产品检验控制程序B0
CYX-QEHP-01文件资料与记录控制程序B0(工厂体系文件模板)
5.5.6一般文件必须于接收后四个工作小时内发行，特急文件要优先加急处理，收文部门应在《文件分发/回收记录表》上签收，各编制部门应同时提供原始电子档给文控备案。
5.5.7所发行文件在使用过程中因保管不善，损坏、遗失、缺页、字迹模糊，或各部门因工作需要，需增加文件发放份数或发放部门时，可填写《文件制订/修改/废止与申请表》，经相关审批权限核准后，向文控申请。
4.2.2监控企业各部门文件资料和记录按规范要求进行管理。
4.3各部门按规定保存及管理所分发的受控或参考文件，按文控通知退回作废文件。并负责本部门记录的填写、整理、编目、归档、保存及借阅管理。
5、内容及要求：
5.1文件的编制：
5.1.1文件的编制格式与内容架构：
5.1.1.1ISO管理体系文件的编制:
5.1.3.3流程图的编制要求
流程图包含流程步骤、执行部门、使用表单三个部分；其中流程图过程用长方形表示，审批、检查用菱形表示，开始、结束用圆角矩形表示，→表示过程路径。
5.1.4文件编号统一由文控负责，文件编号原则：各项文件制订、修订均由文控以编码原则编号。
5.1.4.1一阶文件编号规定：
CYX-****-**
3.19 OHSAS18001:2007：职业健康安全管理体系，于2007年7月1日发布。
4、职责：
4.1文件制定、审核、核准权责表：
阶层
文件类别
制订/修订/废止
审核
核准
一阶文件
管理手册
ISO专员
管理者代表
总经理
二阶文件
程序文件
产品质量控制程序
产品质量控制程序
标题：产品质量控制程序
引言概述：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要手段，通过严格的质量控制程序，可以确保产品符合标准和客户需求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将从五个方面详细介绍产品质量控制程序的重要性和实施方法。
一、质量标准的制定
1.1 确定产品质量标准的重要性
1.2 制定质量标准的原则和方法
1.3 定期审查和更新质量标准
二、原材料采购和检验
2.1 选择合格的供应商
2.2 制定原材料采购标准
2.3 对原材料进行严格的检验和把关
三、生产过程控制
3.1 设立生产控制点
3.2 实施生产过程监控
3.3 及时调整生产过程，确保产品质量稳定
四、产品检验和测试
4.1 制定产品检验计划
4.2 实施产品检验和测试
4.3 对不合格产品进行处理和改进
五、质量反馈和改进
5.1 采集客户反馈和投诉
5.2 分析质量问题的原因
5.3 制定改进计划并持续优化产品质量
结论：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要保障，通过严格执行质量控制程序，可以有效提升产品质量，提高客户满意度，增强企业竞争力。
企业应该根据自身情况和产品特点，制定符合实际情况的质量控制程序，并不断完善和优化，以确保产品质量和市场竞争力的持续提升。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
HACCP认证体系简介
HACCP认证体系简介HACCP是英文Hazard Analysis Critical Control Point”（即危害分析及关键控制点）的首字母缩写，是一个为国际认可的、保证食品免受生物性、化学性及物理性危害的预防体系。
它产生于20世纪60年代的美国宇航食品生产企业，已被联合国食品法典委员会采纳并向全球推广。
它主要是通过科学和系统的方法，分析和查找食品生产过程的危害，确定具体的预防控制措施和关键控制点，并实施有效的监控，从而确保产品的安全卫生质量。
B0CC7 体系，是以危害分析和关键控制点为两大监督支柱的卫生质量管理体系，它运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评估等方面的原理和方法，对整个食品链，即食品原料的种植、饲养、收获、加工、流通和消费过程中存在和潜在的危害进行危险性评估，找出对最终产品质量影响的关键控制点，并采取相应的预防控制措施，在危害发生之前就控制它，为食品生产提供了一个比传统的终端检验更科学、更安全、更经济的安全卫生质量控制体系，具有易学好用、经济实用、风险性小的特点，是最权威也受普遍认可的食品安全控制体系。
HACCP最早出现于20世纪60年代，美国Pillsbury公司为美国太空项目尽其努力提供安全卫生食品时，率先使用了HACCP的概念，美国FDA于1973年决定于低酸罐头食品中采用。
1985年美国科学院推荐HACCP应被行政当局采用，经过数年的研究和发展，1989年11月，美国农业食品安全检查局（FSIS）、水产局（NMFS）、食品药品物管理局（FDA）等机构发布了“食品生产的HACCP法则”。
1990—1995年，美国相继将HACCP应用于禽肉产品、水产品等诸多方面，1997年12月18日美国对输美水产品企业强制要求建立HACCP体系，否则其产品不能进入美国市场。
其间中国、欧盟各国、日本、泰国、加拿大、澳大利亚、新西兰等许多国家相继学习、推广并应用了HACCP知识。
