常规钢构件零件切割下料作业指导书
2018-钢板切割作业指导书-优秀word范文 (11页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==钢板切割作业指导书篇一：切割作业指导书编写：审核：切割作业指导书批准：1.目的和范围2.引用标准3.切割前准备4.切割5.切割后清理6.质量检验规定7.施工人员职责1目的和范围录目1.1为了提高切割质量，使之符合规范和技术要求，确保构件制作顺利进行,特编制本作业指导书。
1.2本作业指导书适用于碳钢、普通低合金钢及铸钢和铸铁的手工切割和自动切割，半自动切割。
2.引用标准：水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范（DL/T5018-94） 3.切割前准备3.1上班前穿戴好劳动安全防护用品（如工作服、工作帽、工作鞋、防护眼镜、手套等）自用切割工具（如透针、点火枪、割炬）随身携带。
3.2切割前，应了解产品的工艺要求，明确切割过程中应特别注意的事项，如产品的原材料、厚度等以准备相适用的工具。
3.3切割前将切口处油、锈等脏物洗除干净，并了解区分切割线检查线。
3.4进行设备、工具检查，如切割机行走机构、割炬、割咀、减压器等，确认完好，方可使用。
3.5切割前应将钢板或需切割的工件放在切割平台上垫平，并留有一定的空隙。
3.6切割前应检查割咀的风线应完好。
3.7将乙炔、氧气调节到所需压力。
4.切割4.1气割时，气割规范根据切割工件的厚度来选择，附表为不同厚度切割时的参考规范。
4.2切割一般厚度的钢板时，风线的长度应超过被切割板厚的三分之一。
割咀与工件的距离为焰花长度加上2～4毫米左右，为提高效率，在切割4~25毫米的钢板时，火焰与风线向切割方向倾斜200～300角。
4.3薄钢板的切割工艺（2～4mm）。
4.3.1预热火焰要小；4.3.2割咀应向前进的反方向倾斜与钢板成300～450角； 4.3.3割咀与工件表面的距离为10～15毫米；4.3.4切割速度尽可能快；4.3.5要选用G01～30割炬及小号割咀； 4.3.6如钢板较长时，可采用分段切割；4.3.7若薄板成批下料，可将薄板叠在一起切割，总厚度应不大于120mm； 4.4钢管的切割4.4.1固定钢管的切割：首先从管子下部（仰脸位置）开始预热。
火焰下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书1、目的?此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
?2、范围?本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
?3、施工要求?3.1?材料要求：?3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；?3.1.2?钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1?施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
?3.2.3?检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
?3.3、MESSER数控火焰切割?3.3.1?数控火焰切割操作工艺过程：?3.3.1.1?在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm?范围内。
?3.3.1.2?将拷贝好的程序插入?USB?接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
?3.3.1.3?气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
【2024版】钢结构工程施工作业指导书
可编辑修改精选全文完整版钢结构作业指导书一、钢结构加工制作1.钢材的存放（1）钢材在施工现场堆放时，堆放场地要平整，并要高于地面，四周应留排水沟。
堆放时要尽量使钢材截面的脊面向上，以免积雪积水。
两端有高差利于排水。
（2）堆放在有顶棚的仓库时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
2.钢材的标识钢材端部应树立标牌，标明钢材的规格、型号、数量和材质验收证明书编号。
为方便工人施工，钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。
钢材的标牌要定期检查。
余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后入库。
3.钢材的检验钢材的检验制度是保证钢结构质量的重要环节，因此，钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格后方可办理入库手续。
