第六章 注射成型新技术的应用
第六章 注射成型
金属压铸成型机
柱塞式注射机
注塑成型的发展趋势
向高速化方向发展 向高度自动化方向发展 注塑机的发展 注塑工艺的发展 注塑方法的发展
6.2 注射模塑设备 由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成。
6.2.1 注射系统 作用：使塑料均匀地塑化并达到流动状态，在很高的 压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤注射入 模。
6.2.3 注塑模具
7.结构零件
导向零件：确保动、定模合模时准确对中。 脱模装置：将制品能迅速和顺利的自型腔中脱出。 抽芯机构：制品的侧面带孔或凹槽时，除少数制品 可以强制脱模外，在模具中均应设置侧 向分型或侧向抽芯机构。 8.加热或冷却装置 使熔料在模具内固化定型的装置。
可自然冷却，也可用冷却介质通入模具的专用管道来 实现。
6.2.3 注塑模具
型腔设计原则:
（1）根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公 差 、使用要求等来确定总体结构； （2）选择分型面，确定浇口和排气孔的位置，脱模方 式等； （3）按制品尺寸进行各种零件的设计及各个零件间的 组合方式； （4）对成型零件进行整齐的选材、强度、刚度的校 核；
（5）考虑加工设备的操作要求。
6.3.2 注射过程
一、注射工序
一般地，注射过程要经历加料、塑化、充模、冷 却、脱模等步骤。 1.加料 注射成型是一间歇过程，保持定量加料，以保证 操作稳定，塑料塑化均匀，获得良好制品。 加料过多：受热时间过长，容易引起物料的热分 解，注射机功率消耗增加。 加料过少：料筒内缺少传压物质，模腔中塑料熔 体压力降低，难于补塑，易引起制品收缩、凹陷、空 洞等缺陷。
防止嵌件的周围出现裂纹或导致制品强度下降。 预热可减少熔料与嵌件的温差，使嵌件周围的熔 料冷却较慢，收缩均匀，产生热料补缩作用，防止内 应力的产生。 预热温度：110～130℃。 4.脱模剂的选用 使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面的 一种助剂。如：硬脂酸锌（PA除外）、液体石蜡（PA 常用）、硅油（较昂贵）。注意润滑剂的用量要适中。
注射成型的原理、特点、工艺及应用
除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的 热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。 注射成型丌仅用于热塑性塑料的成型，而丏已 经成功地应用于热固性塑料的成型。目前，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。为 迚一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一 些与门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑 件的与用注射技术．如高精度塑件的精密注射、 复合色彩塑件的多色注射、内外由丌同物料构 成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注 射压缩成型等
模具温度通常是由通入定温的冷却介质 来控制的；也有靠熔料注入模具自然升温和 自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度； 在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒 对模具加热来保持模具的定温。但无论怎样， 对塑料熔体来说，都是冷却的过程。
2 、压 力
a）塑化压力(背压)
•
