10.5万吨扁锭熔铸工艺操作标准
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程包括以下几个步骤：1. 准备工作- 确认所需的铝合金圆铸锭的品种和规格。
- 检查熔炉和相关设备的运行状况。
- 确保炉子和设备周围的工作区域干净、整洁，并清理炉子内部。
2. 熔炼铝合金- 将合适的原料溶解在熔炉中，根据所需合金的配比和比例加入合金材料。
- 调整炉子的温度和燃料供应以控制熔炼过程中的温度和熔化速度。
- 确保炉子内的溶解和混合均匀，避免产生气泡。
3. 准备铸模- 将铸模清洗干净，确保表面光滑。
- 涂抹一层分离剂，以避免铸锭与铸模粘连。
- 把模具放置在预定的位置上，确保稳定。
4. 浇注铝合金- 当铝合金熔化且温度达到要求时，将炉内的铝合金转移到浇注容器。
- 控制铝液的浇注速度和压力，以避免气泡和其他缺陷的产生。
- 确保铝液均匀地进入铸模，并保持适当的浇注温度。
5. 冷却和固化- 当铝液倒入铸模后，让其逐渐冷却和固化。
- 根据所需的固化时间和温度，将铸模放置在设计好的冷却区域中。
6. 脱模和清理- 等待铝合金圆铸锭冷却和固化后，进行脱模。
- 小心地从铸模中取出铝合金锭，避免损坏和变形。
- 检查铸锭的表面和尺寸，对有缺陷的产品进行修复或淘汰。
7. 后续处理- 对铝合金圆铸锭进行必要的热处理、表面处理和机械加工，以满足客户的要求和标准。
- 包装和标记铝合金圆铸锭，以便储存、运输和交付给客户。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本步骤，具体操作和细节可能根据不同的情况和要求有所不同。
在操作过程中，必须要按照相关的安全操作规程进行操作，保证工作的安全性和质量。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。
下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。
2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。
3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。
二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。
2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。
3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。
三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。
2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。
3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。
4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。
四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。
2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。
3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。
五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。
2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。
3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。
以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。
熔炼操作工艺规程范本
熔炼操作工艺规程范本第一章总则第一条目的和依据1.为确保熔炼工作的安全、高效进行，编制本规程。
2.本规程依据国家法律法规和熔炼工作的特点制定。
第二条适用范围1.本规程适用于公司内所有熔炼工作。
第三条安全责任1.公司领导层对熔炼工作的安全质量负有最终责任。
