基于冲压工艺性分析的车身开发设计技术应用初步介绍
汽车冲压工艺技术流程及应用发展趋势分析
汽车冲压工艺技术流程及应用发展趋势分析摘要：随着时代的进步和发展，汽车制造行业也逐渐迎来了全新的发展阶段。
特别是汽车冲压的工艺技术，也得到了广泛的应用和发展。
汽车冲压工艺技术的水平直接影响了汽车制造的质量，决定了汽车制造行业的经济效益。
为此，要不断改进并优化汽车冲压工艺的技术水平和应用流程，促进汽车行业的可持续发展。
基于此，首先，阐述了汽车冲压的相关概述；其次，分析了汽车冲压的工艺技术；最后，探究了汽车冲压工艺技术应用的发展趋势。
关键词：冲压工艺；液力拉深技术；发展趋势；汽车冲压技术前言信息技术的发展，为各行各业的发展提供了全新的思路和技术方式。
而对于汽车制造领域来讲，汽车的安全性能尤为重要。
为此，应积极利用先进的信息技术，不断加强汽车冲压工艺流程，使其符合时代发展的趋势，确保汽车车身冲压件的稳定性能，提升汽车的制造质量，确保其安全可靠的性能。
基于此，本次就汽车冲压工艺技术流程及应用发展趋势进行探究，以期为相关人员提供一定的参考价值。
1 汽车冲压的相关概述所谓“冲压”是一种加工工艺[1]。
即通过压机和模具对不同规格的金属板材进行施压，使其塑造的形状分离或是产生变形的状态，进而得到多种不同尺寸和形状的冲压件。
一般来讲，冲压的方式可以分为冷冲压和热冲压两种。
而对于汽车制造行业来讲，汽车的冲压属于冷冲压，可以在室温条件下进行。
在全球范围的钢材使用中，有75%左右的板材成品，都是经过了冲压而制成的。
针对汽车冲压的特点来讲，其相较于一般的冲压件，具有形状复杂、尺寸结构大、质量高等优势，在操作安全指数、焊接装配等方面，具有较高的利用率。
在汽车制造领域，可以制造出相对稳定、安全的优质产品。
因此，汽车冲压的技术工艺、模具构造等方面，都具有较为特殊的性能，需要单独抽离出来进行分析和探究。
2 汽车冲压的工艺技术流程2.1 内高压技术及其流程操作内高压技术流程操作，主要是以液体为媒介，通过轴向的加力补料和内部施加压力的形式，促使模具压入管坯中，进而形成的一种技术工艺手段。
关于汽车车身的冲压工艺以及模具关键技术应用分析
关于汽车车身的冲压工艺以及模具关键技术应用分析作者：张楠赖志伟杨阳来源：《科学与财富》2016年第30期摘要：随着我国社会主义现代化建设的快速发展与人们生活水平的不断提高，汽车作为日常家用的交通工具也开始走入千家万户。
我国汽车行业的快速发展与我国整体经济水平的提高与物质文化的双丰收是具有一定的关系的。
那么随着我国汽车行业的不断崛起，相关汽车车身的冲压工艺以及有关模具的关键技术的应用也受到了相关行业的广泛关注。
本文将就我国车身冲压工艺的现状以及模具关键技术的应用情况做一个综合的论述，以期能够以此太推动我国汽车车身冲压工艺的发展水平与模具制造的整体水平。
关键词：汽车车身；冲压工艺；模具关键技术；应用分析我国的汽车行业的发展时间较短，从目前的规模来看，尽管我国的汽车行业现在在全世界上无论是销量还是利润都占有一席之地，但是我们必须承认我国依然存在着汽车行业的技术突破方面的许多问题。
并且我国的汽车模具制造工业的发展时间也不过数十年，距离西方国家的技术成熟度还相差很远，这也是我国当前汽车行业的发展中所面临的一定的瓶颈。
尽管如此，我国的汽车行业在近些年来的发展确实取得了突破性的进展，一些汽车企业也开始走出国门，创造属于自己的企业文化，取得了可喜的成就。
汽车车身的冲压形成技术作为汽车覆盖件成型中最为重要的一个步骤，无论是在国际上还是在国内都是被广泛认可的。
可以这么说，国家间汽车制造水平的竞争，就是冲压成型技术之间的竞争，也不为过。
