注射成型LSR的最新进展
光学液态硅胶模具设计方案解析
善和优化。
年推出的 84 像素矩阵式 ADB 模组，代表着光学液态
2.1
个性化设计和多样化发展。图 1 所示为矩阵式 ADB
据实际经验发现，硅胶件受流动方向和累积公差影
硅胶正式进入汽车照明领域，打开的汽车照明系统的
多针齿模组示意图。
液态硅胶材料的收缩率
目前 LSR 材料的收缩率在 2%~2.5%左右，但是根
热传导率低的材料，如钛合金或者是传导率低的树脂
性和一致性。如图 4 所示，加热丝 A、加热丝 B 与加热
阀针与定模仁接触面必须使用隔热帽，其隔热帽选择
材料。
不同区域所需要的加热丝功率，有效控制模温的稳定
丝 C 属于一根加热丝，但是根据科学热量模拟分析，
加热丝 A-1 和 A-4 的加热功率是加热丝 A-2 和 A-3
针对硅胶阀针，也有着特殊要求，也必须使用含
2.4
1
2.5
模具抽真空气设计
光学硅胶在注塑过程中容易裹挟气泡，所以，模
300MPa 以上的承压的材料，为保证隔热板强度，隔热
具必须增加抽真空工序，配置抽真空泵站，其模具密
0.05~0.1mm，如图 3 所示。
圈槽的边缘需要倒圆角处理，放置模具尖钢割坏密封
板 中 间 需 要 增 加 承 压 块 ，承 压 块 比 耐 磨 板 厚 度 高
silicone mold design stage. The field of automotive lighting has special requirements for silicone
products, such as high-gloss mirror, small warpage deformation and no cape flyedge design
硅胶注塑成型生产设计说明书
计量的背压
加料的背压表调到 1 ～ 2kg/cm2。
根据螺杆的直径不同选择不同转速 至诚至公 Page 精业乐业 螺杆旋转速 15 40 ～ 80 rpm。
湖南科技职业学院毕业论文设计
计胶量
先少量, 慢慢的的提高注胶量,检查排气和融胶点, 过量会引起飞边。
保压时间
螺杆后退 2mm 设置泵 驱动压盘气 压 泵的排气 更换泵管道 胶料
至诚至公 Page 18 精业乐业
湖南科技职业学院毕业论文设计 2. 表面不熟 ( 表面不干)
原因 空气污染 措施 检查气路, 用干燥器更换滤油器 检查气动顶出 更换脱模剂 清除和清洗 只能使用硅类的钼脂 检查塑料 清洗模具 检查工人手套的干净与否和布的种类
脱模剂 脂
塑料 表面污染
至诚至公 Page 19 精业乐业
至诚至公 Page 20 精业乐业
4. 污染
状况 黑线或黑斑
湖南科技职业学院毕业论文设计
原因 换料或模具磨损 措施 清洗管路 检查防回流阀或环 降低加料速度或减少背压 更换回流阀或环 延长射嘴顶模时间 降低冷却体系温度 定期清洗 提高加料速度或提高背压 冷却螺杆 降低螺杆转速 更换手套 检查气路
螺杆或防回流环 橡胶 胶口不熟 冷流道固化 螺杆或静态搅拌器固化 搅拌原因 螺杆固化 螺杆转速太快 手套 气枪
(A)
LSR 计量
• 气压和液压 • 压力100 ~ 200 bar • 色料和添加剂装置 • 静态搅拌器和缓压阀
(B)
• 可抽 • 20 升 or 200升 • 混合 1:1
Liquid Silicone Rubber
模
• 温度150 - 220 °C • 冷流道 23 °C • 硬铁 • 真空
聚-L-乳酸／超细β-磷酸三钙复合材料的降解研究
第２ ０卷第 ５期
２０ ０ ６年 １ ０月
江 苏 科 技 大 学 学 报（ 自然科学 版）
Ｊ ｕｎ ｌ ｆ ｉ ｇｕ Ｕ ｉ ｒ ｔ ｏ Ｓ ｉ ｃ ｎ ｅｈ ｏ ￣ （ ａ ｒｌ ｃ ｎ ｅＥ ｉｏ ） ｏ ｒａ ｏ ａ ｓ ｎ ｖ ｓ ｙ ｆ ｃｅ ｅａ ｄＴ ｃ ｎ ｌ ＇Ｎ ｔ ａ Ｓ ｉ ｃ ｄ ｉ Ｊｎ ｅ ｉ ｎ ｏ ｕ ｅ ｔｎ