2.熔炼工作必须有专人负责，并配备足够的安全设备。
3.所有从事熔炼的人员必须按规程要求进行培训和监督。
第二章熔炼设备和工具第四条熔炼设备1.熔炼设备必须符合国家标准和公司要求。
2.设备必须经过定期维护和保养，确保其正常工作。
3.设备故障必须及时处理，不得继续使用有质量问题的设备。
第五条保护设施1.熔炼作业区域必须有合适的防护设施，如防火墙、消防器材等。
2.现场必须配备足够的安全标识和警示标志。
第六条工具1.工作所需的工具必须符合要求，保证工作的安全和高效进行。
2.工具的使用必须经过培训，不得私自使用不熟悉的工具。
第三章熔炼作业操作规程第七条前期准备1.熔炼作业前必须查看熔炼设备是否正常工作，检查保护设施是否完好。
2.检查所需的材料和工具是否准备充分。
3.作业人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
第八条熔炼操作顺序1.按照工艺要求进行熔炼操作，不得随意变动。
2.在操作过程中，必须严格遵守操作规程，不得违章操作。
3.任何操作不当或发生事故，必须立即上报并停止作业。
第九条熔炼操作记录1.每次熔炼作业必须记录作业时间、操作人员、使用材料等。
2.记录必须真实、准确，以备查证。
第四章安全意识和员工培训第十条安全意识1.所有从事熔炼工作的人员都必须具备安全意识，理解和遵守安全规程。
2.员工必须经过定期的安全培训，提高安全意识和应急能力。
第十一条培训内容1.培训内容必须包括熔炼操作规程、熔炼设备的使用方法和维护要求等。
2.员工必须理解培训内容，并通过考试合格后方可上岗作业。
第十二条培训记录1.培训记录必须详细、准确，包括培训内容、培训人员、培训时间等。
熔铸工艺规程
熔铸工艺操作规程1 目的为了规生产铝合金的工艺程序，平安、优质、低本钱地熔铸合格圆铸锭，特制定本规程。
2 适用围本规程适合于公司生产铝合金圆铸锭的工艺操作。
3 引用标准GB/T1196—2002 重熔用铝锭GB/T3499—2003 重熔用镁锭YS/T 282—2000 铝中间合金锭GB/T3190—1996 变形铝及铝合金化学成分YS/T 67—2005 变形铝及铝合金圆铸锭4 工艺流程图及说明4.1 流程图关键工序控制点精炼扒渣，铸造工序为特殊工序，工艺检查工程为精炼温度、铸造温度、铸造速度、冷却水压和化学成分。
4.2 流程图说明4.2.1 “原辅料准备〞为生产高质量铸锭的根底。
a)原铝锭、镁锭、铝硅锭的准备主要是保管好库存，入炉前能保证枯燥。
b)外表无泥砂、油污等赃物。
c)对本厂废料那么要求按压余、废铸锭、废型材(切头、切尾)、铝渣分类存放，废型材在投料前打包存放。
如果成分差异较大那么应按成分分类存放并作好标志。
d)如果外购废铝，那么抽样检验化学成分后分类打包存放，并作好标记。
e)为保证铸锭的质量，尽量延长炉子的寿命，并且要做到平安生产，事先必须对炉子作好各种准备工作，主要是烘炉、洗炉和清炉。
4.2.2 “配料〞前应尽量准确地掌握生产条件下的Al、Mg、Si等烧损数据，并了解各种炉料的化学成分，这样配料可以得到较为理想的铸锭成分，尽量减少冲淡或补料的可能性。
4.2.3 “装炉〞合理地装入各种炉料可以加速熔化，减少烧损。
4.2.4 “熔化〞是炉料从固态转变为液态的过程，这一过程工艺操作的好坏，对产品质量有重大的影响。
该工序的要点是加强搅拌使铝液温度均匀，使用覆盖剂覆盖液面以减少烧损和吸气，以及在熔化的后期注意控制温度防止熔体过热。
4.2.5 “搅拌扒渣〞是熔铸工艺过程中很重要的操作过程，因为这关系到熔体温度是否均匀和加镁后合金成分是否获得准确控制。
搅拌应平稳进展，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭是铝合金行业中常见的一种产品，其生产过程需要遵循一定的熔铸工艺操作规程。
下面是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的几个方面的详细介绍：一、原料准备1. 选择高纯度的铝合金原料，并进行定期化学成分分析，确保成分符合要求。
2. 对原料进行预处理，包括除杂、混合等操作，以确保原料质量。
二、熔炼工艺1. 选择适当的熔炉，确保能够提供所需的熔化温度和熔炼容量。
2. 将原料加入熔炉，并按照一定比例加入合金元素，保持熔炼温度适宜。
3. 进行炉中调温、炉下渣洗、精炼等操作，以提高合金的纯度和均匀性。
