硅溶胶制壳工艺流程
硅溶胶的生产工艺
硅溶胶的生产工艺
硅溶胶是一种具有高比表面积和多孔结构的材料，广泛应用于催化剂、吸附剂、填充剂、分离材料等领域。
下面介绍硅溶胶的生产工艺。
硅溶胶的生产工艺主要包含溶胶制备、成胶和干燥三个步骤。
首先是溶胶制备。
硅溶胶一般采用二氧化硅作为原料，可以选择多种方法制备溶胶，如酸碱中和法、扩散沉淀法、溶胶聚合法等。
其中，酸碱中和法是最常用的方法。
通过将硅酸盐溶液与酸或碱反应，生成胶体颗粒，然后经过洗涤、过滤、干燥等工艺步骤，制得硅溶胶。
第二步是成胶。
成胶是指使溶胶中的颗粒形成三维网络结构，形成凝胶的过程。
成胶一般需要通过加热、增加胶凝剂浓度或者调节溶液pH值等方式实现。
在成胶过程中，溶胶颗粒之间的交联作用会逐渐加强，形成稳定的凝胶结构。
成胶的温度和时间与凝胶的性质密切相关，需要根据具体的制备要求进行调控。
最后是干燥。
干燥是为了去除凝胶中的剩余水分，使凝胶形成固体硅溶胶。
常用的干燥方法有空气干燥法、真空干燥法和喷雾干燥法等。
其中，真空干燥法在硅溶胶制备中较为常用。
通过将凝胶置于真空条件下，利用真空低压使凝胶内部的水汽蒸发，将水分从凝胶中脱除。
干燥的温度和时间也是需要根据具体的制备要求进行控制的。
总结来说，硅溶胶的生产工艺主要包括溶胶制备、成胶和干燥三个步骤。
通过合理选择原料和工艺参数，可以制备出具有理想性能的硅溶胶材料。
不同的制备方法和条件会影响硅溶胶的结构、孔径和比表面积等性质，因此在工艺过程中需要根据具体的应用要求进行调整和优化。
硅溶胶生产工艺
硅溶胶生产工艺硅溶胶是一种高分散的颗粒状或球形的无机无色凝胶物质，其化学式为SiO2·nH2O，是由Silica基本单位构成。
硅溶胶的制备工艺是将棕榈椰壳或稻草等脱去有机质后，进行煅烧，使得有机物质排出，形成高度分散的SiO2球形粒子，即为硅溶胶。
硅溶胶生产工艺至关重要，下面将详细介绍硅溶胶生产工艺的流程。
一、原材料加工硅溶胶原材料可采用二氧化硅物料、稻草灰、棕榈壳、稻壳、橡胶木屑等，其主要成分均为二氧化硅(SiO2)。
其中棕榈壳、稻草等最为常见。
首先将原材料进行杂物清理、破碎、筛选、平整等工作，为下一步的工艺制备提供干净、整齐、规格一致的原材料。
二、酸洗、洗涤原材料的酸洗和洗涤是为了去除原材料中的杂质和替代矿物元素，如钙(Ca)、锰(Mn)、镁(Mg)等，从而提高硅溶胶的纯度，预处理中主要选择采用酸渍法。
其步骤为：将原材料用硫酸或盐酸浸泡1~2 min，再用水洗涤至中性并半干，最后干燥至适当含水率。
三、煅烧预处理后的原材料放入煅炉中进行大量的干燥、煅烧。
该步骤主要是制备出凝胶球体原料，通常采用一体化煅炉，将原材料放在煅炉内部360度旋转煅烧，温度通常在1000℃左右，时间线上03小时至10小时不等。
该步骤不仅要求包括煅炉的温度、时间、料量及搅拌风速等设备因素，还需要对原材料进行充分预处理、煅炉退火速率要控制得当，以保证其具有均匀、完整的球形外形。
四、粉碎、湿法分散下面的步骤是打破这些球体原料，制备出高度分散的二氧化硅，主要是通过粉碎和分散两个步骤来完成的。
粉碎可以采用氧气气流粉碎，目的是使大球体逐渐变为小球体。
分散则是采用HCl和硅酸钠，将球体原料在罐体内充入一定的水，使其形成悬浮液，加入酸性和碱性物质，通过光学显微镜在悬浮液中观察，可以得到粒子分布的情况。
然后通过细胞破碎机或者砂磨机将分散后的原料充分乳化，得到纯净的硅溶胶液，使用过滤压滤将微细SiO2胶体拍打成一片硬盘。
五、干燥、研磨制备出的硅溶胶液通过喷雾干燥、真空干燥、半干式干燥来制备成粉末样。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程1. 引言硅溶胶铸造工艺是一种先进的金属铸造工艺，通过硅溶胶的高温固化形成陶瓷壳体来制造金属铸件。