ａ ｄ ｉ ｈ ｓ ｈ ｔ ｕ ｆｒｓ ｌ ｅ ａ ７ ｑ ａ ｄ ｐ ． ｏ ｐ ｔ ２ ｗ ｅ ｓ ｈ ｃ ａ ｉ ａ ｐ ｏ ｅｔｅ ｆｔ ｅ ｎ ｎ ａ ｐ ｏ ｐ ａｅ ｂ ｆ ａｉ ｔ３ Ｃ ｎ Ｈ ７ ４ ｆｒ ｕ ｏ １ ｅ ｋ ．Ｔ ｅ ｍｅ ｈ ｎ ｃ ｌ ｒ ｐ ｒ ｓ ｏ ｈ ｅ ｎ ｉ
摘
要： 将注射成型的聚 一Ｌ一乳 酸／ 细 ｐ一磷酸 三钙 （ Ｌ Ａ 超细 ｐ—Ｔ Ｐ 复合材料 圆棒 （ ＝ ． 超 ＰＬ ／ Ｃ） ４０
ｍ 分别在青紫蓝兔背部及 ３ ℃ ，Ｈ值 为 ７ ４的磷酸盐缓冲液中进行 ｌ ｍ） ７ ｐ ． ２星期 体 内、 外降解试验 ， 研究 了棒材的力学性能 、Ｌ Ａ的黏 均分 子 量 、 ＰＬ 复合棒材的重量和降解液 的 ｐ Ｈ值随降解时间 的变化 ， 并采用 扫描 电镜对复合棒材降解样 品的横 截 面及表面进行 了表征。结果表 明： 内降解速率 明显 快于体 外降 体 解 ； —Ｃ ＢＴ Ｐ粒子对 Ｐ Ｌ Ｌ Ａ的降解有 明显 的延缓作用 ； 内、 体 外降解 ｌ ２星期后复合 材料棒材 的弯 曲强度 分
Ｐｈｏ ｐｈａ ｅ Ｃｏ ｐ ｓｔｓ ｓ ｔ ｍ ｏ ｉｅ
Ｚ ＵＪ ｎ ，Ｄ ｏｇ ｕ Ｚ Ｏ ａ ｕ Ｃ Ｅ ｉ ｕ ｎ Ｏ ｕ ＩＤ ｎ ｈ ａ ， Ｈ ＵＨ ｉ ｎ ， Ｈ Ｎ Ｌｚ ａ ｇ ｊ ｈ
注射成型LSR的最新进展
注射成型LSR的最新进展图1 热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网。
在这一制品中，用作滤网的LSR被包覆成型到尼龙66上得益于材料、设备和工艺的改进与革新，液态硅橡胶（LSR）逐渐摆脱了小众需求的现状，扩大了应用领域。
其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多材料的组合是LSR应用的新领域。
液态硅橡胶(LSR)对于注塑加工商的商业机会的拓宽，要归功于更新的成型工艺，如发泡、多色或者多硬度注射，以及热塑性塑料/热固性塑料包覆技术的涌现。
材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。
今天的LSR注塑加工商拥有更多的原材料选择、更大的模具选择余地以及更好的工艺技术，不但可以成型小至数千分之一g的制品，而且也能够加工32kg以上的巨大产品。
材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。
“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。
” Roembke Mfg. & Design模具公司副总裁Greg Roembke说。
“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。
也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。
”他补充说。
图2 LSR的双注射包覆成型通常在一个成型单元内完成，而LSR和热塑性塑料则分别在不同的注射机上成型LSR注塑加工商表示，他们已经从高温硅橡胶(HCR)、EPDM、乳胶、天然橡胶、TPE、PVC甚至陶瓷的应用领域中抢占了一些市场。
Momentive Performance Materials（前GE Silicones）的弹性体和RTV总经理Bill French 说，由于LSR惰性、耐热且耐化学品，因此可用于生产奶嘴和奶头、医用装置阀门或密封条、医疗植入体、医用手套和汽车密封条等。
另外，在电子连接器、O型圈、衬垫、膜、引擎内零部件和燃料系统零部件方面，LSR也将获得更大的市场份额。
硅胶的特性
硅胶的特性又分为粗孔硅胶和细孔硅胶硅胶既可吸附水分，又可吸乙炔和二氧化碳。
