精益生产减少批量大小
精益生产创意改善之生产周期的缩短
精益生产创意改善之生产周期的缩短为了实现精益生产，更进一步来讲实现JIT和生产均衡化，需要对生产过程的各个工序进行生产周期的压缩活动。
实现生产周期的压缩需要做到以下几点工作：-生产批量的大小控制-生产准备时间的减少-生产设施的综合效率提升-员工的执行力提升首先我们来讲一讲生产批量大小的控制，精益生产所追求的是单件流生产方式，也就是说把生产批量降到最小，每次只生产一个产品。
但这是一个宏观的目标，很多企业是无法实现单件流生产模式的，也是没有必要做到单件流生产的。
认为首先要根据企业的实际状况与客户的需求，计算出一个适合的最佳经济批量的大小，并且试运营之后再进行调整优化，寻找最适合自己的批量大小。
不过最佳经济批量的大小不是一成不变的，它是根据企业的发展状态和客户的需求情况要定期进行更新的，一般情况下建议每年进行一次优化和调整。
生产准备时间的减小包括准备生产所需要的工具、模具、对应的材料与操作工。
在推进生产准备时间减小活动过程中精益生产最强调的是在设备或生产线的停线之前进行更多的工作，来争取减少实际设备或生产线的停止带来的损失。
在快速切换-SMED方法论中，我们把准备时间划分为内部作业时间和外部作业时间。
这里所讲的内部作业是必须要停线或停止设备以后才能进行的工作，外部作业叫做设备和生产线在正常运作过程当中也可以进行的一系列的准备工作。
也就是说，准备时间的缩短中最为关键的就是大幅度把内部作业转换成外部作业来操作。
丰田汽车公司在进行快速切换或者是生产准备时间相关的改善活动的时候，采用的大多是以现场的人员为中心的QCC改善活动。
生产准备时间的压缩活动中很关键的一个工作是生产物料的切换准备和持续的供应。
一般建议企业建立专业的物流配送部门，使生产操作和物料准备工作能够更为清晰地区分，尽可能减少生产操作以外的工作影响我们一线员工的工作效率。
精益生产线
精益生产线精益生产线是一种追求高效、减少浪费的生产管理方法。
它的目标是通过减少产生浪费的环节和提高生产效率，从而降低成本，增加竞争力。
精益生产线的核心理念是将价值创造的活动最大化，而将浪费的活动最小化。
精益生产线的起源可以追溯到日本汽车制造业的发展。
20世纪80年代，丰田汽车公司引入了一种名为“丰田生产方式”的管理方法，以应对当时严峻的市场竞争环境。
这一方法后来演变为精益生产线，被广泛应用于各个行业。
精益生产线的核心原则之一是价值流分析。
价值流分析是通过细致地观察生产线上的每个环节，找出价值创造的活动和产生浪费的活动。
在精益生产线中，仅将能够为产品增加价值的活动纳入到生产线中，而将其他的非价值活动全部排除。
精益生产线还倡导小批量生产。
小批量生产可以帮助企业更好地掌握生产过程，减少存货和生产周期时间。
同时，小批量生产也可以降低因生产出现的问题带来的损失，提高质量。
在精益生产线中，团队合作是非常重要的。
每个人都需要明确自己的角色和职责，并与其他人密切协作，确保生产线顺利进行。
团队成员还需要互相学习和分享经验，以不断改善生产线的效率和质量。
精益生产线还非常注重质量控制。
它通过建立严格的检查制度，及时发现和解决生产中的问题。
在精益生产线的理念中，质量是企业的生命线，对于确保产品质量，企业不能有任何妥协。
精益生产线对于企业来说有很多好处。
首先，精益生产线可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
通过减少浪费，企业可以更有效地利用资源，降低成本。
其次，精益生产线可以提高生产效率，缩短生产周期时间。
这对于满足市场需求，提高客户满意度非常重要。
最后，精益生产线可以帮助企业提高质量。
通过严格的质量管理体系，企业可以有效地防止质量问题的发生，提供高品质的产品。
然而，要实施精益生产线并不容易，需要全体员工的共同努力和改进。
此外，还需要企业领导层的支持和倡导。
只有企业全体员工都能够明白精益生产线的重要性，并积极配合实施，才能取得成功。
少量多批的精益生产模式
02
制定生产计划
03
调整生产计划
根据预测需求，制定合理的生产 计划，包括生产批次、数量、时 间等。
根据实际生产和市场需求的变化， 及时调整生产计划，确保满足客 户需求。
提高生产设备的利用率
设备选型与配置