这种工艺具有高精度、高表面质量和复杂结构的优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、核工业等领域。
本文将详细介绍硅溶胶铸造工艺的流程和相关工艺参数。
2. 流程概述硅溶胶铸造工艺分为准备工作、壳体制备、铸造和后处理四个主要步骤。
下面将逐一介绍每个步骤的具体内容。
3. 准备工作准备工作包括模具准备、铸型设计和模具涂料准备。
具体步骤如下：3.1 模具准备选择合适的模具材料，并根据铸件的几何形状和尺寸制作模具。
常用的模具材料包括石膏、陶瓷等。
3.2 铸型设计根据铸件的要求和工艺要求，设计出合适的铸型结构。
铸型设计需要考虑铸件的收缩、冷却等因素，确保铸件的质量。
3.3 模具涂料准备制备模具涂料，通常使用硅溶胶、醋酸乙纤维素等材料，根据要求调配成合适的浓度和粘度。
4. 壳体制备壳体制备是硅溶胶铸造工艺中最关键的一步，其质量直接影响到铸件的精度和表面质量。
壳体制备的流程如下：4.1 涂布基体将模具浸入模具涂料中，使其表面均匀覆盖一层涂料。
涂料的浓度和粘度需要根据具体情况进行调整，以确保涂布均匀。
4.2 提取基体将涂布完成后的模具悬挂在高温炉中进行固化。
固化温度和时间根据模具涂料的要求进行调整，通常在几十到几百摄氏度之间。
4.3 烧结基体将固化后的模具进行烧结处理，使其具有足够的强度和耐热性。
烧结温度和时间根据模具材料的要求进行调整，通常在几百到一千摄氏度之间。
4.4 脱模在基体完全冷却后，将模具从模具中取出，并用洗涤剂清洗干净。
脱模过程需要小心操作，以免损坏模具。
5. 铸造铸造是硅溶胶铸造工艺中的核心步骤，通过将熔融金属注入模具中形成铸件。
铸造的具体步骤如下：5.1 准备金属根据铸件的材料要求，准备合适的金属料和熔炼设备。
熔炼温度和时间需要根据金属的熔点和铸造要求进行控制。
5.2 炉型预热将铸造炉加热到合适的温度，以确保熔融金属的温度保持在适宜的范围内。
硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
_硅溶胶铸造生产工艺
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
硅溶胶生产流程
1压蜡制模，设备；压蜡机
2修型，手工修型
3组合模，手工组合模
4制面层，设备；混浆机，淋沙机
恒温干燥
5过度层，设备；混浆机，浮腾砂机
恒温干燥
6支撑层，设备，混浆机，浮腾砂机
7脱蜡，设备，蒸汽快速脱蜡机，蜡料循环使用
8型壳焙烧，设备；电炉
9金属熔炼浇注，设备；中频电炉
10脱壳，设备；震动脱壳机ห้องสมุดไป่ตู้
11后工序处理；分割，打磨
以上为我司铸造的主要工艺流程，目前主要有以下问题：1）浇铸时裂壳
2）铸件有缩孔
3）铸件内部有沙眼
产品材质：304不锈钢铸件产品的重量为11Kg左右
主要用的材料为：1）制模的蜡料为K168
2）制壳：硅溶胶为JN-1430湖北仙桃金伟化工
锆粉325目
镁橄榄砂/粉
硅溶胶粘结剂与制壳工艺讲义讲解学习
2-13 涂料的质量控制
流杯粘度：一定容积的涂料流尽的秒数。 国内外常用的流杯是美国的Zahn流杯4#（#004） 和5#（#005）号杯。容积为44ml，出口孔径分别 为： 4#（#004）ø4.27、 5#（#005）ø5.28，大部 分采用4#（#004）居多。
2-14 流杯粘度测定终点的确定
2-17 模组清洗
模组清洗的目的：去除熔模上的油 污、灰尘、蜡屑。对模组轻度刻蚀，以 增加涂挂性。现在用环保型水基清洗剂 如ZF-301、YQA01代替有机清洗剂：三氯 乙烷、乙醇、丁酮等。
2-18 面层涂挂
面层涂挂是制壳工艺中的关键，只有 面层涂挂均匀、完整、没有漏涂或涂料堆 积才能获得内表面光洁、坚实的型壳内表 面，并撒砂一定均匀，即使在全自制壳流 水线中机械手只完成后2～5层，面层依然 由人工控制手工涂挂。
2-2 硅溶胶涂料组成
面层涂料： 由耐火材料、粘结剂、润湿剂、 消泡剂等组成。
