抛丸除锈：抛丸工艺参数
抛丸工艺参数说明
抛丸除锈：抛丸工艺参数选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。
而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。
在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。
(1)装载量与抛丸时间经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。
(2)结果分析①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通注：试验条件如下。
1．Ml0mm×30mm六角螺栓。
2．工件强度级别8．8级。
3．抛丸机型为履带式抛丸机。
4．抛丸机最大装载量200kg。
5．钢丸直径，50．3mm，硬度HRC 40～50。
6．抛丸电流≥l2A。
过延长抛丸时间来完成抛丸清理质量。
②但是延长抛丸时间会增加工件磕碰概率，如对紧固件螺纹、薄壁件变形，对表面光洁度要求高的工件是不适宜的，所以无限制增加装载量是不合适的。
③在上述工艺试验中，选择装载量40kg、80kg，抛丸时间6min、12min是合适的。
(3)抛丸工序操作注意事项①正确的抛丸电流。
抛丸机显示的抛丸电流是抛丸器电机的负载，即钢丸通过抛丸器叶片的流量，只有保证一定量的钢丸通过叶片，才能实现钢丸压痕覆盖率，所以要随时检查钢丸数量，及时添加，确保达到抛丸机规定的电流数值。
②正确选择工件装载量和抛丸时间。
③抛丸器停止工作后，抽风和滚筒正转，继续开启2min以上，将灰尘吸收，并将钢丸落下履带；如工件形状复杂或有深孔、盲孔、窄隙，适当延长此工序时间。
④对M20mm以上螺栓，不要自动出料，最好手工出料以防止将螺纹碰伤。
⑤集尘器的布袋或滤芯要经常清理更换，确保灰尘抽取干净。
⑥集尘器的集尘箱要及时清理，并防止明火(此处的灰尘是极微细的金属粉粒，遇明火会燃烧)。
⑦抛丸后的工件要及时转入下道工序，一般应在8h内涂覆，但是在江南“梅雨”季节，湿度>85％，抛丸后工件表面约40℃，高温高湿空气在1～2h就会使工件表面产生浮锈。
抛丸及喷漆工艺
抛丸及喷漆工艺一、抛丸除锈抛丸处理是利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把丸料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，出去钢材表面的氧化皮和锈蚀，并产生一定的粗糙度。
抛丸处理的效率很高，可以在密封的环境中进行。
抛丸除锈等级；（1）轻度的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物；（2）彻底的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物；（3）非常彻底的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑；（4）使钢材表面洁净的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，显示均匀的金属光泽；抛丸前期的准备工作（1）根据工件的整体尺寸确定工件是否能进行抛丸，或能否进行分解后抛丸；（2）根据工件的结构和高度，调整抛丸机的抛射角；（3）逆时针转动定位套，抛射角向上；顺时针转动定位套，抛射角向下；（4）抛射角度的确定以第一件工件试抛丸的痕迹为准；（5）随时掌握钢丸存量，钢丸存量不应少于2000Kg，如少于此数应及时加丸；（6）抛射介质以钢丸和钢丝切丸混合为宜，比例为3：7；（7）工作前应开机空载运行3分钟，检查各部件运转是否正常，方可开机；抛丸（1）开机程序：除尘器－斗式提升机－横向螺旋输送器－纵向螺旋输送器－抛丸器－输送辊道－供丸器－清丸风机；（2）关机程序与开机程序相反；（3）根据除锈等级来确定输送速度观察除锈程度，如达不到规定等级，进行二次抛射，如果仍然达不到规定等级，可以考虑用新钢丸除锈；观察抛丸后工件有无遗失，如有，应立即停机查找。
在找到之前，不得开机；工件停放场地严禁露天，空气湿度不应大于80％；发生与生产计划或图纸不符，应立即找有关技术人员处理；在抛丸过程中，如发现不可消除的质量因素，应立即停止工作，找有关人员处理。
抛丸及喷漆工艺
抛丸及喷漆工艺一、抛丸除锈抛丸处理是利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把丸料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，出去钢材表面的氧化皮和锈蚀，并产生一定的粗糙度。