指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺 杆旋转后退时所受的压力。 • 塑化压力增加，熔体的温度及其均匀性提高、 色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但塑化速 率降低，延长成型周期。 • 一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑 化压力应越低越好，一般为6MPa左右，通常很 少超过20MPa
C）保压压力
• 保压压力↑模腔压力↑制品密度↑收
缩率↓
3、时间
七、塑料成型工艺规程的制订
• 根据塑件的使用要求及塑料的工艺特性，正确选
择成型方法，确定成型工艺过程及成型工艺条件， 合理设计塑料模具及成型设备的选择等，保证成 型工艺的顺利迚行是的塑件达到要求的这一系列 工作通常称为制定塑件的工艺规程。它是塑料成 型生产中的一种具有指导性的技术文件，是组织 生产的重要依据，贯穿于生产工艺过程的各个阶 殌，必须严格执行。
1 、塑件的分析
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版
《塑料成型工艺与模具设计》(上册)电子教案完全版第一章：塑料成型工艺概述1.1 塑料成型的基本概念塑料的定义与特性塑料成型的定义与分类1.2 塑料成型工艺流程制品设计模具设计成型设备选择成型工艺参数设定1.3 塑料成型工艺的特点及应用不同塑料的成型特点常见塑料成型工艺的应用领域第二章：塑料材料的性质与选择2.1 塑料的基本性质物理性质化学性质电性能2.2 塑料的成型性能流动性能热性能收缩与翘曲性能2.3 塑料材料的选择塑料选材原则常见塑料材料介绍第三章：塑料成型设备3.1 塑料成型设备分类注射成型机挤出成型机压制成型机吹塑成型机3.2 主要成型设备的工作原理与结构注射成型机的工作原理与结构挤出成型机的工作原理与结构3.3 塑料成型设备的选择与使用设备选择的考虑因素设备的使用与维护第四章：塑料成型模具设计基础4.1 模具的基本结构与分类冷模具热模具4.2 模具设计的基本原则与步骤模具设计的原则模具设计的步骤4.3 模具设计中的关键因素模具尺寸与精度模具的材料与热处理模具的冷却与加热第五章：塑料成型工艺参数设定与调整5.1 成型工艺参数的定义与作用温度压力速度时间5.2 工艺参数的设定与调整方法实验法经验法计算机模拟法5.3 工艺参数的优化与控制工艺参数优化的目的与方法工艺参数的控制与调整技巧第六章：塑料注射成型工艺6.1 注射成型工艺流程注射成型工艺的基本步骤模具的加热和冷却注射成型周期6.2 注射成型参数设定与调整注射压力注射速度模具温度保压时间和冷却时间6.3 常见注射成型问题及解决方案产品变形和翘曲气泡和杂质产品尺寸不准确第七章：塑料挤出成型工艺7.1 挤出成型工艺流程挤出成型工艺的基本步骤挤出机的选择与调整挤出成型参数设定7.2 挤出成型设备与模具挤出成型设备的结构与工作原理挤出成型模具的设计要点7.3 常见挤出成型问题及解决方案产品厚度不均匀表面质量问题产品的强度和韧性不足第八章：塑料压制成型工艺8.1 压制成型工艺流程压制成型工艺的基本步骤压制成型机的选择与调整压制成型参数设定8.2 压制成型模具设计要点压制成型模具的结构与分类模具设计中的关键因素8.3 常见压制成型问题及解决方案产品开裂和变形产品尺寸不准确表面质量问题第九章：塑料吹塑成型工艺9.1 吹塑成型工艺流程吹塑成型工艺的基本步骤吹塑成型机的选择与调整吹塑成型参数设定9.2 吹塑成型设备与模具吹塑成型设备的结构与工作原理吹塑成型模具的设计要点9.3 常见吹塑成型问题及解决方案产品变形和翘曲气泡和杂质产品尺寸不准确第十章：塑料成型工艺的优化与控制10.1 成型工艺的优化方法实验法经验法计算机模拟法10.2 成型工艺的控制技巧工艺参数的实时监测工艺参数的调整技巧10.3 成型工艺的持续改进生产过程中的问题分析与解决新技术和新工艺的应用重点和难点解析重点环节1：塑料的基本性质、成型性能及选材原则解析：了解塑料的基本性质和成型性能对于选择合适的塑料材料进行成型加工至关重要。
注射模塑工艺课件(PPT90张)
①后区的拄状固体在流动中的阻力可用所 发生的压力降Δ Ps表示：