01
根据生产需要，合理选择和配置设备，确保设备性能和产能满
足要求。
设备维护与保养
02
建立设备维护和保养制度，定期对设备进行检查、保养和维修，
从传统制造向精益生产的成功转型。
07
结论与展望
结论
提高了生产效率
通过减少批量和增加批次，少量多批的精 益生产模式能够更快地响应市场需求，减
少生产过程中的浪费，提高生产效率。
提高了产品质量
精益生产注重减少缺陷和错误，通过持续 改进和优化生产流程，提高了产品质量和
客户满意度。
降低了库存成本
这种模式减少了库存积压和浪费，降低了 库存成本，使得企业更加灵活和有竞争力。
该企业通过持续改进和精益生产的实践，逐 步提升了生产效率和产品质量，实现了从传 统制造向精益生产的转型。
详细描述
该机械制造企业在发展过程中，不断探索和 实践精益生产模式，通过持续改进和优化生 产流程，逐步提升了生产效率和产品质量。 该企业采取了多种措施，包括采用拉动式生 产方式、实施单件流作业、利用看板系统等 ，并注重员工培训和团队建设，从而实现了
低成本
小批量生产可以降低单件产品 的成本，从而实现经济效益。
少量多批生产模式的优势
快速响应市场
企业可以更快地响应市场变化，满足消费者需求，提高市场竞争力。
降低库存风险
小批量生产可以避免库存积压和浪费，降低库存风险。
提高产品质量
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
jit理念 -回复
jit理念-回复jit理念，即精益生产理念（Just-in-Time），是一种供应链管理和生产管理的方法。
它旨在通过减少浪费和提高效率，实现生产和供应的精确协调。
本文将分步介绍jit理念的起源、目标、原则和实施过程，以及它对企业产生的积极影响。
第一步：jit理念的起源jit理念最早起源于日本的汽车制造行业。
20世纪70年代，日本汽车制造商开始采用这一管理方法，以应对当时竞争激烈的市场。
日本汽车制造商通过jit理念的应用，成功地提高了生产效率和质量，降低了库存和生产成本，从而成为全球汽车行业的领导者。
第二步：jit理念的目标jit理念的目标是实现“所需即提供”，即在无浪费的前提下，实现零库存和零延迟的生产和供应。
通过实时调整生产和供应的速度，以最小化各种类型的浪费以及不必要的库存和延迟，jit理念可以提高生产和供应链的效率和质量。
第三步：jit理念的原则jit理念的实现依赖于一系列原则，包括：1. 一次正确：追求零缺陷和零错误。
通过提高生产线的质量和准确性，可以减少重工和返工的需要，从而提高生产效率。
2. 批量缩减：减少批量生产的大小。
通过降低批量生产的规模，可以降低库存水平和产生的过剩产品。
3. 小循环时间：减少生产和供应的周期时间。
通过提高生产和供应链的效率，可以减少产品的等待时间，从而提高客户满意度。
4. 快速产品交付：及时交付客户需求的产品。
通过减少延迟和响应时间，可以提高产品的交付速度和灵活性。
5. 稳定生产：确保生产过程的稳定性和可重复性。
通过减少生产中的波动和变异，可以提高生产线的稳定性和可靠性。
第四步：jit理念的实施过程jit理念的实施过程包括以下几个步骤：1. 价值流图：绘制产品的价值流图，以分析整个供应链的价值流程，并找出其中的浪费和瓶颈。
2. 浪费识别：识别并消除生产过程中的浪费，如超产、等待、运输、库存、动作、修理和过加工等。
3. 单一物流：优化物流流程，减少库存和运输时间。
精益生产背景及总结
精益生产背景及总结精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，起源于20世纪50年代的日本。
它的核心理念是通过精简流程、提高效率和质量，并且迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
精益生产的背景可以追溯到第二次世界大战后日本的经济复苏时期。
在这个时期，资源短缺和竞争激烈的市场条件迫使日本企业采取更有效率的生产方法。
为了提高效率和降低成本，许多日本企业开始借鉴美国的生产管理理论，如福特制造系统和大规模生产。
然而，随着时间的推移，他们逐渐发现这些方法并不能完全适应日本的情况。