抛丸处理的效率很高，可以在密封的环境中进行。
抛丸除锈等级；（1）轻度的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物；（2）彻底的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物；（3）非常彻底的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑；（4）使钢材表面洁净的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，显示均匀的金属光泽；抛丸前期的准备工作（1）根据工件的整体尺寸确定工件是否能进行抛丸，或能否进行分解后抛丸；（2）根据工件的结构和高度，调整抛丸机的抛射角；（3）逆时针转动定位套，抛射角向上；顺时针转动定位套，抛射角向下；（4）抛射角度的确定以第一件工件试抛丸的痕迹为准；（5）随时掌握钢丸存量，钢丸存量不应少于2000Kg，如少于此数应及时加丸；（6）抛射介质以钢丸和钢丝切丸混合为宜，比例为3：7；（7）工作前应开机空载运行3 分钟，检查各部件运转是否正常，方可开机；抛丸（1）开机程序：除尘器－斗式提升机－横向螺旋输送器－纵向螺旋输送器－抛丸器－输送辊道－供丸器－清丸风机；（2）关机程序与开机程序相反；（3）根据除锈等级来确定输送速度观察除锈程度，如达不到规定等级，进行二次抛射，如果仍然达不到规定等级，可以考虑用新钢丸除锈；观察抛丸后工件有无遗失，如有，应立即停机查找。
在找到之前，不得开机；工件停放场地严禁露天，空气湿度不应大于80％；发生与生产计划或图纸不符，应立即找有关技术人员处理；在抛丸过程中，如发现不可消除的质量因素，应立即停止工作，找有关人员处理。
管道抛丸除锈粗糙度标准
管道抛丸除锈粗糙度标准管道抛丸除锈粗糙度标准是指对于管道进行抛丸除锈处理后，其表面的粗糙度应符合一定的标准要求。
管道抛丸除锈是一种常用的除锈方法，通过高速旋转的抛丸轮将钢丸或钢砂等抛射到管道表面，以达到去除污垢、氧化层和锈蚀的目的。
而管道表面的粗糙度则是对于抛丸除锈效果的评估指标之一。
管道抛丸除锈粗糙度标准主要有以下几个方面：1. 表面粗糙度等级：根据不同的使用要求和工艺要求，管道抛丸除锈后的表面粗糙度可以分为不同的等级。
常见的等级有Sa2.5、Sa2.0、Sa1.5、Sa1.0等，其中Sa2.5表示表面粗糙度为2.5微米。
2. 表面清洁度等级：除了粗糙度要求外，管道表面还需要达到一定的清洁度要求。
根据ISO8501-1标准，常见的清洁度等级有St2、St3等，其中St2表示表面可容许有少量残留污垢。
3. 表面处理方法：除了抛丸除锈外，还可以采用化学除锈、机械除锈等方法进行管道表面处理。
不同的处理方法对于管道表面粗糙度的要求也有所不同。
4. 抛丸设备和工艺参数：管道抛丸除锈的效果还与抛丸设备和工艺参数有关。
例如，抛丸轮的转速、抛丸轮与管道表面的距离、抛丸材料的种类和大小等都会对管道表面粗糙度产生影响。
在实际应用中，根据具体的工程要求和使用环境，可以选择适当的管道抛丸除锈粗糙度标准。
通常情况下，对于一些要求较高的工程项目，如石油、化工、航空航天等领域，需要达到较高的粗糙度标准，以确保管道表面的清洁度和耐腐蚀性能。
而对于一些一般工程项目，则可以选择较低的粗糙度标准。
总之，管道抛丸除锈粗糙度标准是对于管道表面粗糙度要求的规定，它是确保管道表面清洁度和耐腐蚀性能的重要指标之一。
在实际应用中，应根据具体的工程要求和使用环境选择适当的标准，并合理控制抛丸设备和工艺参数，以确保管道抛丸除锈效果符合要求。
抛丸工艺参数
大于2～3（片材） 推雪机部分配件 大于3（片材） 1.2以下 1.2～1.5（管材） 1.5～2（管材） 大于2.0（管材）
编制：
审核：
批准：
2011-11-4
重庆市北碚区枫火机械制造有限公司 技术部
附
表
料锈蚀程度，钢丸大小及抛丸电流有关，所用钢丸大 小与零件材料厚度，面积有关，面积与厚度比值越大钢丸的粒度越小，反之越大；如同 一产品上有管材与片材请选择较小粒度钢丸，时间选择较短以不伤害产品为准。
序号 材料（厚度或壁厚） 1 2 3 4 5 6 7 8 小于1.5（片材） 1.5～2（片材） 举例产品 消声器 微耕机，BS机架 参考钢丸粒度（mm） 抛丸时间（分钟） 0.3 0.4 0.4～0.5 0.5 消声器 5KW以下的机架 5KW以上的机架 BS8KW机架 0.3 0.4 0.4与0.5 0.5 5～6 6～8 7～8 7～8 5～6 5～6 6～8 7～8 抛丸电流（A) 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18