②前区的半固体和熔融体的压力损失可 采用下式
从式中可以看出：三种状态的压力损失都 是随料筒直径加大减小的。增大直径对塑化是 不利的，所以柱塞式注射机中塑料的流动和加 热过程之间存在着矛盾。
移动螺杆式注射机中：
第一种：螺杆顶部与喷嘴之间的液体流动阻力。 第二种：螺杆区塑料与料简内壁之间的阻力。 无论塑料是固体、半固体或熔体，其流动阻力 均可用下式计算：
大小、形状、厚度，成型机的类型、采用 塑料品种、工艺条件等因素。 特点：周期短，能一次成型外形复杂、 尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料 模制品、各种塑料适应性强、生产效率高， 易于实现全自动化生产等 塑料品种：几乎所有的热塑性塑料和多 种热固性塑料
注射机：基本作用
(1)加热塑料，使其达到熔化状态； (2)对熔融塑料施加高压，使其射出面充满棋具型腔。 往塞式注射机 单螺杆定位预塑注射机 移动螺杆式注射机
平均分子量高，分布较窄的塑料熔融粘
度都偏高；而平均分子量低，分布较宽的 塑料熔融粘度则偏低。前者较后者应适当 提高料筒温度。 塑料在不同类型的注射机(柱塞式或螺 杆式)内的塑化过程是不同的，因而选择 科筒温度也不相同。柱塞温度要高。 选择料筒温度还应结合制品及模具的结 构特点，薄壁高、厚壁低。
移动螺杆式注射机
6．2 注射模塑设备 移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是 由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组 成的 6．2．1 注射系统 它是注射机最主要的部分，其作用是 使塑料均化和塑化，并在很高的压力和较 快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤将均 化和塑化好的塑料注射入模具
注射系统包括：加料装置、料筒、螺杆、 (柱塞式注射机则柱塞和分流梭)及喷嘴等 部件。 1.加料装置 小型注射机的加料装置， 通过与料筒相连的锥形料斗。 料斗容量约为生产1～2小时的用料量 大型注射机上用的料斗基本上也是锥形的， 只是另外配有自动上料的装置
气体辅助注射成型技术原理及应用
气体辅助注射成型技术原理及应用
气体辅助注射成型技术的应用
● 管状和棒状零件，如门把手、转椅支座、吊 钩、扶手、导轨、衣架等。这是因为，管状结 构设计使现存的厚截面适于产生气体管道，利 用气体的穿透作用形成中空，从而可消除表面 成型缺陷，节省材料并缩短成型周期。
气体辅助注射成型技术原理及应用
在进行模具设计之前，利用MoldFlow MPI 5.0对设计方案进行了模拟。 分析模型如图8所示，在该分析模型中确定了浇口及进气口位置。在模拟中， 设定预注射量为70%，熔体温度为230℃，注射时间为3s，延迟时间为1.5s， 气体压力为20MPa。
气体辅助注射成型技术原理及应用
● 可通过气体的穿透减轻制品重量，节省原材料 用量，并缩短成型周期，提高生产率。
● 该技术可适用于热塑性塑料、一般工程塑料及 其合金以及其他用于注射成型的材料。
气体辅助注射成型技术原理及应用
气体辅助注射成型技术的缺点是：
●需要增加供气和回收装置及气体压力控制单元， 从而增加了设备投资；对注射机的注射量和注射 压力的精度要求有所提高；制品中接触气体的表 面与贴紧模壁的表面会产生不同的光泽；制品质 量对工艺参数更加敏感，增加了对工艺控制的精 度要求。
气体辅助注射成型CAE分析的主要作用是：
1.分析产品的成型工艺性 2.评价模具的设计是否合理 3.优化成型工艺参数 4.预测制品可能出现的缺陷
气体辅助注射成型技术原理及应用
下面以成型把手为例，介绍气体辅助注射成型 CAE分析的过程。
如图7所示的把手材料为ABS，手柄位置壁厚为14mm。由于是外观件，对 其成型要求很高。
注射吹塑成型工艺与应用
注射吹塑成型工艺与应用注射吹塑成型工艺与应用一、前言我国医药包装品今年来迅速发展，其塑料包装容器需求量日趋增加，塑料包装容器成型设备也在不断增长。