就目前而言，我国绝大多数的汽车的表面覆盖件都是冲压件，冲压件的品质与结构要求都直接影响着成本的控制与后期产品品质的整体水平，从而在品牌竞争上影响着一个国家行业的整体发展。
为了提高我国的冲压成型技术的整体发展速度，就必须先来了解一下我国目前常用的几种冲压工艺以及模具关键技术有哪些。
一、模块化模具设计所谓模块化模具的设计，就是指尽管汽车的零配件有成千上万个，但是由于汽车的本征表现是固定的也是类似的，其实不同的汽车相同的配件之间往往只是存在一些细微的差距，这些差距在一定的范围内通过模具的模块化处理就可以很轻易的解决掉。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析随着汽车工业的发展，汽车车身的制造技术也在不断地进步和完善。
冲压成形技术作为汽车车身制造的重要工艺，具有高效、成本低、适用范围广等优点，受到了广泛的应用。
本文将对汽车车身的冲压成形技术进行分析，并探讨其发展趋势。
一、冲压成形技术的基本原理冲压成形技术是利用模具将金属板材进行加工成所需形状的工艺。
其基本原理是将金属板材放置于冲床上，通过冲头对金属板材进行冲击或拉伸，使得金属板材形成所需的形状和尺寸。
冲压成形技术可分为冲切、拉伸和弯曲等多种方式，可以满足不同形状和结构的要求。
二、汽车车身的冲压成形工艺汽车车身是由多个金属板件焊接组合而成，其制造过程中涉及到大量的冲压成形工艺。
汽车车身的冲压成形工艺主要包括车身外板、车身内板和横梁等部件的制造。
车身外板通常采用单一的冲压成形工艺，而车身内板和横梁则需要经过多次复杂的冲压成形工艺。
汽车车身冲压成形工艺具有高精度、高效率、结构复杂等特点，需要具备高水平的设备和工艺技术支持。
1. 自动化程度提高随着科技的进步，汽车车身冲压成形技术将朝着自动化程度更高的方向发展。
传统的汽车车身冲压成形过程中需要大量的人工操作，而自动化设备能够更快、更精准地完成生产任务，提高生产效率的同时降低生产成本。
2. 精度和表面质量要求提高随着汽车工业对产品质量要求的提高，汽车车身冲压件的精度和表面质量也将成为发展的重点。
未来的汽车车身冲压成形技术将会更加注重产品的表面质量和尺寸精度，以满足汽车外观的要求。
3. 智能化制造技术的应用智能化制造技术将成为汽车车身冲压成形技术的发展趋势之一。
通过引入先进的传感技术、控制技术和数据分析技术，实现对整个生产过程的实时监控和智能化调控，提高了生产线的柔性和智能化程度。
4. 环保要求的提高随着环保意识的增强，汽车车身冲压成形技术将更加注重节能和减排。
未来的汽车车身冲压成形技术将会更多地采用高效节能的设备和工艺，并注重废料的再利用和资源的循环利用，以降低对环境的影响。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身是汽车的重要组成部分，其外形设计和制造工艺直接影响着汽车的外观、性能和安全性。
而汽车车身的冲压成形技术是目前最常用的车身制造技术之一，本文将对汽车车身的冲压成形技术进行深入分析。
一、冲压成形技术概述冲压成形技术是利用冲压设备和模具将金属板料加工成所需形状的一种制造方法，其特点是高效、精度高、成本低。
冲压成形技术在汽车制造领域得到了广泛应用，尤其是汽车车身的制造中，冲压成形技术的作用尤为突出。
二、冲压成形技术在汽车车身制造中的应用1.冲压成形工艺汽车车身的冲压成形工艺主要包括下料、模具设计、冲床冲压、清洗、组装等环节。
首先是通过下料设备将金属板料剪切成所需大小。
然后根据车身的设计要求设计并制造冲压模具。
接着使用冲床对金属板料进行冲压成形，通过模具的设计和冲床的运行，将金属板料冲压成车身需要的各种零部件。
最后对冲压成形后的零部件进行清洗、去毛刺等处理，然后进行组装，形成完整的车身结构。
2.冲压成形技术的优势冲压成形技术在汽车车身制造中具有高效、精度高、生产成本低等优势。