过渡层涂料：由耐火材料、粘结剂组成。 背层 涂料：由耐火材料、粘结剂、选择性
改性材料（石墨粉等）组成。
2-3 润湿剂的作用
润湿剂是一种表面活性剂，其分子一般 由两种性质不同的原子基因组成：一种是非 极性的亲油基因，另一种是极性的亲水基因。 如聚氧乙烯烷基醇醚（J F C）
2-15 涂挂试片的测试
涂料层厚度可用涂挂试片测定其重量。涂 片重是采用40mm×40mm×2mm的不锈钢涂挂试 片来测试，涂片重越大，表明涂层越厚。流 杯粘度与涂片重配合使用，可以更好的反映 硅溶胶涂料性能。
2-16 硅溶胶制壳工艺
硅溶胶型壳采用干燥硬化的胶凝法，
其过程如下
清洗蜡模
上涂料
撒砂
干燥
PH 运动粘度mm2/S
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程
《硅溶胶铸造工艺流程》
硅溶胶铸造是一种先进的制造工艺，可用于生产复杂形状和精密尺寸的零部件。
下面是硅溶胶铸造的工艺流程：
1.模具制作：首先，根据零件的形状和尺寸，制作模具。
模具可以使用各种材料制作，例如铝、石膏等。
模具的制作需要精确的加工和调整，确保模具能够完全复制零件的形状。
2.涂覆硅溶胶：接下来，将模具进行表面处理，然后在其表面涂覆硅溶胶。
涂覆的过程通常分为多次，每次涂覆后都需要等待硅溶胶干燥。
这一步骤的目的是在模具表面形成一层均匀、细腻的硅溶胶薄膜。
3.固化硅溶胶：经过涂覆后，硅溶胶需要进行固化处理。
这一步通常是将模具放入烤箱中进行加热，使硅溶胶在模具表面形成坚固的固态层。
4.脱蜡及烧结：硅溶胶固化后，需要将模具进行脱蜡处理，将其内部的蜡模型去除。
然后，将模具放入烧结炉中，烧结以形成坚固的硅溶胶壳体。
5.浇注金属：最后一步是将熔化的金属浇注到硅溶胶壳体中，填充整个模具腔体。
金属冷却后，硅溶胶壳体将被破碎，露出内部的金属零件。
通过以上工艺流程，硅溶胶铸造可以生产出外观精美、尺寸精确的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、医疗器械等领域。
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硅溶胶制壳工艺流程
一、 工艺流程：
成型蜡模→硅溶胶面层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→硅溶胶过渡
层涂料配制→沾浆→撒砂→风干→水玻璃加固层涂料配制→沾浆→
撒砂→风干→包浆→脱蜡→焙烧。
二、 车间温度和湿度：
1. 层面工序：温度：24—25℃. 湿度：60—70%。
2. 过渡层工序（2—3层）：温度：23—25℃. 湿度：35—40%。
三、 涂料工艺：
1. 层面涂料：
（1）.硅溶胶：803:1430=1:3
（2）.配比：硅溶胶：100kg
锆英粉：360-400kg
润湿剂：200ml
消泡剂：130ml
（3）流杯粘度：34-40秒
2.过渡层涂料：
（1）.硅溶胶：803:1430=1:3
（2）.配比：硅溶胶：100kg
莫来粉：120-150kg
（3）.流杯粘度：13-20秒。
四、 结壳工艺：
1. 面层结壳：
（1）.锆砂：100-140目。
（2）.干燥时间：4-6小时。
2.二层结壳：
（1）.莫来砂：30-60目。
（2）.干燥时间：大于18小时。（风机风速6-8米/秒）
3.三层结壳：
（1）.莫来砂：16-30目。
（2）.干燥时间：大于18小时。(风机风速6-8米/秒）
4.四层以上结壳：
（1）.按水玻璃工艺加固。
四、脱蜡工艺：
1.水中加入工业盐酸1%。
2.水温：95-98℃.
3.脱蜡时间：15-20分钟，最多不超过30分钟。
4.脱蜡后用80℃以上的热水冲洗型腔。
五、焙烧工艺：
1.焙烧温度：1050-1100℃.
2.保温时间：小件：60-90分钟.
中大件：90-120分钟。