由于注射吹塑成型设备在运行过程中，首先对瓶口进行注射，包装瓶口的精度，然后再吹塑瓶体，因而能防止容器内的气体挥发和外部气体行瓶内渗透，保证了瓶口与瓶盖之间具有很好的密切性能。
我国塑料注射吹塑中空容器的设备在“六五”和“七五”期间虽能少量生产，但设备本身的精度及各项性能均不及国外设备。
目前，此类设备的生产要在提高精密程度上下功夫，成为名副其实的精密注吹机。
所谓“精密注吹机”不仅指设备成型过程中高速高压具有很好的稳定性，而且要求生产出的容器尺寸波动和质量波动方面达到较高的稳定性，也就是生产的容器各部分尺寸和几何形状精度要高，容器的外观及内在质量生产效率等其它指标也能达到较高水平。
二、注射吹塑成型设备注射吹塑设备主要有注塑机、注塑模、吹塑模和芯模传送装置等组成。
成型制品的卧室注射机均可用于注射吹塑，但注射压力较低，螺杆的比径比较小，压缩比亦不宜过大，注射型坯用的模具与一般注射模具在所用制模材料与设计要求等方面并无不相同，若注射时需成型瓶颈螺纹，则应将瓶颈与注射一并设计。
另外注射吹塑成型设备具有二、三或四工位,注射与合模的结构形式有卧式、直角式等。
不同生产厂家,设备的生产能力各有不同。
然而,注射吹塑机最基本的规则就是能同时在一付模具中注射成塑料型坯,在另一付模具中进行吹胀制成容器。
二位机就是基于此原理而设计的,制品的脱出是用机械式或液压式的顶出机构来完成。
三位机与二位机一样,不过其脱出制品有专用的土位来完成。
四位机是在三位机的基础上,为特殊用途如预吹、预拉伸等工艺要求而另增加一个工位。
现在最常用的是三位机,约占gQ%以上，目前国内所使用的注吹设备大多数是从国外引进的。
三、注射吹塑成型工艺流程对于所有的塑料包装厂家来说，注射吹塑工艺绝对是所有塑料加工工艺中重中之重的技术，各种塑料包装制品、塑料包装容器的制造加工，都需要注射吹塑成型技术来完成。
新型注塑成型技术的研究与应用
新型注塑成型技术的研究与应用近年来，注塑成型技术在工业制造领域中的应用越来越广泛。
随着科技的不断进步，新型注塑成型技术也在不断涌现，比如微型注塑成型技术、多层注塑成型技术等。
这些技术的应用，不仅提高了工业生产的效率，降低了成本，增强了企业的竞争力，而且为行业的发展打开了新的局面。
一、微型注塑成型技术的研究与应用微型注塑成型技术是以微排线技术为基础，应用微喷嘴喷射方式完成模具微型孔道注塑成型的一种技术。
微型注塑成型技术所制备的精细产品形状、性能优异，用于实现微结构、高精度、微量化等特殊领域，如集成电路封装、光电显示器件、微纳米芯片、微机电系统等领域。
该技术的应用有助于塑料模具的微型化，降低生产成本，提高生产效率，减少浪费。
同时，它可以制造更加复杂、更加精细的机械零部件，提高产品的质量和性能。
因此该技术在现代工业制造中具有重要的应用前景。
二、多层注塑成型技术的研究与应用多层注塑成型技术是一种多层注射成型技术，是近年来发展起来的新型注塑成型技术之一。
它可以生产成层次结构丰富的产品，如橡胶、塑料、化工纤维等多种材料的组合。
多层注塑成型技术的出现，可以有效解决单层注塑成型技术在生产过程中难以实现多种材料组合的问题。
其制品具有更好的物理性能和化学性能，符合客户的要求，同时也在环保方面发挥了积极的作用。
该技术的主要应用领域包括：汽车制造、电子制造、建筑材料制造等。
在这些领域中，多层注塑成型技术的应用可以使产品更具竞争力，更加耐用，同时还可以降低生产成本，提高效益。
三、注塑成型模具设计制造技术的研究与应用注塑成型模具设计制造技术是制造注塑成型模具必须掌握的技术之一。
随着科技的不断发展，注塑成型模具的设计和制造技术也在不断完善。
针对国内外市场上的不断提高的模具精度、生产效率、维护率等要求，模具制造企业必须不断提高自己的技术水平，并且主动跟进新技术的应用，才能保证在市场上占有一定的竞争优势。
随着公差的不断下降，精度要求越来越高，模具的耐用性也成为制约模具使用寿命的关键因素之一。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