冲压成形可以使金属板料在较短的时间内完成成形，提高了生产效率。
由于模具的精密设计和冲床的高速运动，可以实现对车身零部件的高精度冲压，保证其尺寸和形状的准确度。
由于冲压成形生产线的自动化程度较高，相对于传统的手工制造工艺，冲压成形技术降低了人工成本，使得汽车的生产成本得到了有效控制。
1.高强度材料的应用随着汽车安全性能的不断提高，对车身材料的要求也越来越高。
传统的冷轧钢板在一定程度上已经无法满足汽车车身材料的需求。
高强度材料如高强度钢、铝合金等开始在汽车车身制造中得到应用。
这些新材料的应用对冲压成形技术提出了更高的要求，需要冲压设备和模具能够更好地处理这些高强度材料，以保证车身零部件的成形质量。
2.多工位冲压设备的应用为了提高生产效率和节约生产成本，汽车车身制造中开始使用多工位冲压设备。
多工位冲压设备可以在一次加工中完成多道工序，实现一次性成形多个零部件，提高了生产效率和降低了生产成本。
汽车覆盖件冲压成形工艺设计及软件的开发与应用概要
武汉理工大学硕士学位论文汽车覆盖件冲压成形工艺设计及软件的开发与应用姓名:王宁申请学位级别:硕士专业:材料加工工程指导教师:余世浩20080401第1章绪论1.1选题依据和意义当今世界各国都将汽车工业列入国民经济的支柱产业之一。
随着市场经济的发展和全球经济二体化时代的到来,特别是加入WTO以后,我国的汽车工业,尤其是轿车工业面临剧烈的竞争和挑战,其竞争的核心是新技术、信息化。
因此,必须以高新技术来提升传统产业。
衡量一个国家汽车工业,特别是轿车工业发展水平的重要特征是新车型的自主开发与设计能力。
随着市场竞争加剧,对汽车产品外形质量的要求愈来愈高,新车型上市的时间愈来愈短,成本愈来愈低。
其中汽车车身外覆盖件的生命周期最短,变换最频繁,这就对汽车覆盖件成形模具提出了更高的要求。
目前,我国在汽车制造、航空航天、家电、轻工等涉及冲压模具的大量企业和生产厂家中,模具设计大多仍然靠手工或半手工方式(计算机绘图操作,设计凭经验。
其设计思想、设计手段仍然停留在较落后的水平上,致使不少的关键性模具特别是轿车外覆盖件模具不得不花费大量外汇j依靠国外进行设计、分析和加工,这与我国汽车工业的发展极不相适应。
模具工业的技术水平制约着汽车工业乃至整个机械加工业的发展【1。
3】。
我国模具行业目前存在的主要问题,除了体制上大而全、管理层次庞大、缺少市场应变能力外,从技术水平上主要表现为如下几点:(1传统的手工设计方式——现行覆盖件模具设计的分析计算与绘图大多由手工来完成。
其结果:一是设计速度太慢、模具设计周期长,完全不能适应市场竞争的需要。
虽然目前国内许多厂家花费巨大投资买了计算机工作站,也购置了许多CAD 软件,其作法上只不过是将手工绘图改为计算机绘图,设计速度并没有多大的提高。
其次,目前国内覆盖件模具设计所采用的二维绘图方式(包括计算机绘图,只用关键点和截面图很难描述出覆盖件复杂空间几何构型,从设计上就已经不能保证制件形状与原设计模型的一致,也无法保证模具设计的质量。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形技术是制造车身零部件的一种常用工艺。
它通过将金属材料卷料或板料置于冲模中，并通过压力使其在冲压机的压力下，通过冲切、折弯、拉伸和深冲等工艺完成零部件的成形。
下面将对汽车车身的冲压成形技术进行详细分析。
首先介绍汽车车身冲压成形的工艺流程。
冲压成形技术主要包括以下几个步骤：设计图纸、制造冲模、裁剪材料、上模、调整冲模、开始冲压、脱模、检查零件。
设计图纸是冲压成形的基础，其中包括了零件的尺寸、形状和工艺要求等信息。
制造冲模是冲压成形的关键步骤，它需要考虑到零件的形状和尺寸，以及材料的可冲性。