KR-QP-13 质量成本控制程序 B0
科锐塑胶工业(中山）有限公司Kore Industries zhongshan Co., LTD.文件编号 KR-QP-13 版 本 号 B0 程序文件质量成本控制程序生效日期 2020.4.9 页 码第1页 共4页1 目的通过财务方式来度量质量体系是否有效2 适用范围本程序规定了质量成本的收集、汇总、分析和改进控制的内容和方法，适用于质量成本的控制。
3 职责3.1财务部负责质量成本科目的确定，组织收集质量成本数据，并进行汇总分析，编制质量成本报告。
3.2品质负责对质量成本报告进行质量分析和制定质量改进计划。
3.3管理者代表负责质量改进计划的实施领导。
3.4相关部门负责本部门质量成本数据的收集、统计、核算并每月及时报告财务部。
3.5总经理负责确定质量成本目标，审批财务报告。
4 定义4.1预防成本：为预防产品质量问题发生而投入的资源成本，如：（a ）质量管理；（b ）质量工程；（c ）可靠性工程；（d ）培训；（e ）过程控制；（f ）质量计划等所需成本。
4.2鉴定成本：为鉴定质量状况而发生的成本，如：（a ）检验/测试；（b ）供应商控制；（c ）测量控制；（d ）材料控制；（e ）质量审核等所需成本。
4.3故障成本4.3.1内部故障成本：由于质量失效而导致的内部损失成本，如：（a ）报废；（b ）修理；（c ）返工/返修；（d ）因供应商而导致的损失；（e ）缺陷分析所需成本。
4.3.2外部故障成本：由于质量失效而导致的外部损失成本，如：（a ）生产缺陷；（b ）工版次修订日期 修订内容修订原因 修订人 A/1 2017/02/15 使文件符合IATF16949：2016相关要求新规B02020/04/09换版程序优化李明霞科锐塑胶工业(中山）有限公司Kore Industries zhongshan Co., LTD.文件编号KR-QP-13 版本号B0程序文件质量成本控制程序生效日期2020.4.9页码第2页共4页程（设计）缺陷；（c）经营缺陷；（d）担保货物；（e）故障分析（出货后返回品）所需成本；（f）故障处理（差旅费、索赔费等）。
产品质量检验程序
产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。
本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。
一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。
通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。
二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。
1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。
2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。
3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。
4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。
三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。
2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。
除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。
四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。
1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。
2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。
对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。
五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。
2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。
进料检验规范标准
商提供当批的材质报告或证明〕。
5 / 15
.
机械设备
6 / 15
.
抽样标准 项 检验 次 项目 1 外观
2 尺寸
不锈钢类检验项目对照表
MIL STD-105E
单次抽样 检验水准Ⅱ 正常抽样
AQL
CRI
文件名称 制订部门
版本/版次
A0 B0
.
进料检验规 品质部
机械设备
文件编号 制订日期
修订日期 2014/4/1
文件修订履历 新版文件发行。
TY-W-014 2011-5-4
修订容
版本：B0 页数：共 14 页
核准
审查
制订
文件发行章
1 / 15
.