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第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (1) 低压法
图6-15 低压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (2) 高压法
图6-16 高压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
二、低发泡注射成型的工艺参数 三、低发泡注射成型模具设计简介 (1) 设置灵活可靠的辅助开模机构
(3)从塑料的工艺特性方面考虑 一、精密注射成型的工艺特点 二、精密注射成型工艺对注射机的要求 三、精密注射成型对注射模的设计要求 1.模具应有较高的设计精度 (1)塑件的设计精度和技术要求应与精密注射成型精度相适应 模具中的结构零部件虽然不会直接参与注射成型，但是却能 影响模腔精度，并进而影响精密注射成型精度。因此，无论是设 计普通注射模，或者是设计精密注射模，均应对它们的结构零部 件提出恰当合理的精度要求或其他技术要求。
表6-2 各种加工方法所能达到的精度(公差值) (mm)
第三节 精密注射成型
(2)从模具结构和品种两方面考虑 在表6-3中，最小极限是指采用单腔模具结构时，注射塑件所能达 到的最小公差数值，很显然，这些数值不适于多腔模大批量生产。
表6-3 精密注射塑料制件的基本尺寸与公差 (mm)
第三节 精密注射成型
塑料成型工艺与模具设计
（第3版）
第六章 注射成型新技术的应用
机械工业出版社
CHINA MACHINE PRESS
第六章 注射成型新技术节 第五节 第六节
热固性塑料注射成型 气体辅助注射成型 精密注射成型 低发泡注射成型 共注射成型 反应注射成型
图6-4 排气槽
第一节 热固性塑料注射成型
4. 加热系统 (二) 热固性塑料冷流道注射模简介 图6-5所示为完全无流道型注射模，其特点是采用了一个冷 流道板来设置模具的浇注系统，通过流经该板的冷却介质(冷水或 冷油等)对浇注系统进行冷却温控，而对模具的成型部分则采取相 反措施，即利用加热装置使其保证高温。 图6-6所示为无主流道型注射模，它是采用主流道的温控式 结构，冷却回路既可设在定模板上，也可设在主流道衬套上。主 流道衬套上设置冷却回路时，浇口套与定模板之间用空气间隙进 行绝热。主流道衬套可从定模板中卸下，以便生产间歇中再次生 产之前清理主流道中的硬化凝料。
第一节 热固性塑料注射成型
一、热固性塑料注射成型工艺概述 (一) 温度 （1）料温 包括塑化温度和注射温度 （2）模具温度 模具温度的选择和控制范围约为150~220˚C。 (二) 压力 （1）注射压力与注射速度 注射压力常用范围约为100~170MPa。 注射速度可取3~4.5m/min。 （2）保压压力和保压时间 （3）背压和螺杆转速
第一节 热固性塑料注射成型
一、热固性塑料注射成型工艺概述 (三) 成型周期 (四) 其他工艺条件 (1)物料在机筒中的存留时间及其注射量 (2)排气 (3)热固性注射物料的典型工艺条件
第一节 热固性塑料注射成型
表6-1 热固性注射物料的典型工艺条件
第一节 热固性塑料注射成型
二、热固性塑料注射模设计简介
图6-9 气体从模具型腔注入的标准成型法
第二节 气体辅助注射成型
(二) 熔体回流成型法
图6-10 熔体回流成型法
第二节 气体辅助注射成型
(三) 活动型芯退出法
图6-11 活动型芯退出法
第二节 气体辅助注射成型
三、气体辅助注射成型的特点 四、气体辅助注射成型的周期 五、气体辅助注射系统
第二节 气体辅助注射成型
图6-19 双色注射成型示意图之一 1-合模液压缸 2-注射系统B 3、4-料斗 5-注射系统A 6-注射机固定模板 7-模具回转板 8-注射机移动模板
第五节 共注射成型
图6-20 双色注射成型示意图之二 1-喷嘴 2-启闭阀 3-注射系统A 4-螺杆 A5-螺杆B 6-注射系统B
第五节 共注射成型
第二节 气体辅助注射成型
一、气体辅助注射成型的原理
图6-7 气体辅助注射成型原理
第二节 气体辅助注射成型