裁剪材料是将金属板材根据设计要求切割成相应的尺寸和形状。
上模是将裁剪好的金属板料放入冲模中，通过顶紧装置固定住。
调整冲模是根据工艺要求对冲模进行精调，以确保零件的成形质量。
开始冲压是利用冲压机的压力对金属板料进行成形，通过一系列的冲切、折弯、拉伸和深冲等工艺将材料冲压成所需的形状。
脱模是将成形好的零件从冲模中取出。
最后检查零件是对成形好的零件进行质量检查，以确保其满足设计要求。
其次是分析冲压成形技术的优点。
冲压成形技术具有以下几个优点：一是生产效率高。
由于冲压成形工艺是批量化生产，能够同时对多个零部件进行冲压，提高生产效率。
二是成形精度高。
冲压成形工艺是通过冲模的压力来完成的，可以保证零件的形状和尺寸的精度。
三是材料利用率高。
冲压成形工艺是根据设计的形状来进行冲压的，可以最大程度地利用材料，减少浪费。
四是成本低。
冲压成形工艺是采用批量化生产的方式，生产效率高，材料利用率高，可以降低成本。
最后是冲压成形技术的应用领域。
冲压成形技术在汽车工业中被广泛应用于车身零部件的制造。
例如车门、车顶、前后保险杠等零部件都是通过冲压成形技术制造的。
汽车车身的冲压成形技术是一种常用的制造工艺，具有生产效率高、成形精度高、材料利用率高和成本低的优点，广泛应用于汽车工业中。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析【摘要】汽车车身的冲压成形技术是汽车制造中至关重要的工艺之一。
本文首先介绍了冲压成形技术的历史发展，从手工冲压到现代自动化生产的演变。
随后对冲压成形工艺流程进行了详细分析，包括模具设计与制造技术的重要性。
同时还探讨了冲压成形技术在汽车工业中的应用，如何提高生产效率和产品质量。
文章展望了冲压成形技术未来的发展趋势，包括智能化、高效化的方向。
汽车车身的冲压成形技术在汽车制造中扮演着不可或缺的角色，将会随着技术的推动不断发展壮大。
【关键词】汽车车身，冲压成形技术，历史发展，工艺流程，模具设计，应用，未来发展趋势1. 引言1.1 汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形技术是指利用模具将金属板材进行冲压加工，使其在一定形状和尺寸范围内变形，最终成为汽车车身的零部件。
冲压成形技术在汽车制造领域中扮演着重要的角色，因为它可以高效地生产复杂形状的车身零部件，并且具有高质量、高精度和高稳定性的特点。
冲压成形技术的发展经历了漫长的历史。
最早期的冲压加工是手工操作的，随着工业化的发展，逐渐演变成了机械化生产。
现如今，随着科技的进步，出现了数字化控制技术和智能化制造系统，使得冲压成形技术更加精密和高效。
冲压成形工艺流程分析包括模具设计、材料选型、冲床、冲头等环节。
模具设计与制造技术是冲压成形技术中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量和生产效率。
合理的模具设计可以减少生产成本和提高生产效率，同时还可以保证产品的质量和稳定性。
冲压成形技术在汽车工业中的应用非常广泛。
几乎所有汽车车身的零部件都是通过冲压成形技术来加工制造的，包括车门、车顶、前后保险杠等。
冲压成形技术不仅可以提高生产效率，还可以降低成本、保证产品质量和提高产品的外观。
冲压成形技术在未来的发展趋势主要集中在智能化、自动化、精密化和环保化等方面。
随着人工智能、大数据、机器学习等技术的不断发展，冲压成形技术将会变得更加智能化和自动化，可以更好地满足汽车行业对高质量、高效率和环保的要求。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术是指在使用特殊机器和工具的情况下，通过对金属板材进行