随着温度的降低，首先吸附是水分(常温即可，约为25℃)，其次是乙炔和二氧化碳(温度越低，吸附能力越强)。
以吸附水分为例粒度/mm4～8 常温动吸附容量/%6～8 干燥后空气含水量/g·m-3 0.03 干燥后空气露点/℃ -52再生温度/℃140～160硅胶对水的吸附容量较大，再生温度较低，价格便宜，故空分装置中硅胶主要用作吸附水分，在低温下也用来吸附二氧化碳和乙炔。
它的缺点是粉末较多。
硅胶有粗孔和细孔两种，二者孔径不同。
粗孔硅胶孔径是5～10nm(1nm=10-9m，叫纳米)，每克硅胶的比表面积有100～300m2/g之多。
它的吸水能力强，且吸水后不易破碎，机械强度好，常用在干燥器中吸附水分。
细孔硅胶孔径是2.5～4nm，比表面积为400～600m2/g。
常用来吸附二氧化碳和乙炔，吸附水分易破碎。
二氧化碳吸附器的吸附过程是在-110～-120℃低温下进行的，吸附二氧化碳的效果较好，还同时能吸附乙炔。
因温度低于-130℃以下将有二氧化碳固体析出，固体二氧化碳不仅不能被硅胶所吸附，而且会堵塞吸附器。
吸附乙炔是在液空、液氧吸附器中进行的，其吸附温度在-170～-180℃左右。
橡胶的特点和用途简介硅橡胶高聚物分子是由Si-O（硅-氧）键连成的链状结构，其主要组成是高摩尔质量的线型聚硅氧烷。
由于Si-O-Si键是其构成的基本键型，硅原子主要连接甲基，侧链上引入极少量的不饱和基团，分子间作用力小，分子呈螺旋状结构，甲基朝外排列并可自由旋转，使得硅橡胶比其他普通橡胶具有更好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性等。
典型的硅橡胶即聚二甲醛硅氧烷，具有一种螺旋形分子构型，其分子间力较小，因而具有良好的回弹性，同时指向螺旋外的甲醛基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能，如憎水性及表面防粘性。
下面列出了硅橡胶的主要特点和用途。
耐热性：硅橡胶比普通橡胶具有好得多的耐热性，可在150度下几乎永远使用而无性能变化；可在200度下连续使用10，000小时；在350度下亦可使用一段时间。
改变聚合物表面张力的方法与案例
作者简介：陶永亮（1956-），男，教授级高级工程师，从事高分子材料先进应用与模塑一体化成型工艺研究。
收稿日期：2023-03-27高分子材料具有其独特的性能，在工业、农业、国防、民用生活等各个领域得到了广泛地应用，为国民经济发展做出了重要贡献。
对于聚合物产品表面性能与其本体的性能同样重要，随着人们对产品表面质量和功能的追求，需对塑料表面要做些镀膜（涂层），油墨印刷、黏接等二次处理提高其表面质量与应用，在与其处理过程中，都与塑料表面张力有着重要的关系。
表面张力是材料界面的最基本性能之一。
表面张力与聚合物表面理化性质对其应用有着重要的影响。
本文就塑料产品二次加工中对塑料表面张力测试与处理等，将作出相应的措施，以大家了解与掌握。
1 聚合物表面张力定义与测试1.1 表面张力定义表面张力（surface tension ）定义：液体表面层由于分子引力不均衡而产生的沿表面作用于任一界线上的张力。
水等液体会产生使表面尽可能缩小的力，这个力称为“表面张力”。
表面张力是一种物理效应，它使得液体的表面总是试图获得最小的、光滑的面积，就好像它是一层弹性的薄膜一样。
其原因是液体的表面总是试图达到能量最低的状态。
广义地所有两种不同物态的物质之间界面上的张力被称为表面张力。
生活中清晨凝聚在叶片上的水滴、水龙头缓缓垂下的水滴，都是在表面张力的作用下形成的。
此外，水黾之所以能站在水面上，也是由于表面张力的作用[2~3]。
聚合物表面张力研究是较复杂的过程，涉及到聚改变聚合物表面张力的方法与案例陶永亮(重庆川仪工程塑料有限公司，重庆 400712)摘要：了解聚合物表面张力（或表面能），对研究聚合物在涂层、印刷、黏接等方面的操作具有重要指导意义[1]。