二、气体辅助注射成型的分类及工艺过程 (一) 标准成型法 (1) 气体从注射机喷嘴注入的标准成型法
图6-8 气体从注射机喷嘴注入的标准成型法
第二节 气体辅助注射成型
(2) 气体从模具型腔内注入的标准成型法
二、双层注射成型
图6-21 双层注射成型示意图 1-交叉喷嘴 2-螺杆B 3-螺杆A
第六节 反应注射成型
一、反应注射成型原理及其应用 二、反应注射成型设备
图6-22 反应注射设备的组成示意图 1-混合器液压系统 2-储存容器 3-过滤器 4-计量泵 5-混合器
三、 反应注射成型模具
谢 谢！
第一节 热固性塑料注射成型
(一) 普通热固性塑料注射模 1.浇注系统 （1）主流道 卧式注射机主流道采用圆锥形，角式注射机采用圆柱形。 主流道小端直径比喷嘴出料直径大0.5~1mm，锥角一般为 2˚~4˚。 （2）拉料腔 （3）分流道 （4）浇口 浇口长度可适当取大些。 点浇口的截面积和侧浇口的深度尺寸也宜适当大一些。
第三节 精密注射成型
表6-4 普通注射模的结构零部件精度与技术要求
第三节 精密注射成型 （续）
第三节 精密注射成型
(2) 确保动、定模的对合精度 (3) 模具结构应有足够的结构刚度 (4) 模具中活动零部件的运动应当准确
图6-14 侧向型芯的锥面定位机构
第三节 精密注射成型
2. 浇注系统与控温系统的设计要求 3. 脱模推出机构的设计要求 1) 精密注射塑件最好采用推件板脱模，这样做有利于防止塑件 发生脱模变形。但如果无法使用推件板脱模，则必须考虑采用其 他合适的脱模推出机构。例如，对于带有薄肋的矩形塑件，为了 能使塑件顺利脱模并防止变形，可在肋部采用直径很小的圆形推 秆或宽度很小的矩形推秆，同时还要均衡配置。 2) 精密注射塑件的脱模斜度一般都比较小，不大容易脱模，为 了减少脱模阻力，防止塑件在脱模过程中变形，必须对脱模部位 的加工方法提出恰当的技术要求，适当降低塑件包络部分的成型 零件的粗糙度，对模具零件进行镜面抛光，并且抛光方向要与脱 模方向一致。
第一节 热固性塑料注射成型
(一) 普通热固性塑料注射模 2. 型腔位置和对成型零件的要求 (1) 型腔的位置
图6-2 型腔布置与合模力中心的关系 a)不合理 b)合理
第一节 热固性塑料注射成型
图6-3 型腔布置对模具温度分布的影响 a)不合理 b)合理
第一节 热固性塑料注射成型
(2)对成型零件的要求 3.排气槽 由于热固性塑料在交联硬化时要放出大量的气体挥发物，单 靠配合间隙的排气方法不能保证充分排气，因此，热固性塑料注 射模在分型面上一般都要开设排气槽，如图6-4所示。
图6-1 热固性塑料注射模结构 1-动模座板 2-推杆 3-推杆固定板 4-推板 5-主流道推杆 6-复位杆(兼 推板导柱) 7-支承钉 8-垫块 9-加 热器安装孔 10-支承板 11-导柱 12-动模板 13-导套 14-定模板 15定模座板 16-加热器安装孔 17-定 位圈 18-浇口套 19-定模镶块 20凸模
第四节 低发泡注射成型
(2) 低发泡注射成型模一般采用单模腔结构 (3) 浇注系统与排气槽设计
图6-18 浇口位置与塑件表面纹理的关系
(4)推出机构设计 (5)模具材料
第五节 共注射成型
一、双色注射成型 双色注射成型的设备有两种形式，一种是两个注射系统(料筒、螺 杆)和两副相同模具共用一个合模系统，如图6-19所示。
六、气体辅助注射成型应用实例
图6-13 电视机外壳的气体辅助注射成型
第三节 精密注射成型
(1) 从模具加工精度方面考虑 由于注射塑件必须在模腔内成型，因此，它们的精度无论如 何也不会超过模腔的精度。就目前模具制造技术而言，模腔大部 分采用铣削、磨削或电加工方法制造，这些加工方法可以达到的
最高精度和实用的经济精度列于表6-2。
第一节 热固性塑料注射成型
图6-5 热固性塑料完全无流道注射模 1-动模绝热板 2、3-加热器安装孔 4-冷、热模绝热层 5、6、9-分流道冷却孔 7、 8-冷流道板 10-定模绝热板 11-主流道冷却孔 12-分流道镶套
第一节 热固性塑料注射成型
图6-6 热固性塑料无主流道注射模 1-加热器安装孔 2-主流道冷却孔