加工、冲压、弯曲、拉伸等一系列成形工序，使得金属板材最终呈现出各种复杂的形状，
从而形成整个汽车车身。
汽车车身的冲压成形技术可以说是汽车制造中最重要的一个环节，对于整个汽车的质量、造型和性能都有着不可忽视的影响。
汽车车身的冲压成形技术的基本原理是利用专门的冲压机器和工具将金属板材通过压
力和应力等力学原理进行成形。
冲压工序主要分为剪切、冲孔、拉伸、折弯、弯曲等。
这
一系列工序需要先制定出中间成形工序、末成形工序，以及控制板材收缩率等一系列要素。
在整个工序中，压力的控制、材料的选择、机器的使用、工具的设计等都是至关重要的。
汽车车身的冲压成形技术主要应用于汽车前、后保险杠、车门、车顶、车厢、引擎、
底盘等部位的制造。
冲压成形技术可以使汽车车身具有良好的强度、刚度和稳定性，能够
保证汽车的行驶稳定性，提高乘坐的舒适性和安全性。
不同的冲压工艺会对车身的性能和外观产生不同的影响。
例如，局部拉伸冲压工艺可
以使车身表面出现更多的线条和凹凸形状，美观度更高；而全局拉伸冲压工艺可以使整个
车身的刚性和抗剪切性更强，但相对美观度较差。
此外，冲压成形技术的先进性也与压力
的控制、工具的设计、数控技术的运用等因素密切相关。
总之，汽车车身的冲压成形技术是汽车制造中的重要环节，对于提高汽车的整体性能、安全性和外观美观度都有着重要意义。
未来，随着先进技术的不断发展和应用，汽车车身
的冲压成形技术也将更加完善和精细化。
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材料定义 板料定义
成形参数定义
凹模（die）设计 凸模（punch）设计 压边圈（binder）设计
凹模（die）定义 凸模（punch）定义 压边圈（binder）定义 板料（blank）定义
工具定位 工序定义（成形参数）
求解
凹模 DIE 凸模 PUNCH
压边圈 BINDER
单动拉延
坯料 BLANK
零件设计中成形工艺基本概念：
冲压方向、拔模角度及负角检查：
一步法成形法基本原理方法
一步成形法(one step forming)也称作反向法(inverse
approach)、理想成形(ideal forming)。
与传统增量法由坯料到冲压件的成形顺序相反，一步成
形法是提取零件中性面进行有限元离散，由零件逆成形方向
推到坯料，仅仅考虑成形最终的零件形状和初始毛坯两个状
态。
零件状态已知条件： 零件坐标
简单加载变形、
满足最小变形功路径
一步法原理： 简单加载变形、 满足最小变形功路径
已知条件： 毛坯厚度（T)、
应力应变零
FASTFORM成形分析软件介绍
FASTFORM是成形分析中的完全基于一步法的高端产品， 是基于有限元技术的钣金冲压成形专业数值模拟软件。
• 模型导入及材料选择
拉伸硬化曲线： Kn
n：硬化指数 r：厚向异性指数数 k：系数 UTS:最大抗拉强度
上图为导入的零件数模及所选择的材料。右图为选择的材 料及相应的材料性能参数，默认拉延过程中的摩擦系数为 0.15。
• 网格划分
上图为导入的零件网格划分后的状态。右图为网格划分参数设置， 需确认最小及最大单元网格尺寸值。过小的网格划分需要更多的求解时 间，过大的网格划分会降低模拟准确值。
分析和工艺设计有效工具
拉为正，压为负
钣金成形厚度云图及零件厚度曲线图
总结
1.冲压工艺性分析方法手段方法只是产品设计周期中的一个 部分，其他工艺也需要同样获得重视。
2.这里只是简单介绍了冲压分析的意义、应用和过程，其中 每个环节都是需要仔细考虑,才能使分析更为可靠。
3.进行产品设计时需要考虑的因素，保证功能的前提下，一 方面要保证产品的可制造性，另一方面能从设计阶段就充 分考虑零件的优化设计.