机械设备
名 称 进料检验规
制定部门 品质部
版本
编号 B0 制定日期
于测定 304 材料〕 （2） 假设无红色出现直接生成淡黄色或淡白色，说明该材料含 NI<7.5%。〔Ni8 测定液： 用于测
定 304 材料〕 （3） 假设生成玫瑰红络合物且不褪色，说明该材料含 MO≥2%。〔 MO2 测定液：用于测定 316 材
料〕 （4） 假设生成红色络合物立即褪色，说明该材料不含 MO.〔 MO2 测定液：用于测定 316 材料〕 （5） 假设生成玫瑰红络合物且马上褪色为深黄色，说明该材料含 MO<2%.〔 MO2 测定液：用于测
MAJ
MIN
0
0.65
1.5
检验 依据
检验 方式
应抽 样本数
缺点 分析
不良判定 CRI MAJ MIN 视公差 备注
产品监视测量控制程序全套
3．3质检部负责对来料、生产过程及最终成品进行监视和测量。
4．定义：无
5．作业内容：
5．1来料检验：
5．1．1原材料到厂后，仓管员依照送货单内容核对名称、规格和数量，并通知质检部检验。
5．1．2来料检验人员接到通知后按《进料检验规范》进行检验或验证，并填写“来料检验报告”。
5．3．2检验员检验合格时，填写《成品检验报告》，并做好记录，对不合格品按《不合格品控制程序》的规定处理。
6．相关文件：
6．1不合格品控制程序
6．2《进料检验规范》
6．3《生产过程检验规范》
6．4《成品检验规范》
7．表单：
7．1《来料检验报告》F05-17-01
7．2《过程检验报告》F05-17-02
5．2生产过程的监视和测量：
5．2．1在生产过程中，生产作业人员按各作业指导书生产，并进行自检及对上一道工序的产品进行检查，不合格的不得流入本工序。
5．2．2检验员按《生产过程检验规范》进行检验，其结果记录在《过程检验报告》上。
5．3成品的监视和测量：
5．3．1产品所有生产工序完成后，由检验员按《成品检验规范》进行检验。
产品监视测量控制程序
xxxx汽配有限公司
文件编号
P-05-17
版本号
A
产品的监视和测量控制程序
制定
单位
质检部
发行日期
页次
1/1
1．目的：对进料和生产过程进行有效的控制，以确保产品的质量。
2．范围：适用于本厂的原材料、生产过程及成品监视和测量。
3．职责：
3．1仓库负责对来料的品种、规格、数量进行核对。
7．3《成品检验报告》F05-17-03
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文件编号: QP-31
制定部门:品保部
版本/版次:B/0
生效日期:2018-8-22
分发单位:
单位
总经办
副总经理
业务/客服
工程部
品保部
采购部
PMC部
设备部
份数
1
1
1
1
1
1
1
1
单位
管理部
财务部
仓库
份数
1
1
1
制定/日期
审核/日期
核准/日期
发行章
文件修改履历
NO
修订日期
修订内容摘要
6.9《QC工程图/控制计划》KM-CP-XXXX
7．相关记录
7.1【进料检验报告】KM-Q-QR-198
7.2【开箱原材检验报告】KM-Q-QR-199
7.3【白片首/巡检记录表】KM-Q-QR-200
7.4【应力&翘曲测试报告】KM-Q-QR-201
7.5【尺寸检验记录表】KM-Q-QR-202
页次
版本
1
2015.9.1
新版发行
1-4
A/0
2
2017.10.23
增加5.2.5 IPQC抽巡检
1-4
A/1
3
2018.6.15
增加5.1.3、5.2.7、5.3.2
1-2
A/2
4
2018.8.22
按IATF16949最新要求全面升级1来自4B/01．目的
确保未检验及不合格品不投入使用或加工流转,保证产品符合规定要求。
5.2.4FQC全检：对生产的产品100%进行全部检验,以保证制程工序的产品质量；
5.2.5IPQC抽巡检：IPQC依《MIL-STD-105E抽样技术规范》、相应的检验标准书对各工站按规定频次进行抽巡检，OK批次流入覆膜工序，NG批次退回FQC全检工序;
5.2.6覆膜OQC全检：全检检验后,覆膜OQC参照对应产品检验标准书对全检的产品进行再次抽检,以保证出货品质,防止漏检和失误。
4．职责
品保部：负责对原材料、半成品、成品进行检验和判定；
制造部：负责对各工序材料、半成品、成品的自检。
5．工作程序
5.1进料检验：
