铸是一种现代钢铁生产工艺，是通过连续浇铸技术将液态钢铁直接铸造成连续坯，进而实现高效率的钢材生产。
连铸工艺与设备是该工艺实施所必需的组成部分，对于钢铁企业的生产效率和质量控制具有重要影响。
连铸工艺的主要步骤包括：浇注、结晶器、凝固、拉伸、切割和冷却等。
首先，通过浇注将液态钢铁注入结晶器中，结晶器中装有冷却剂，使钢水迅速冷却并凝固形成坯料。
然后，通过拉伸机械将坯料进行拉伸，拉伸过程中继续凝固，最终形成长期坯料。
接下来，切割机械将长期坯料切割成合适的长度，并通过冷却设备对坯料进行冷却，使其达到适宜的温度。
连铸工艺与设备应具备以下特点：高效率、高质量和节能环保。
首先，高效率是指连铸工艺与设备能够实现高产量和高利用率。
连铸工艺可以连续生产钢材，大大提高了生产效率。
而连铸设备的设计和制造应该保证设备的稳定性，减少故障和停工时间。
其次，高质量要求连铸工艺与设备能够实现钢材的一致性和均匀性。
结晶器的设计和冷却剂的使用都需要考虑坯料的凝固速度和结晶质量。
同时，拉伸机械的控制能够保证坯料的拉伸速度均匀，从而保证钢材的质量。
最后，节能环保是指连铸工艺与设备应该尽可能减少能源消耗和环境污染。
例如，在冷却过程中可以利用循环水来降低能耗，并且对废水进行处理。
近年来，随着工业技术的不断发展，连铸工艺与设备也得到了提升和改进。
连铸工艺的铸造速度和坯料尺寸得到了提高，可以生产出更大尺寸的钢材。
同时，连铸设备的自动化程度不断提高，减少了人工操作，提高了生产效率和安全性。
在连铸过程中，还可以采用一些先进的监测仪器和控制系统，对铁水的成分、温度和流动情况进行实时监测，从而保证钢材质量的稳定性和一致性。
总之，连铸工艺与设备是实现高效率、高质量和节能环保的钢铁生产的重要组成部分。
随着技术的发展，连铸工艺与设备也在不断改进和完善，为钢铁企业的发展提供了强大的支持。
同时，工艺与设备的优化也促进了钢铁产业的可持续发展。