求解器：ls-dyna solver ，FTIonestep solver
后处理：
显示物理量分布，如应力、应变、位移、工件厚度 成形过程，物理量的分布的变形动画 FLD 应力应变等 时间历史及位置相关数据的曲线绘制
成形工艺分析流程
模型准备
网格生成
冲压方向确定
负角检查
压料面设计 工艺补充面设计
一步成形法分析有两种应用形式:
1.直接用产品件预示其成形性，毛坯预估，可用于成形性分 析、结构和碰撞分析等.
2.将产品件加上工艺补充和压料面形成拉延件，通过拉延件 来预示其成形性。
后一种形式更符合实际冲压工艺条件，预示结果更加真实、 可靠.
结合钣金成形模拟技术的工艺设计基本知识及流程
简言之，有限元分析可分成三个阶段： 前处理(即建立有限元模型、给定边界条件)、求解和后处理
4.能够在工作中都有全过程设计的意识，每个环节能够采用 合理有效的方法手段。
(采集处理分析结果，使用户能简便提取信息，了解计算 结果)。
前处理
求解
后处理
前处理：
IGES 和 VDA 等通用CAD接口以及UG，CATIA，PROE等专门CAD接口 能够简单的处理CAD数据 自动生成网格，以及网格的检查和修改 定义工具，运动曲线，压力曲线 模具与板料接触摩擦界面和特性参数定义； 定义板料特性参数 边界条件的定义
Lubrication Process Monitoring
Process Control
Die Construction Die Tryout Production Assembly
Engineering Change
Sub-assembly
冲压成形分析数值模拟软件介绍:
成形软件分类：
近三十年的发展,相继推出了成熟的冲压成形专业化软件， 按照所采用的模拟算法分为两类： 增量法:
冲压工艺是白车身制造的第一个阶段，车身结构设计零 件的制造工艺是否可行，不仅关系到研发过程的周期和成本， 并且在工艺可行的基础上如果能够进一步进行零件结构和工 艺的优化也可以在先期提高材料利用率和优化零件结构，达 到提高刚度、强度，降低成本和轻量化的目的 。
如何在设计阶段就有效的进行设计的验证和优化？
的参数
• 求解分析后处理
毛坯反求和排样
一步成形分析的特点之一是毛坯预估，以确认零件毛坯形状和材料利 用率。该零件采用梯形下料方式材料利用率为70.3%。特别对于成形类 零件，直接对零件进行毛坯预估，不仅先期确认毛坯形状，还可以改进 零件结构，优化毛坯形状，提高落料模寿命。
零件成形安全区云图
零件成形分析满意的结果在于零件区域均 处于绿色状态，表明工艺设计和零件设计能够
保证获得合格零件。
低应变区
低应变消除措施: 1.增大压边力
强起皱区
2.增加结构特征
. .
起皱消除措施:
起皱风险区
1.增大压边力 2.控制润滑条件
3.修正拉延筋形状布局
安全区
4. 该用拉延性好的材料
5.避免零件形状变化急剧
安全裕度区 开裂区
6.增加吸料筋结构
. .
开裂消除措施:
1.改变压边力
2.改善润滑条件
3.修正拉延筋形状布局
4. 增加圆角
5.改善毛坯形状尺寸
.
.