于是，日本企业通过借鉴丹佛斯制造系统（Toyota Production System，TPS）的经验和理念，开创了一套独特的生产管理方法，即精益生产。
精益生产主要由七个原则组成，包括价值流分析、流程平衡、JIT（Just in Time）生产、持续改进、员工参与、标准化和视觉管理。
这些原则的目标都是通过消除浪费，提高效率，并最大限度地满足客户需求。
精益生产的实施可以带来许多益处。
首先，它可以帮助企业降低成本和提高利润率。
通过消除浪费、提高生产效率和质量，企业可以降低制造成本，增加竞争优势。
其次，精益生产可以提高生产灵活性和响应时间。
在竞争激烈的市场中，快速响应客户需求是一项关键的竞争优势。
最后，精益生产还可以提高员工参与和工作满意度。
通过鼓励员工参与决策和持续改进，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高整体工作效率。
总之，精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过精简流程、提高效率和质量，并迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
它起源于日本的丰田生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为许多企业提高效率、降低成本的重要工具。
当今全球的制造业竞争十分激烈，企业面临着巨大的挑战。
为了在市场上获得竞争优势，企业需要不断创新和改进自己的生产管理方法。
这就是精益生产的价值所在。
制造企业如何缩短制造周期 减小批量
制造企业如何缩短制造周期?(2010-04-17 18:55:55)标签：分类：合众资源·3A企技顾问董事长/潘芳松今天和一老板交流了解到，目前他的客户对成本的敏感程度已不像以前那么高，但对交期的要求却越来越高。
而且工厂现在已经积压了200多张订单，每天都接到客户的投诉，该老总生气之余指示制造部门加班加点的干活，可结果却越来越糟糕！该老板通过朋友介绍找到笔者，希望笔者就缩短生产时间或生产周期给予建设性意见！笔者就自身的工作经验谈谈缩短制造周期的个人心得，放在博客上和大家一起分享，一起进步！记得几年前，因为在成本上日本企业无法与“中国制造”竞争，在质量上，随着中国产业工人职业素养的慢慢养成，他们也逐步在丧失优势，日本企业界在媒体上长篇累牍地讨论如何战胜“中国制造”，最后他们得出结论，除了加大技术创新外，包括以前很少推行精益生产的日本某些制造行业，如眼镜生产，也需要全面推行精益生产，通过大幅度缩短生产周期，比中国眼镜生产企业交货期短50%以上，用时间方面的优势抵消成本方面的劣势，从而在竞争中保持能快速交货的独特优势。
工业化强国走过的路，往往就是后工业化国家也将要走的路。
针对“客户对成本的敏感程度已不像以前那么高，但对交期的要求却越来越高”这个问题，笔者在从事咨询的过程中，碰到许多企业都遇到这样的市场环境。
因为现在市场的变化速度远远超过了以前任何时候，从下单到收到货物的时间越长，客户手上货物积压、削价出售的可能性就越大，因此，客户对成本的敏感程度已不像以前那么高，但对交货期的要求越来越短也就十分正常了。
遗憾的是，许多中国企业目前的交货周期远远长于国外先进的企业，导致综合竞争力低下，对企业的后续发展造成重大的阻碍。
笔者在一家生产工艺并不复杂的厨具生产企业看到从接单到交货的整个周期竟然高达40多天，一个车间一半以上场地堆放着在制品，深感震惊。
在笔者看来，这样的企业，从接单到交货的整个周期不应该超过15天。
精益生产方式JIT学习
精益生产方式JIT学习简介精益生产（Just-In-Time，JIT）是一种高效的生产管理方式，其最大的特点是在工作流程中实现无浪费和按需生产。
JIT管理方法的核心是避免库存的积压，使得生产过程能够实现高效的物流流转和精确的生产规划。
本文将介绍精益生产方式JIT的原理、特点和实施步骤，旨在帮助读者了解和应用这一管理方法。
精益生产的原理精益生产的原理是通过精确的生产规划和及时的物流流转，使得产品按需生产、按需供应，并且在整个生产过程中尽量减少浪费。
精益生产采用了以下几个重要原则：1.零库存原则：JIT管理方法的核心是尽量避免库存的积压。
通过减少库存数量，可以降低库存成本以及库存导致的浪费。