钢材检验的主要内容包括(1)钢材的数量、品种应与采购计划相符(2)钢材的质量保证书应与钢上打印的证号相符.每批钢材必须有厂家提供的材质证书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分及机械性能。
对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核实。
(3)核定钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸容许偏差，可参考有关国标的规定进行核对。
(4)钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板、型钢表面不允许有结疤、折叠、裂纹、分层等缺陷。
有上述缺陷应另行堆放。
(5)检验项目：力学性能试验（强度、弯曲）4．钢材的入库管理经验收和复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库的时间、型号、规格、炉批号。
按品种、牌号、规格分类。
库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。
对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀。
5．审查图纸审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也要对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：(1)根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置(2)考虑总体的加工工艺方案几重要的工装方案。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
下料切割工艺作业指导书--徐工集团
受控编号：a)下料切割工艺作业指导书A版下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2 、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3 、施工要求3.1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、MESSER数控火焰切割3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
切割下料作业指导书
1目的1.1本作业指导书旨在指导切割下料作业过程，规范作业流程，提高生产效率，避免误作，降本增效。
2术语与定义2.1无3适用范围3.1本作业指导书适用于公司所有产品的切割下料作业过程。
4职责4.1本作业指导书由运营部制定，其解释权、修改权归运营部所有。
4.2相关部门：运营部组装工段-下料班组5过程描述5.1作业过程5.1.1劳动和保护用品、测量器具准备到位。
5.1.2开启机器，空载试车，并按照设备点检要求进行检查，并做好记录。
5.1.3对小车轨道进行润滑。
5.1.4切割试板，检查试板尺寸。
5.1.5检查原材料外观质量，有问题退回仓库，无问题起吊轻放切割平台，测量检查钢板厚度，检查规格、材质、颜色，与下料清单一致方可施工，有问题及时上报。
5.1.6调用切割程序，检查图形是否与下料图一致（是否存在零件交叉、缺失零件情况），一致则校对喷嘴角度，开始切割。
5.1.7根据板厚将切割速度调至正常范围。
5.1.8切割完毕，进行信息移植，标注项目编号、部位名称、零件号、材质等信息。
5.1.9测量切割零件尺寸，并将测量结果登记在零件和版图上。
5.1.10割除搭桥、边角料，边角料放余料箱，余料不可超出余料箱范围。
5.1.11材料切割完毕，按照规范要求对零件进行补焊打磨。
5.1.12关闭气源，将切割机运行到停放位置，将管内残留气体放尽，关闭开关保护气体源。
5.1.13割断余量，清理废料到废料箱。
5.1.14将切割好的零件整理至托盘待下道工序领取。
5.2安全、环保及健康要求5.2.1切割前观察切割机四周工作环境，有无废料伸出废料箱，并检查设备上个班次是否点检、保养到位。
5.2.2数控操作工、行车工、起重工均必须持有效证件上岗。
5.2.3穿戴正确、齐全及完好的劳防用品。
5.2.4检查手割刀阀门是否在关闭状态且皮管连接正确。
5.2.5区域内使用各种气管是否有漏气现象，若有，及时处理。
5.2.6上、下切割平台，防止踏空。
5.2.7切割过程中发现回火现象，应及时切断电源停机关闭阀门，回火阀片如被烧坏，应停止使用，待专业人员更换。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
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常规钢构件零件切割下料作业指导书
1 概述