5.1.1IQC检验员按《进料检验作业规范》、相应的“进料检验标准书”对来料进行检验,并记录《进料检验记录表》,合格则通资材入库,进料不合格按《不合格品控制程序》处理；
6.3《出货检验作业规范》KM-Q-WI-12
6.4《制程检验作业规范》KM-Q-WI-14
6.5《印刷制程检验作业指导书》KM-Q-WI-179
6.6《MIL-STD-1916抽样计划》KM-SIP-0314
6.7《MIL-STD-105E抽样计划》KM-SIP-0342
6.8《抽样技术规范》KM-Q-WI-16
常放于每批出货最后一箱,并在外箱标识。
5.3.3如库存成品超出管制期限,出货前OQC应对产品进行抽检,如检验NG应通知相关部门负责人进行处理。
5.4可靠性试验：在制品或产品的可靠性试验,依据《可靠性试验控制程序》,参照客户信赖性标准进行
相关的试验,并将检验结果记录【可靠度测试报告】；
5.5检验不合格品处理
在检验过程中发现的不合格品,应按《不合格品控制程序》处理；
5.6除非得到品保部经理的同意,或经相关部门评审,副总及以上人员核准,必要时得到客户授权人员的书面
同意,否则在产品的检验活动完成之前不得放行产品。
6．参考文件
6.1《不合格品控制程序》KM-Q-QP-34
6.2《来料检验作业规范》KM-Q-WI-22
5.2.7覆膜OQC全检后OBA抽检：每200片/批，抽10%/LOT,允收水准5%以内，如客户有特殊要求则按客户要求执行，OK品盖章标识转包装工序,NG品开《重工/挑选记录表》退回覆膜OQC全检处理;
5.3出货检验：
5.3.1OQC出货外观、性能按《成品检验标准书》、《检验作业指导书》《MIL-STD-105E抽样技术规范》、《MIL-STD-1916抽样技术规范》对每批成品进行检验,记录检验结果,并制作相应的【出货检验报告】,如客户有特殊要求,按客户要求执行；
7.6【抗冲击测试表】KM-Q-QR-203
7.7【丝印车间油墨厚度/外观巡查记录表】KM-Q-QR-204
7.8【丝印车间尺寸首/巡检记录表】KM-Q-QR-205
7.9【丝印车间IR巡检记录表】KM-Q-QR-206
7.10【印刷性能测试记录表】KM-Q-QR-207
7.11【出货检验记录表（附件）】KM-Q-QR-208
2．适用范围：
适用于原材料、半成品、成品的检验。
3．定义：
3.1抽检：根据批量大小,抽取一定数量的样本进行检验,此方法适用于IQC、IPQC、OQC和QA检验；
3.2全检：对检验对象进行全数检验,此方法适用于FQC或数量较小的对象,例如：样品,首件等；
3.3自检：对自己的作业的对象进行检验,此方法适用于生产作业。
5.2.2作业员自检：作业员每加工完一个工序,需对产品进行检验,防止不良品流入下一工序,如检验
NG应立即进行返工、报废处理,自检方法参照相应的作业指导书；
5.2.3IPQC抽巡检：IPQC依《MIL-STD-105E抽样技术规范》、《MIL-STD-1916抽样技术规范》、对应产品或通用《QC工程图/控制计划》相应的检验标准书对各工站按规定频次进行抽巡检,对应记录相关记录报表,以及时制止不良品的产生或预防不良的发生；
5.3.2.3.实物与内标签、数量是否相符抽检：每次出货总数的5～10%。
5.3.2.4.出货有附备品、出货报告、陪印片、出货样在“出货追踪表”对应“□”打“√”，并要核对出
货实物、备品、出货报告是否相符，特别注意版本。
5.3.2.5依《产品包装规范》确认相关标识要求等，外箱标识需100%核对。OK后提供COA报告,COA正
5.1.2如库存材料超出储存期限,物控在需使用该物料前,应通知资材送IQC重新检验。
5.1.3来料连续半年无异常，列入【物料免检清单】，【物料免检清单】物料连续2批异常时移除免检，列入
正常检验。免检产品IQC盖PASS印章直接入库。
5.2制程检验：
5.2.1首件检验：产品在批量生产前,需对产品进行首件检查,记录【___首/巡检记录表】中；
5.3.2OQC出货检验前检验项目及频次：
5.3.2.1每日接收出货清单→查看图纸版本→查找对应备品、陪印片、标准样→要求对应记录于出货清
单及出货追踪表→对应每批出货数量型号对应查看实物。
5.3.2.2内标签与外标签是否相符抽检：≤5箱，全检;5＜箱数≤10抽检3~4箱;10＜箱数≤20抽检6
箱;≥20箱抽8~10箱。