2.小批量生产原则：JIT生产方式强调按需生产，避免大规模的批量生产。
通过小批量生产，可以减少库存积压，提高生产灵活性和响应速度。
3.平衡生产原则：JIT管理方法追求工作流程的平衡，即避免在生产过程中出现瓶颈现象。
通过平衡各个工作环节，可以降低生产过程中的等待和停顿，并提高生产效率。
4.追求零缺陷原则：JIT生产方式注重质量管理，追求零缺陷的生产过程。
通过严格的质量控制，可以减少不良品率，提高产品质量。
精益生产的特点精益生产方式JIT有以下几个特点：1.短交付周期：JIT生产方式强调按需生产，使得产品能够及时交付给客户。
通过缩短交付周期，可以提高客户满意度。
2.降低库存成本：JIT管理方法避免库存的积压，减少库存数量，从而降低库存成本。
3.精确生产规划：JIT生产方式通过精确的生产规划，使得生产过程高效有序。
可以提前预测客户需求，合理安排生产计划。
4.提高生产效率：JIT管理方法追求工作流程的平衡，避免瓶颈现象，从而提高生产效率。
5.强调质量管理：JIT生产方式注重质量管理，追求零缺陷的生产过程。
通过提高产品质量，减少不良品率。
精益生产的实施步骤要实施精益生产方式JIT，可以按照以下步骤进行：1.优化供应链：通过优化供应链，确保原材料的及时供应、产品的及时交付。
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浪费
精益 企业
精益企业 安全/质量/成本/交货期/士气
工具
恰时
顾客需求时间 连续流动
员工
文化 灵活 高度激发 员工 持续改进
内置质量
防错 减少变差 自动化 可视化控制
工作单元
拉式系统 看板 超市 快速切换 批量大小减少 均衡生产
小组工作 参与 责任
制造设计
停线!
运行稳定的基础
衡量指标 问题解决 标准工作 沟通 5S & 组织
理想的批量大小是什么?
• 理想的批量大小是一个.
–批量大小越小，零件流过制造工艺、流程就越快
速度
–批量大小越小，系统处理越多需要 的变更
柔性 。
单件流动
• “批量大小为1”也许不 意味着1件
– 铆钉的一个容器
– 电线的一卷
– 支架的一天使用量
– 零件的一套
批量处理的例子
产品要求三个工序，每个工序各1分钟
总的可变成本 总的储囤成本
总的定购成本 (生产准备成本)
订单大小 (Q)
EOQ
EOQ的问题
• EOQ假设:
–需求速率：不变、重复出现、已知 –交货期：不变、已知 –固定的订货和生产准备成本 –准确的长期预测
• 忽略了与七大浪费有关的重大的成本:
– 额外的处理 – 额外的缺陷品 – 额外的空间 – 缺乏柔性
批量处理的例子
产品要求三个工序，每个工序各1分钟
批量处理的例子
产品要求三个工序，每个工序各1分钟
• • • •
完成第一批10个的加工共花费了30分钟 第一件好的零件出来花费了21分钟（加上运输时间） 至少有21个零件在处理中 检测到缺陷品之前25分钟
单件流动处理的例子
产品要求三个工序，每个工序各1分钟
• 假设占用了生产准备成本和储备成本： 不会激发持续改进！
大的批量……导致库存
业务好处: 业务现实： •空间/存放 •丢失产品 •瓶颈 •损坏产品 •废弃、过时 •处理成本 •税收 •保险 •失去了改进机会
• 提高切换时间对总运行 时间的比率
• 切换!
• • • • 第一件在3分钟出来 12分钟完成10件 某一时间仅有2个子装配在处理中 7分钟检测到缺陷品
主要的观察结果
• 最好的批量大小直接受调整时间的制约 • 批量大小直接影响在制品库存 WIP. • WIP 直接影响交货期
• 小定律:
WIP = [交货期] X [生产量比率] 因此: 交货期 = WIP/生产量
TPM
组织合作
问题 #1:
• 我的轿车发动机正发出 奇怪的噪声？
解决方法?
问题 #2:
• 要花很长的时间来 切换不同的产品
解决方法?
如何处理艰难的生产问题?
传统策略:
– 大的批量大小 – 长的生产运动 – 大的库存
EOQ = 平衡定购成本的数量 所带有的库存储囤成本
经济订单数量 (EOQ)
产品成本
我们能做什么?
改进切换将减少 EOQ
降低零件成本的传统方法 生产准备成本 通过降低生产准备来减少批量大小
零件 成本 零件 成本
库存成本 库存成本
生产准备成本
批量大小
批量大小