抛丸工艺参数说明
抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种广泛应用于表面处理和清洁的方法，可以去除表面的氧化层、锈蚀、焊渣等不良物质，提高工件表面的质量和光洁度。
在进行抛丸工艺时，需要控制一系列的工艺参数，以确保工艺的有效性和安全性。
以下是对抛丸工艺参数的详细说明。
1.抛丸介质选择：抛丸机根据不同的工件表面特性和要求，选择合适的抛丸介质。
常见的抛丸介质包括钢丸、铁丸、钢砂、瓷砂等。
根据工件的种类和处理要求，选择合适的抛丸介质可以达到最佳的抛丸效果。
2.抛丸机速度：抛丸机的速度对抛丸效果有很大的影响。
速度的选择应综合考虑工件的特性和要求，通常会根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定抛丸机的速度。
3.抛丸机倾角：抛丸机的倾角也是一个重要的参数，它决定了工件在抛丸机中的运动轨迹和抛丸效果。
通常情况下，倾角的选择应综合考虑工件的形状和大小，以及所需的抛丸效果。
4.抛丸机频率：抛丸机的频率决定了抛丸的效率和速度。
通常情况下，频率的选择应综合考虑工件的大小和所需的抛丸效果。
频率过低会导致抛丸效果不佳，频率过高则可能对工件造成损害。
5.抛丸机喷嘴角度：抛丸机喷嘴的角度也是一个重要的参数，它决定了喷射速度和喷射角度。
通常情况下，喷嘴的角度应根据工件的形状和要求来选择，以确保喷射的方向和角度达到最佳的抛丸效果。
6.抛丸机喷嘴尺寸：抛丸机喷嘴的尺寸会直接影响抛丸的效果和速度。
通常情况下，喷嘴的尺寸应综合考虑抛丸机的功率和工件的大小、形状等因素来选择，以确保抛丸效果的均匀和一致性。
7.抛丸时间：抛丸时间是指工件在抛丸机中停留的时间。
通常情况下，抛丸时间的选择应综合考虑工件的大小、材料以及所需抛丸的效果来确定。
时间过长可能会导致过度处理，时间过短则可能无法达到所需的抛丸效果。
8.抛丸机密封性能：抛丸机的密封性能对抛丸效果和安全性都有重要影响。
密封性能好的抛丸机可以确保抛丸介质不外溢和污染环境，同时也能减少对工人的伤害风险。
9.抛丸机操作技术：抛丸工艺是一项复杂的操作工艺，需要经验丰富的操作人员进行操作。
金属表面处理-抛丸工艺介绍
抛丸处理工艺抛丸利用高速旋转的飞轮，利用离心力将直径为0.2～3.0mm的弹丸抛向工件的表面；使表面达到一定的粗糙度；或者改善工件的焊接拉应力为压应力，提高工件使用寿命。
抛丸工艺与喷丸工艺相比，喷射动力不同，但效果基本相同；同样的，抛丸也无法彻底清理油污。
特点：①、抛丸较喷丸效率高，经济适用，易控制效率和成本；②、不如喷丸灵活、精细；③、抛丸抛射会有死角，一般使用与形面单一的工件批量加工。
目的：抛丸能使零件避免表面残留高的张应力，产生压应力而提高其疲劳强度。
使用范围：一般钢铁零件使用温度超过260℃，铝制品零件使用温度超过170℃，不需要做抛丸处理。
因为使用温度太高，会使抛丸产生的压应力被消除而失去预期的效果。
抛丸工艺过程：1．丸种类的选择：（1）铸钢丸硬度一般为HRC40～50，加工硬金属时，可把硬度提高到HRC57～62。
铸钢丸韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。
（2）铸铁丸硬度一般为HRC58～65，质脆而易于破碎，寿命短，使用广泛，主要用于需抛丸强度高的场合。
2．抛丸大小的选择：（1）抛丸粒度一般选用在6～50目之间，抛丸强度要求越高，抛丸粒度相对加大。
（2）抛丸尺寸的选择还受抛丸处理零件形状的限制，其直径不应超过沟槽内圆径的一半。
一般抛丸越大，冲击能量较大，则抛丸强度地越大，但抛丸的覆盖率降低。
因此，在能产生所需抛丸强度的前提下，尽量减小抛丸的尺寸是有利的。
3．抛丸硬度的选用一般抛丸的硬度要大于零件的硬度。
当其硬度大于零件的硬度时，抛丸硬度值的变化不影响抛丸强度。
反之，抛丸硬度值降低，将使抛丸强度降低。
4．喷射速度的选用抛丸速度增高，抛丸强度便加大，但速度过高会使抛丸破碎量增多。
抛丸消耗增加。
5．喷射角度的调整呈垂直状态时，抛丸强度最高，因此一般均以此状态地行抛丸处理。
若受零件形状的限制，必须以小角度抛丸时，应适当加大抛丸尺寸抛丸速度。
6．抛丸的破碎量破碎抛丸的抛丸强度低，因此就经常清除碎丸，要保证抛丸的完整率不低于85%。
抛丸工艺参数说明
抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种通过机械设备将抛丸材料投射到工件表面，以达到去除表面污染物、提高表面质量和增强表面附着力的工艺方法。
