7.5C1Z102角钢塔下料工序作业指导书
7.5C1Z103角钢塔号料工序作业指导书
火曲料检查及号料方法如下图2所示:
图2.
9.号料时应用白粉笔将各种加工符号划在实料上,在划符号时要整齐、方正,不得了草。
10.按样杆检查号料的允许偏差值见下表1:
表
项次
偏差名称
允许偏差
1
角钢塔
7.5C1Z103-2006
适用范围
本文件适用于输电线路角钢塔部件的号料工序
责任岗位
号料工
所用工具(设备)
卡尺、手锤、样冲、勒刀、夹子尺、角尺、钢板尺
1.接到号料部件后,号料工应将铁塔加工卡、样杆或样板与实料进行对照,确认完全相符后方可进行摆料、号料。
2.号料前,样杆、样板必须经过平整校直。划线时,应把样杆、样板紧紧卡在实料上,然后以划针尖靠紧样杆或样板角划线,划完后应把样杆、样板上的加工符号移植在实料上。
6.打样冲时,样冲尖端必须对准漆点正中心上,并与工件表面垂直,冲印直径为1.5～2.5mm。
7.如遇下列情形,在号孔同时还必须进行规眼:
a>角钢规格在∠100×12以上的端部连接孔,钢板厚度在12mm以上。
b>角钢长度在7m以上。
c>孔径在Φ23.5mm以上。
不能用冲床进行冲孔的火曲角钢或钢板,在规眼时,规眼直径应大于实孔直径1mm,并要在规眼线上打直径为Φ0.5～1mm的规眼点(梅花冲)。
样板上孔代号
第二道心代号
3.角钢勒心应由专人进行,根据样杆所标注的心距对好勒刀进行勒心。
4.划线和勒心时,不可有双印,如出现双印时,须在正确线边划以“V”形标记。如下图１所示:
＜
图１
5.钢板号料时,将样板放到工件上对齐边缘,确认无误后,用白漆点透样板上的孔,使白漆落到工件上定位,移开样板在漆点的正中方位打上冲点,并标上相应的孔径符号。
Z10A角钢塔清根作业指导书
目录1. 总则2. 适用范围3. 定义4. 作业任务5. 作业条件及作业准备6. 作业方法及工艺要求7. 清根质量及检验要求8. 安全文明生产角钢塔清根作业指导书1. 总则角钢塔清根作业只能在上下段主材连接处使用，目的是清除角钢圆弧，使包角钢与主材安装牢固，不产生左右摇摆活动。
2. 适用范围适用于角钢塔主材上下段主材连接。
3. 定义通过外包角钢清根作业，稳妥的链接型式。
4. 作业任务主要清除角钢内圆弧的加工。
5. 作业准备及作业条件。
5.1 作业准备5.1.1 牛头刨床、铣床应适应于角钢清根工作。
5.1.2 牛头刨床应具备安全卡具、保养方法等需求。
5.1.3 角钢应平直，不得弯曲，其允差不得超过3mm。
5.1.4 刨床现场应清洁、明亮。
5.2 作业准备5.2.1 人员要求：清根操作者需经过设备性能，设备保养，设备操作者教育和学习，考试合格持证上岗作业。
5.2.2 清根操作者除经过设备学习培训外，还需进行安全学习和教育，遵守厂规、厂法教育，不准在车间乱动、不听从指挥的行为。
5.2.3 操作人员经过设备性能、设备保养、设备操作和安全教育学习外，另须在车间现场（清根现场）见习两天为宜。
5.3 设备配备a．适应角钢清根长度需求的牛头刨床。
b. 宜选用铣床c.清根的刀具型号宜适用于清根工作需求。
6. 作业方法及工艺要求6.1 作业方法6.1.1 检查清根角钢情况，弯曲不直情况，角钢不平情况等。
6.1.2 清根角钢数量（按工艺卡）。
6.1.3 校对角钢规格，选择适宜的刀具。
6.1.4 在清根机床上安装一根清根角钢，夹紧锁紧牢固。
6.2 工艺要求6.2.1 选择的刀具应正确，适用于角钢清根需要。
6.2.2 在终止清根情况下，应停车，用量具检验清根的正确性。
6.2.3 在清根角钢起始和终止两端头处不应有明显的划痕和不适应感。
7. 清根质量及检验要求7.1 质量标准7.1.1 按冶金部出版的角钢圆弧尺寸做一标准90°样板。
角钢塔焊接作业指导书
目录1.总则2.适用范围3.定义4.作业任务5.焊接准备及条件6焊接材料7.焊前准备8.焊接9.焊后处理10.焊缝的质量标准11.不合格品处理12.安全措施，文明生产13.焊接人员的职责与权限14.引用文件角钢塔焊接作业指导书1.总则焊接作为一项特殊的生产加工工序，在钢结构产品加工中属于重点控制、严格把关的重要环节，是评定加工产品质量的最关键工序，为指导焊工对焊接过程进行控制，确保焊接质量和安全生产操作，加强焊接工艺管理，提高产品资料特制定本作业指导书。