钣金成形极限图（FLD)
起皱区
开裂区 安全区
成形极限曲线 成形裕度曲线
减薄极限曲线 减薄裕度曲线
材料的成形性是指板料适应各种成形 加工过程的能力,成形中最重要的是成形 极限的大小,采用试验的方法建立的评价 薄板成形性能的成形极限图是成形工艺
4.基于一步法的fastform快速成形分析过程
成形分析零件
选择如上图所示的零件进行成形性分析。该零件四周有翻边，过渡 相对规则，无需做更多修补，直接可以进行成形分析，可更接近拉延 成形方式，进行初步判断。
前处理
零件IGS 格式输入
零件材料 选择
几何信息 编辑
零件网格 划分
定义冲压 方向
成形条件 设置
Experience
Part Design
Geometry Transfer/Meshing
Experience
Product Validation Using One-Step FEM
Die/Process Design
Geometry Transfer/Meshing
Die/Process Validation Using Incremental FEM
特点：
1.应用FASTFORM软件提供了快速和较为精确解算。 2.借助于多种后置处理和可视化选项，可方便查看各类信息 数据。 3.用户不需要了解有限元或具有钣金成形经验，可方便使用。 4.生成的结果可用于毛坯下料、模具设计、成本估算、快速 报价以及零件排料等。 5.可视化毛坯厚度、应力应变、回弹等模拟结果
法国 ESI公司 PAM-STAMP 美国 ETA公司 Dynaform 瑞士 ETH公司 Autoform 国内 吉林大学 KMAS (King-mesh Analysis System)
一步法:
PAM-QUICKSTAMP Dynaform/Mstep Autoform/onestep KMAS/onestep 加拿大FTI公司的FASTFORM 国内 华中科大 Fastamp
车身工程
材料
CAE
车身工程
工艺 试验
强度、刚度 、安全及法规
冲焊涂总 压装装装 工工工工 艺艺艺艺
各部件系统车身 安装要求满足
轻量化、结构、强度…
优化设计
时间、成本、质量
冲压成形性分析在车身开发应用中的意义
从汽车车身开发的角度,目前公司开发体系尚不十分完备。 新车型开发过程中只是产品设计完成后相关部门再确认设计 是否能够满足要求,而未能在初期相关部门就介入进行相关评 审，这就造成某一方面的设计问题就造成后期数据反复更改。 从车身角度，在进行车身结构设计时，需要同时考虑冲压、 焊装、涂装和总装的设计。
在计算机技术迅速发展的前提下，板料成形模拟技术得到 了迅速发展和应用大型汽车企业已广泛将板料成形模拟数值 模拟技术应用于产品设计周期中，并同CAD/CAM技术相结合， 覆盖了从产品初始设计、零件设计、工艺模具设计直到加工 制造整个过程这主要得益于以板成形零件应用最为广泛的汽 车企业的重视。
从部门分工角度，规划院采用成形模拟技术的目的在于 解决零件制造问题，其提出的设计更改也是针对零件成形困 难问题。在设计部门采用成形模拟技术可以从源头开始进行 零件工艺角度的优化设计，才能更有效并充分发挥成形模拟 技术的优势。
基于一步法冲压工艺性分析的车身开发 技术应用初步介绍
主要内容
• 车身工程 • 冲压成形性分析在车身开发应用意义及优势 • 冲压成形法数值模拟软件介绍 • 结合钣金成形模拟技术的工艺设计基本知识及流程 • 一步法成形法基本原理方法 • FASTFORM成形分析软件介绍 • FASTFORM成形分析过程后处理流程示例 • 总结
一步法同增量法优缺点比较：
同一步成形法相比，增量法计算精度较高，但要求用 户需具备多学科知识，操作复杂，不易掌握，求解时间长， 软件成本过高。一步成形法软件操作简单，计算速度较快， 软件成本低，见效快，只需知道零件形状，便可反求出坯 料形状，并能完成大多数零件的成形分析。不足之处在于 一步法计算精度较低，且无法完成多步成形的零件分析[。