在抛丸工艺中，工艺参数的选择对于工件加工效果和工艺成本具有重要影响。
下面将详细介绍抛丸工艺的几个主要参数。
1.抛丸材料抛丸材料是指用于抛丸处理的颗粒状材料，主要包括钢丸、钢砂、铝丸和陶瓷颗粒等。
不同的抛丸材料具有不同的硬度、强度和耐磨性，选择合适的抛丸材料可以根据工件表面条件和所需处理效果来确定。
2.抛丸机设备参数抛丸机设备参数主要包括抛丸室容积、出口速度、抛丸盘直径以及电机功率等。
抛丸室容积对于工件的大小和数量具有重要影响，较大的容积可以适应不同尺寸的工件。
出口速度决定了抛丸材料的投射速度和撞击能量，一般根据工件的硬度和表面质量要求来确定。
抛丸盘直径越大，工件表面被抛丸材料覆盖的均匀度越高。
电机功率决定了机械设备的运行效率和投射能力。
3.抛丸时间抛丸时间是指工件在抛丸机内被抛丸处理的时间。
抛丸时间主要取决于工件的尺寸、表面状态和所需处理效果，通常需要在实践中进行不同时间的试验，以确定最佳的抛丸时间。
4.抛丸压力抛丸压力是指抛丸机喷射抛丸材料的压力大小。
较高的抛丸压力可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加机械设备的磨损和能耗。
选择合适的抛丸压力需要综合考虑工件的材质、表面条件和加工要求。
5.抛丸速度抛丸速度是指抛丸材料投射到工件表面的速度。
较高的抛丸速度可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加抛丸材料的消耗和机械设备的磨损。
抛丸速度的选择需要根据工件的材质、表面条件和加工要求来确定。
6.抛丸角度抛丸角度是指抛丸机喷射抛丸材料的喷射角度。
抛丸角度的选择对于工件表面的清理效果和质量有重要影响。
较大的抛丸角度可以增加抛丸材料的撞击能量，但同时也会增加工件的表面变形和划伤。
抛丸角度的选择需要根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定。
综上所述，抛丸工艺的参数选择对于工件的加工效果和质量具有重要影响。
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抛丸除锈：抛丸工艺参数
选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。
而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。
在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。
(1)装载量与抛丸时间
经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。
(2)结果分析
①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通
注：试验条件如下。
1．Ml0mm×30mm六角螺栓。
2．工件强度级别8．8级。
3．抛丸机型为履带式抛丸机。
4．抛丸机最大装载量200kg。
5．钢丸直径，50．3mm，硬度HRC 40～50。
6．抛丸电流≥l2A。
过延长抛丸时间来完成抛丸清理质量。
②但是延长抛丸时间会增加工件磕碰概率，如对紧固件螺纹、薄壁件变形，对表面光洁度要求高的工件是不适宜的，所以无限制增加装载量是不合适的。
③在上述工艺试验中，选择装载量40kg、80kg，抛丸时间6min、12min是合适的。
(3)抛丸工序操作注意事项
①正确的抛丸电流。
抛丸机显示的抛丸电流是抛丸器电机的负载，即钢丸通过抛丸器叶片的流量，只有保证一定量的钢丸通过叶
片，才能实现钢丸压痕覆盖率，所以要随时检查钢丸数量，及时添加，确保达到抛丸机规定的电流数值。
②正确选择工件装载量和抛丸时间。
③抛丸器停止工作后，抽风和滚筒正转，继续开启2min以上，将灰尘吸收，并将钢丸落下履带；如工件形状复杂或有深孔、盲孔、窄隙，适当延长此工序时间。
④对M20mm以上螺栓，不要自动出料，最好手工出料以防止将螺纹碰伤。
⑤集尘器的布袋或滤芯要经常清理更换，确保灰尘抽取干净。
⑥集尘器的集尘箱要及时清理，并防止明火(此处的灰尘是极微细的金属粉粒，遇明火会燃烧)。
⑦抛丸后的工件要及时转入下道工序，一般应在8h内涂覆，但是在江南“梅雨”季节，湿度>85％，抛丸后工件表面约40℃，高温高湿空气在1～2h就会使工件表面产生浮锈。
(4)抛丸质量检查
目视：表面无锈点、氧化皮、污垢，要求达到瑞典分级表Sa 2.5～Sa 3级：“完全除去铁锈及氧化皮，不留任何微小斑痕，钢面呈均匀银白色金属光泽。
”
允许个别工件因热处理工序原因，经抛丸后呈现微微氧化色。