本文介绍了聚合物表面张力定义和部分聚合物表面张力测试方法，分别对涂层、印刷、黏接过程中聚合物表面张力不适时，做出了改变聚合物表面张力的对应措施，结合案例进行一定的描述。
解释了对涂层、印刷、黏接后样件检测其结果的主要试验方法。
LSR简单介绍
LSR简单介绍LSR是英文LiquidSiliconeRubber的缩写，意思是液体硅橡胶，实际上，所有的固化前为液体，固化后为弹性体的有机硅产品都可以叫做LSR(液体硅橡胶)，但是习惯上说起LSR通常指狭义上的液体硅橡胶，GE公司是这么定义的:LSR是指按照1:1重量或体积配比用注射成型方法生产弹性体的双组分加成型硅橡胶，也就是SHINETSU产品分类上所指的LIM(LiquidInjectionMolding，液体注射成型)，指专门用于注射成型的硅橡胶，常用来做大批量标准制件。
而DOWCORNING公司产品分类的LSR不但包括注射成型的产品也包括敷形涂料等1:1混合的无色透明的双组分加成型硅橡胶，在国内，晨光院把所有加成型无色透明的产品统称为硅凝胶，而我们一般只称象HT316这样无色透明，没有硬度很软，几乎没有强度的加成型灌封产品为硅凝胶，国外大公司的分类也是单独列出，即SiliconeGels产品。
我们这里沿用DOWCORNING的说法，LSR是指无色透明或者半透明，粘度较大(一般大于10Pa•S)，按照1:1重量或体积配比的双组分加成型硅橡胶，可以做透明半透明的硅橡胶制品，也可以配合颜料、底涂剂等使用。
据报道:目前全国加成型液体硅橡胶生产量在500-800吨/年，进口量在5千吨/年，高温硫化硅橡胶生产量5万吨/年以上，随着加成液体硅橡胶发展和成本下降以及加工设备国产化，高温硫化橡胶至少有60%-70%的用量将被液体硅橡胶所取代，预计到2010年市场需求量在40000吨以上，该产品发展空间很大[1-5]。
二、LSR的特点1工艺性:双组分组成，可以直接从不同的通道直接加入到混合器;颜料等辅助材料可以自动加料;等比例混合可以方便地通过静态混合器加入模压机;可以通过控制输送体积、注射压力和速度精确地填充模具空间，不产生任何边角料;许多用于塑料注射成型的注塑机可以容易地转化为LSR注射成型机;可选择的填充型腔可在同一条生产线上同时生产HCR(高温混炼胶)和LSR制品;固化速度可调节范围大，加热高温固化可以有很高的效率(200℃可以几十秒内固化)，等[1,5]。
为实现更灵活的LSR注塑而订制
*更多详情扫码关注网站LSR路灯透镜近几年，液态硅胶（LSR）的市场需求不断增长。
这类材料不仅拥有优异的耐高低温性、电绝缘性、抗撕裂强度和耐候性，还安全环保、可完全达到食用级伊之密LSR专用注塑机——UN120LSR伊之密的LSR 送料机伊之密的LSR 专用注塑机拥有更大的容模空间，可适应不同尺寸的LSR 产品的生产，提高了灵活性（右图产品为LSR 拔火罐）止LSR 泄露；2. 水冷式恒温料筒能确保温度的精准控制，从而避免硅胶提前交联固化；3. 水冷式气动截流喷嘴能防止硅胶泄露，同时避免模具温度传递至喷嘴，导致混合好的硅胶交联固化；4. 特殊的专用混炼螺杆能防止硅胶泄露，确保A 、B 组分均匀且充分混合，这有利于提高产品的重复精度和性能；5. 螺杆尾部增加了密封环和耐磨环，以防止硅胶从螺杆尾部泄露，造成原料的浪费和注射不稳定；殊设计的三小件，可射、保压过程中的精准抽真空程序和页面，配合抽真空模具使用，能提高模具的排气性能，防止困气引起的缺料、烧焦等缺陷。
人性化操作除了设备性能外，伊之密还关注操作的便捷性，从而为客户带来更好的使用体验，这款LSR 专用注塑机也是如此。
具体采用的设计包括：1. 操作侧预留气枪接口，同时预留硅胶送料机气动接口，便于快速连接；2. 模具加热温控内置，实现可视化，方便客户调节温度，另外，每组加热拥有单独插座，便于调节；3. 采用了专用硅胶机防护装置，能有效减少产品污染，且易清洗。