2.适用范围适用于角钢及类似构件的焊接工作。
3.定义焊接：通过局部电流加热使两种不同形状的零件或构件，熔合成一体的加工工艺的作业方法。
4.作业任务对角钢塔的基础塔脚板和50万以上电压等级导线挂板连接件的焊接作业。
5.焊接准备及条件5.1焊前准备5.1.1人员配备5.1.1.1经过技术培训考试合格，持有等级的操作证上岗操作。
5.1.1.2熟悉焊接质量等级的焊工5.1.1.3掌握焊接方法的种类、名称、规格、维护保养的方法和适用范围。
5.1.1.4懂得焊条、焊剂、焊丝的主要成分、作用以及选用焊条、焊丝的原则。
5.1.1.5掌握安全焊接规程，防火，防爆，防毒的知识。
5.1.1.6掌握焊接操作技能，了解电焊工的基本知识和对工件质量要求。
5.1.2机具配备5.1.2.1设备配备：二氧化碳气瓶，减压器，CO2焊机等。
5.1.2.2工具配备：防护镜、钢刷子、砂纸、小锤、样冲、石笔、通针，代号钢印等。
5.2作业条件5.2.1熟悉产品图样及工艺文件要求。
5.2.2掌握产品焊接方法及质量等级要求。
6.焊接材料6.1焊接所用的焊接材料应于焊接工件的母体材料相匹配，并符合设计图纸的要求和规定。
手工焊接Q235钢材料时应用E43级焊条，焊接Q345钢材时，焊条选用E50焊条；气体保护焊时，焊丝选用ER49-1（H08Mn2SiA）Φ1.2mm焊丝，保护气为Ar80%、CO220%混合气，药芯焊丝焊接时，焊丝为E501T-1（TWE-711）保护气为CON2。
铁塔公司工序作业指导书模版
第一章铁塔制造角钢的切断工艺作业指导书1．角钢的切断工艺指导书1.1 目前公司的切断设备有曲轴压力机和液压切断机.考虑设备的合理化使用和设备的使用寿命,规定曲轴压力机只切断边宽小于或等于90mm的角钢；液压压力机自动化流水线的配套切断设备，切断90mm宽以上的角钢。
对于角钢厚度在16mm及以上的，采用锯齿机切断。
对于板材厚度在16mm以上的，采用半自动气割机切割机切割或自动气切割机。
1.2 领料时下料前应注意材料的外观质量，对有重皮、锈蚀、毛刺、伤痕等缺陷的材料拒绝使用，对于弯曲的可调直的材料必须在加前进行校直。
1.3 下料前根据下料清单或卡片，先配好料，再划线。
划线前必须检查角钢的规格（宽度和厚度）是否跟下料单上的规格相符合，经核对后方能划线。
划线必须清晰、准确。
然后将选好的材料放在上料架上，开启机器断切下料。
加工时要注意操作安全，冲床前的操作者要特别小心，不能东张西望，与之配合的接料工也要积极配合冲床前的下料操作者。
1.4 首件必须经过自检，完全符合有关标准规定再进行加工。
大批下料时，中间须抽检，完毕应进行末件检查。
质检员进行中间抽检和最终检验工作。
1.5 在下料的过程中，下料负责人应让每一个下料员工都清楚每一次下料的角钢规格、塔型件号、每一件号数量、长度，目的就是使每一个下料员工在每一时都清楚自己的工作内容，避免盲目性生产，杜绝首道工序的质量问题的发生。
1.6 钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于0.5mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度）且不大于1.0mm割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差0.5mm，表面不得有明显的凹凸面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除。
1.7 钢材的切断允许偏差见《企业标准》。
第二章铁塔制造钢板剪切工艺作业指导书2．钢板剪切工艺作业指导书2.1 操作人员必须明确剪床的最大剪切能力，不准超过规定的范围剪切，剪前要检查上下口间隙是否合适。
间隙与厚度和材质有关，一般为被切工件板厚6％～12％。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
铁塔放样作业指导书(作业指导书)重点讲义资料
铁塔放样作业指导书一、放样文件（关键工序）1.1、放样应按客户提供有法律效力的加工图纸，并附有公司合同注明的塔型、塔高、生产基数为依据进行放样.1.2、放样工作人员对加工图纸进行审查，对呼称高，基础根开,导地线间距尺寸等有疑问或尺寸不详，错误地方，应同设计单位取得联系，其解决方案文件予以保存.1.3、在铁塔加工过程中,遇客户临时变更塔型、塔高、生产基数时,应马上报告公司，并用文件方式通知车间，并将所造成的经济损失书面报公司经理.1。