常规钢构件零件切割下料，是指采用火焰直条切割机、数控火焰（等离子）切割机、半自动切割机等切割设备或工具按图纸要求对不同厚度的零件（如焊接H型钢、箱型构件的翼腹板、连接板、
轨道平行且钢板在割嘴工作区域范围内。
5.2.3 在钢板端部划出切割缝位置，划切割线时要考虑到切割缝的损耗（可参照表5.2.6），当钢板宽度方向有较宽的废料时，钢板两侧的废料宽度要基本一致，并确保钢板的两条原始边被切除掉。
5.2.4 当项目设计要求对钢梁起拱时，可在腹板下料切割时进行预起拱处理，具体做法为：腹板下料时，对起拱的一侧增加烘枪或切割枪火焰调大热量，起到预起拱处理的效果（如图5.2.4所示意），并对起拱的一侧做标记，冷却后测量其起拱量，如不够再进行烘火起拱和焊接起拱等方式加工至所
需起拱量。
5.2.7 微开丙烷伐，用点火器进行点火，然后逐渐调大丙烷伐和氧气伐，打开切割氧观察切割风线并调至笔直，然后关闭切割氧。
5.2.8 将割枪移动至切割位置使切割风线对正切割线，对切割部位进行预热，当预热温度达到切割温度时打开切割氧并按下切割行走按扭进行试割约20mm长，暂停切割，将切割机头移出切割位置，
复核下料宽度是否符合图纸及标准要求；确认无误后正式切割。
5.2.9 切割过程中持续观察切割状态，出现异常及时作相应的调整。
5.2.10 切割结束后，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气体阀，最后关闭预热氧气阀。
5.2.11 切割工作完成后将设备机架移出切割区域，用起重设备将零件移出切割工作台。
5.3 数控火焰（等离子）切割机下料（异形不规则及薄而易变形的零件）
5.3.1 检查确认切割设备工作台面水平且无突出异物，用起重设备将待切割钢板吊放至工作台上，并将一边紧靠设备基准边靠模。
5.3.2 根据待切割零件图纸按《数控火焰切割机操作维保指导书》、《数控等离子切割机操作维保指导书》在设备操作控制界面处编制或输入切割程序、工作参数。
a)为补偿切割损耗，编程时应在零件尺寸上按每切割线放切割余量：火焰切割时可参照表
5.2.6，等离子切割时放0.5～1.0mm；
b)切割始终点尽可能设置在切除料位置；
c)切割顺序宜先切割内孔线再切割外廓线。
5.3.3 将割枪调整到工作起始位置，启动切割程序空走运行，并检查其运行轨迹是否与程序设置相符，如有差错则及时修正并复检合格后方可正式切割。
5.3.4 调整割枪嘴与钢板的间距，开启预热火焰（等离子）进行预热，钢板表面达到切割温度后开启切割火焰穿透钢板，然后启动设备切割程序切割首件零件。
5.3.5 首件零件切割完成后暂停设备关闭火焰（等离子），对零件切割尺寸进行检验，检验合格后方可进行批量切割，否则须调整至合格后批量作业。
5.3.6 切割过程中应持续观察切割状态，出现异常应及时处理。
5.3.7 切割工作完成后，设备停机并将机架移出切割区域，并将零件移出工作台。
5.4 半自动火焰切割机下料
5.4.1 检查确认切割平台表面平整且无突出异物，将钢板整齐吊放在工作平台上。
5.4.2 根据图纸或清单划出待切割零件的切割位置线，为补偿切割损耗，划线时应在零件尺寸上放切割余量可参照表5.2.6。
5.4.3 将切割机行走轨道平置于钢板上，并平行于切割线，尽可能使切割机轨道置于待切割零件中心；当待切割零件宽度小于半自动切割机两侧同时切割最小宽度时，可将轨道平行放置在工作台或相邻钢板上。
5.4.4 零件切割时应尽可能采取对称切割边同时切割，当零件宽度小于切割机宽度时，可将切割机两侧割嘴调整置于一侧；当零件宽度大于切割机最大切割宽度时，可采取加长切割机割嘴间距调节杆或两台切割机同时切割。
5.4.5 调节检查割嘴与零件切割线的间距，将割嘴对准待切割线，并按表5.2.6调整切割参数，点火后调整预热火焰并空走检查轨迹正确后预热，达到切割温度后开启切割火焰进行试切割。
5.4.6 切割约20mm长后暂停切割，检查零件切割后尺寸是否符合图纸及标准要求，合格后方可正式切割，否则调整割枪并复检合格后再进行切割。
5.4.7 切割过程中持续观察，若有异常则将问题及时处理好后再继续切割。
5.4.8 切割工作完成后，关闭气体阀门及设备，并将零件移出工作台。
5.5 各零件切割下料完成后，按图纸或清单对零件规格、编号、炉批号等进行标识。
5.6 用扁铲清理零件切割边的割渣，用打磨机将切割边的棱边和锐角、切割面缺陷打磨平滑。
5.7 对切割后存在变形的零件，按《常规钢构件小料零件矫平作业指导书》进行矫平处理。
5.8 将各零件按规格整齐码放在工装、托盘内（同规格尽量在一块）。
6 产品质量检测
各零件切割下料完成后，按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）、《常规钢构件大料零件下料及加工检验指导书》、《常规钢构件小料零件下料及加工检验指导书》进行自检，自检合格后报专检；检验合格后转下道工序并办理交接手续。
7 合格品暂存放置要求
将合格的大料零件整齐堆放在指定的区域；小料零件整齐摆放在托盘内，用起重设备（叉车）将托盘吊（叉）运至暂存区放置；并做好标识。