果表明，其为这家客户带来了极大的收益。
基于这一经济、高效的解决方案，使得KDX 公司以最优的成本达到了其质量控制的所有目标：缩短了生产线的调整时间、降低了废品率并显著提高了产量。
ISRA 的服务工程师在生产现场的配合、来自德国总部额外的专家协助以及初期的维护支持等，令该系统的设置过程（接P34）。
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注射成型LSR的最新进展图1 热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网。
在这一制品中，用作滤网的LSR被包覆成型到尼龙66上得益于材料、设备和工艺的改进与革新，液态硅橡胶（LSR）逐渐摆脱了小众需求的现状，扩大了应用领域。
其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多材料的组合是LSR应用的新领域。
液态硅橡胶(LSR)对于注塑加工商的商业机会的拓宽，要归功于更新的成型工艺，如发泡、多色或者多硬度注射，以及热塑性塑料/热固性塑料包覆技术的涌现。
材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。
今天的LSR注塑加工商拥有更多的原材料选择、更大的模具选择余地以及更好的工艺技术，不但可以成型小至数千分之一g的制品，而且也能够加工32kg以上的巨大产品。
材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。
“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。
” Roembke Mfg. & Design模具公司副总裁Greg Roembke说。
“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。
也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。
”他补充说。
图2 LSR的双注射包覆成型通常在一个成型单元内完成，而LSR和热塑性塑料则分别在不同的注射机上成型LSR注塑加工商表示，他们已经从高温硅橡胶(HCR)、EPDM、乳胶、天然橡胶、TPE、PVC甚至陶瓷的应用领域中抢占了一些市场。
Momentive Performance Materials（前GE Silicones）的弹性体和RTV总经理Bill French 说，由于LSR惰性、耐热且耐化学品，因此可用于生产奶嘴和奶头、医用装置阀门或密封条、医疗植入体、医用手套和汽车密封条等。
另外，在电子连接器、O型圈、衬垫、膜、引擎内零部件和燃料系统零部件方面，LSR也将获得更大的市场份额。
同时，在一些需要耐热的软触感应用中，如烹饪用具，LSR也正在取代TPE。
“在北美，10%~15%的硅树脂市场份额是LSR（全球为25％），余下的为硅橡胶。
”Starlim 北美公司销售和市场部门副总裁John Timmerman说。
Starlim公司是奥地利主要的LSR加工商，最近在美国成立机构。
业界普遍认为，LSR在北美的需求年均增长已达到15％。
据研究评估，美国每年的LSR市场需求量约为8165~9072t，总产值约为8500万美元。
另据分析，汽车工业是LSR最大的应用领域，占35％，医疗/健康护理次之，占25％，电子则占20％。
“2K”工艺一些新品牌和一些引人注意的公司开发了几种新的LSR加工工艺，其中最突出的是多组分或者“2K”成型工艺，包括多材料、多色和多硬度成型工艺。
多材料成型指的是典型的双注射成型工艺，即用LSR包覆成型热塑性塑料基体部件。