4、放样工作人员应向车间提供如下文件：1。
4。
1、向车间提供工程按塔型、塔高所需钢材清单，注明材质,对较大的角钢应提出长度和根数.1.4.2、向车间提供塔型、塔高、生产基数加工落料表。
1。
4。
3、向车间提供塔型、塔高、发货包装表。
1.4。
4、向车间提供角钢加工零件图及电脑数据程序。
1.4。
5 向车间提供样板及电脑数据程序。
二、加工图纸尺寸计算2。
1、结构图分段接口尺寸验算:2。
1.1、由于铁塔结构形状差异，接口尺寸应在变截面以下高度进行验算。
2.1.1.1、确定变截面以下垂直高度尺寸（H）。
2.1。
1。
2、确定变截面准心宽度尺寸(b）。
2。
1。
1.3变截面宽度尺寸和塔脚根开尺寸，由各段角钢准心距影响累计差值为C.则b—c 同根开角钢准心距成一直线。
a+b 同截面角钢准心距成一直线。
2。
1.1.4、按下列图形尺寸计算出，坡口系数，图面高（亦称一次高）和实际长度（s ）。
H -— 垂直高度H'-- 图面高度S —— 实际长度-- 坡度系数ga`=2。
1。
1。
5、分段接口尺寸按下式计算：接口尺寸=2（g × H t ）+ b – c注：H t — 截面b 主验算接口累计垂直高度。
C — 截面b 主验算接口处角钢准心距累计值.2.2、结构图零件尺寸验算2。
2.1、处在同一平面上的角钢零件尺寸，可用几何图形公式计算或电脑作图确定。
2。
2.2、结构图中的方断面，矩形断面,横担平面，均应依主角钢棱线与断面角钢棱线汇集点，为断面和横担宽度的尺寸.2.2.3、对于不在同一平面的三角断面尺寸计算，视其主材厚度及抬高尺寸影响，按其比例方法分配，进行一侧三角断面宽度的确定. 2。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
角钢塔制孔作业指导书
角钢塔制孔作业指导书批准：审核：编制：日期：2009年6月发布日期：2009—06 实施日期：2009—06制孔作业指导书1、总则本作业指导书就刚才制孔设备、模具、操作方法、工艺要求、质量检验等做出了规定，其目的是为了知道制孔工作，保证制孔的质量。
本作业可分为角钢制孔和联板制孔。
2、适用范围适用于角钢和联板制孔作业。
3、定义制孔：替补个机械设备在铁塔构件上制出符合标准的孔，可分为冲孔、钻孔和割孔。
4、作业任务本作业的任务是铁塔构件的制孔加工并保证其质量。
5、作业准备和作业条件5.1作业准备5.1.1人员的要求5.1.1.1熟练掌握各种孔径符号及工艺符号和相关标准。
5.1.1.2经岗位培训、考试合格持证上岗。
5.1.1.3了解各种制孔设备的性能，熟练掌握机械设备的操作规程。
5.1.1.4对一般设备故障有一定的维修能力，掌握模具更换的技术。
5.1.2机具的配备5.1.2.1行车：起吊高度为6m～12m，起吊重量为30KN～50KN。
5.1.2.2角钢FPL20C联合生产线：加工范围：Q235钢和Q345钢：∠63×63×4～∠200×200×20mm多种心线三种孔径，最大冲孔直径：Φ25.55.1.2.3角钢YCJ-85半自动生产线：加工范围：∠56×56×4～∠200×200×20mm多种心线三种孔径，最大冲孔直径：Φ25.55.1.2.4联板全自动FPL-800数控液压冲孔机：加工工件厚度范围：4～25mm（钻孔时≤30mm）最大工件尺寸：1500×800mm冲孔力： 850KN最大冲孔直径：Φ30mm5.1.2.4定位冲床：用来冲制角钢孔。
5.1.2.5普通冲床：用来冲制联板孔。
5.1.2.6钻床：用来钻孔径小于或等于Φ80mm的孔。
5.2加工设备xz5.2.1原则上角钢规格在∠56×56×4以上时，用全自动线加工；角钢规格在∠56×56×4以下时，用普通或定位冲床制孔。
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角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006
注：剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm²以下的板材厚度。