双注射成型通常在一个成型单元内，需要分别进行热固性塑料和热塑性塑料的成型。
首先完成热塑性塑料基体成型，接着将其转移到LSR成型设备中进行包覆成型。
在一些应用案例中，热塑性塑料的残余热量能够使硅树脂固化。
图3 将LSR包覆成型到金属上，是另一新的应用领域将热塑性塑料/LSR的两步成型联合到一台设备内完成，是令人感兴趣的。
1988年，日本Nissei 公司就展示了这一技术。
该工艺使用的模具很复杂，在热塑性塑料成型的一侧需要冷却装置，热固性材料固化的一侧需加热装置。
热塑性基体部件能够通过几种方式被转移到LSR成型工位，例如通过转移板、旋转模具或者机械手将部件从一个模腔转移到另一个模腔。
“这种工艺虽然仅仅使用一台设备，而且占地面积小，但是对模具投入更大，因此该工艺更适合大批量生产。
”Kipe模具公司主席George Kipe（在LSR加工领域工作已超过35年，被誉为美国LSR 成型业界之父）说。
Starlim的Timmerman补充说，使用独立的注射机的好处是，允许加工商使用热塑性塑料成型设备做其他的工作。
Arburg在其德国的工厂开放日活动中，展示了使用带有旋转模芯的“双区”模具来实现LSR包覆成型PBT。
该产品是一种6引脚电子连接件，其骨架采用30％玻纤增强PBT，LSR嵌入连接件表面的一端，以将整个部件的中部密封。
两次注射使用同一个活动的浇道，生产过程中无废料产生。
LSR要求冷流道温度为25℃，模具温度为200℃，PBT使用热流道成型，温度为300℃，成型后冷却至100℃。
该制品的成型周期为30s，所用注射机为Arburg Allrounder 470U液压注射机。
垂直注射单元成型PBT，水平注射单元包覆成型LSR。
LSR加工专家——奥地利的Rico Elastomere公司提供了4＋4模具。
由于嵌入板驱动装置被整合到模具内，因此该装置能够被用到其他注射机上。
图4 Sulzer Chemtech的Optimfoam工艺据说是业界第一种LSR物理发泡技术LSR/热塑性塑料成型的关键是确保材料之间能够粘和。
第一种方法是，通过在热塑性塑料基体中成型出凹槽来锁住硅树脂。
第二种方法是，使用超声振动、等离子表面处理或者化学材料涂层，来使两种材料粘和到一起。
目前流行的解决方案是，使用特别改性的硅树脂配方来获得化学键合。
将LSR包覆成型到金属上也在发展之中。
Kipe说，LSR能够包覆成型到阳极处理的铝上。
另外，包覆成型到粉末金属上也是可行的。
粉末金属制品具有多孔表面，能够与LSR发生机械接合。
LSR多色成型的“1副模具+1台机器”概念有了新的延伸，即能够使用一个机筒和注射单元生产具有3种颜色的制品。
模具公司M.R. Mold & Engineering和注塑机制造商Toshiba Machine在2007年推出的LSR 3色成型系统，免去了繁琐的多注射系统，保留了LSR定量给料设备和无色成型注射机，同时缩短了生产转换时间和设置时间。
该系统独家配备了Toshiba 的EC-NII全电动注射机。
“该工艺的关键是模具中阀式浇口喷嘴的使用。
”M.R. Mold总经理Jim Albert说。
其中，喷嘴为每一个单独的型腔提供色料。
每一个模具型腔的每一种色料都对应一个喷嘴，LSR有一个独立的喷嘴。
色料在进入模腔之前，先在模具的后端预混合。
Toshiba的V-30控制器可监控工艺的每一个步骤，以确保色料得到精确使用，从而不会发生缺胶或透胶现象。
M.R. Mold通过生产带有红色和蓝色条纹的白色LSR装饰片材，对该工艺予以了演示。
图5 最大的LSR部件是高压绝缘子，可取代以前使用的陶瓷另一种多材料成型方法是使用2种不同硬度的LSR材料。
8年前，Engel曾经做过演示。
Engel 集团技术经理Mark Hammond说：“Engel开发的共注射系统，可将2股LSR流融合到一套冷流道模具中。
”该技术的主要应用目标是汽车燃油管线。