剪切时，若材料抗拉强度超出
500 N/mm²，可进行换算（Q235为375-460 N/mm²，Q345为470-630 N/mm²）。
3.4 下料质量要求
3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表２。
表2 切断的允许偏差单位为毫米
3.5火焰切割
3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具)，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
3.5.2 切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
检查现场是否符合安全要求。
3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。
确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。
对于手工气割还要选择合适的割炬。
选择时可按表3、表4、表5、表6。
表4 手工切割规范
表5 C0MCUT数控切割机（液化石油气-丙烷气体）106割嘴切割规范
表6 C0MCUT数控切割机（乙炔气体）G02割嘴切割规范
在使用数控切割机割嘴前，先检查30º锥面是否碰伤以防漏气。
3.5.4气体压力的调整。
将氧气和可燃气调节到所需压力。
3.5.5划线、号形；数控切割时进行编程或输入程序。
完毕进行套料并检查是否正确。
3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。
可参考表7.
表7 推荐割缝间隙
3.5.7点火和火焰调整。
完全打开预热氧气阀，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。
检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。
预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。
3.5.8选择穿孔位置和切割方向，进行切割和穿孔。
切割前应进行试切割。
切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。
在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。
切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。
3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。
按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。
3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。
检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。
3.5.11万一发生回火，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。
排除故障后再进行切割。
4 标识
4.1零件应按工程代号（必要时）、厂标（必要时）、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序，以钢字模压印作标识。
顾客有要求时按顾客要求。
4.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。
字体高度为8 mm ～18 mm，钢印深度为0.5～1.0mm。
钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。
（引自GB/T 2694—2003）
4.3 钢印不能打在冲孔、钻孔的位置上，焊接部件的钢印不得被覆盖。
4.4 钢印排列位置应在零部件的端部。
钢印顺序如下图所示。
5 移交
加工完毕，将样杆、样板整理移交下工序或送放样中心,•并按规定完成部件的自检和移交工作。