该部件采用低成本的LSR作芯层，高性能的LSR 用作外层。
Engel表示，双硬度LSR部件非常罕见。
物理发泡据说，首创的一种LSR在注射成型过程中进行物理发泡的新工艺已被美国Sulzer Chemtech的瑞士母公司开发出来，尽管LSR泡沫在市场上只占据很小的份额。
该工艺被称为“Optifoam”，使用CO2或N2进行物理发泡，其发泡重复性要比使用化学发泡剂更好，工艺也更容易控制。
据Sulzer公司的塑料加工混合和反应技术产品经理Lukas Stirnemann介绍，Optifoam工艺在2006年夏天商业化，能够减重30%~60%（未发泡LSR的密度为1.1 g/cm3，发泡后减少到0.45 g/cm3），并节省了材料，同时可降低邵式硬度达50％，从而拥有更软的触感。
Optifoam工艺可将N2或CO2在一定压力下（9998 ~19996KPa）通过互相连接的计量单元充入到“A” 和“B” LSR部件中。
由于充入的气体处在超临界的状态下，因此能够更好地分散到LSR材料中。
在进入模具之前，充气的LSR组分流入到一个特制的静态混合歧管中。
Sulzer表示，静态混合器比注射螺杆的混合效率高3~4倍，在低剪切力下就能够得到均一性很好的熔体。
另外，气体的均匀分布也使泡孔更加均匀。
为防止未完成发泡的泡沫回流到机筒内，Sulzer还开发了截断喷嘴。
图6 LSR模具使用保温覆盖物，能够使冷流道和热模具之间绝热。
该模具另一个普遍的特征是采用阀式浇口，并可以进行流体的调节从巨型部件到微型部件高压电绝缘子是近20年来LSR的一个成型方向。
“这种被制成2.44~3.05m高、重36~41kg的零件能够取代EPDM和陶瓷等。
” Momentive Performance Materials公司弹性体和RTV美国市场经理Jim Papa说。
“与LSR相比，陶瓷绝缘子太重，所以零件的制造、运输和安装将成为LSR应用的动力。
” Momentive的Bill French说。
按照LSR模具制造商的说法，LSR高压绝缘子在欧洲的应用数量不多，现在在美国刚开始商业化。
在成型大型制品时，大多数LSR加工商受限于注射机的尺寸和注射量。
为此，Limtech公司采用了一种老技术即浸入成型，克服了这一难题。
当然，这种方法并不为大多数LSR加工商所熟悉。
Limtech 在88t的Boy Machines注射机上成型了550g的LSR嵌件，用于医用无菌托盘。
该注射机的射胶量仅有249g。
在模具闭合后，喷嘴打开，螺杆在不前移的情况下旋转，就像一台挤出机。
在低压充入大部分熔体以后，螺杆前移，在高压下将模具充满。
Limtech的浸入成型经验允许材料在达到预定挤出量之前完全充模，并且避免了在挤出料和注塑料之间产生熔接线。
LSR加工商还在拓展另一极端的产品，即微成型制品。
“在多型腔模具中生产小型或微型制品是另一发展方向。
” Simtec硅树脂制品公司产品开发工程师Javier Cruz说。
Simtec已经用128腔模具成型出了0.1~0.2g的制品，而且即将开发256腔模具。
图7 微型LSR制品能够小至0.0001g。
Roembke公司制造这种小型和微型模具微型制品主要用在医疗和健康护理领域，例如植入装置、固定装置或者用于助听器的生物针和零部件。
微型制品成型顾问Donna Bibber是Micro-Engineering Solutions公司的总裁，她正在着手一个项目，即采用0.5mm的浇口成型127mm大小的LSR助听器零件，零件的局部小至0.18mm。
该公司曾经成型出轻至0.0001g，尺寸仅为15.24mm的LSR制品。
材料上的新选择BlueStar、Dow Corning、Momentive、NuSil、Shin-Etsu Silicones以及Wacker Chemical等公司提供数百种双组分LSR配方。