4. 采用适当的炉体倾泻温度和速度，将熔融合金倾入铸锭模具。
三、铸造工艺1. 选择适当的铸造设备，确保能够提供所需的铸造温度和压力。
2. 将熔融合金倾入铸模中，控制铸造温度和压力，以确保铸锭的密度和尺寸满足要求。
3. 进行适当的金属凝固控制，以防止铸造缺陷的产生。
4. 铸造完成后，将铸锭冷却、除渣、进行截锯和标记等处理。
四、质量控制1. 在熔炼和铸造过程中，进行定期的化学成分分析，确保合金成分符合要求。
2. 进行金相组织和物理性能测试，检查铸锭的结构和性能是否符合要求。
3. 对铸锭进行外观检查和尺寸测量，确保外观和尺寸符合标准。
五、设备维护和清洁1. 定期检查和维护熔炼和铸造设备，确保其正常运行。
2. 清洁炉体和模具，以避免杂质对铝合金的污染。
3. 进行设备的润滑和修复，确保设备的稳定性和可靠性。
总结：以上是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的一些主要方面的介绍。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以确保产品质量和生产效率的提高。
铝合金圆铸锭的生产过程需要严格按照操作规程进行，并进行适当的质量控制和设备维护。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
熔铸是将铝合金原料加热至熔点并液态化，然后浇注至模具中进行形状的制造过程。
下面是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程：
1. 准备工作
a. 检查熔炉及相关设备是否正常运行。
b. 检查模具是否清洁并正确安装在浇注机上。
c. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量合格。
2. 熔化铝合金
a. 打开熔炉，并将铝合金原料逐渐添加到熔炉中。
b. 控制熔炉温度，使其逐渐升至铝合金的熔点。
c. 通过搅拌或其他方式，使铝合金原料充分熔化并混合均匀。
3. 铝合金液态浇注
a. 检查熔炉温度是否达到所需温度。
b. 打开浇注机的浇注口，并将铝合金液体缓慢地倒入模具中。
c. 控制浇注速度和压力，确保铝合金液体充分填充模具。
4. 冷却与凝固
a. 关闭浇注口，等待铝合金液体冷却和凝固。
b. 根据需要使用冷却水或其他冷却方法加速冷却过程。
5. 锭体取出
a. 当铝合金液体完全冷却凝固后，打开模具并取出铝合金圆铸锭。
b. 检查铸锭的外观和尺寸是否符合要求。
6. 后续处理
a. 根据需要，对铝合金圆铸锭进行表面清理、加工或热处理等后续处理工序。
7. 记录和检查
a. 记录每个铝合金圆铸锭的批次信息、生产参数等重要数据。
b. 对铝合金圆铸锭进行质量检查，确保其质量符合要求。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺的操作规程，操作时应注意安全，遵循相关操作规范和流程。
铸造工序标准
铝及铝合金铸锭工序标准本标准规定了铝及铝合金铸锭的化学成分、尺寸偏差、表面质量、锯切、铣边和晶粒度的要求，适用于熔铸工序转热轧工序时铸锭的检查和验收。
1. 表1 单位：ppm2. 尺寸及允许偏差铸锭尺寸及允许长度偏差应符合表2。
表2单位：mm3. 表面质量3.1GY/DY铸锭表面质量应符合表3表33.2高低压铸锭：重点控制表面鱼鳞的大小和冷隔的深度4. 内部质量铸锭做组织分析时（低倍、高倍例行检验），不得有影响使用的严重冶金缺陷存在。
铸锭内部缺陷类别见附录5. 氢含量要求对工艺文件无特殊说明的产品一般要求氢含量≤0.12ml/100gAl检测位置：深床出口检测频次：正常生产时，每10天测一次氢，热轧反馈气泡出现时随时监测。
6. 锯切6.1工艺文件要求锯切头尾的，根据计划要求切成主料6.2铸锭头尾有严重缺陷的，一般以锯掉缺陷为准。
6.3斜切度：≤5mm6.4 铸锭锯切完后应清扫表面残存的锯屑，并保持铸锭表面清洁，不得因锯切造成铸锭表面二次污染7. 铸锭组织7.1铸锭组织符合表4表48. 检测方法8.1铸锭内部质量检查为每批例行抽样检验，不做日常验收项目。
8.2其它项目作日常检验。
外观检测以目测为主，可借助卷尺测量缺陷大小。
铸锭弯曲程度拉线后用钢尺测量弯曲值。
9. 验收9.1 铸锭在熔铸车间的验收属一次外观和化学成分的合格判定，若铸锭在后工序使用中发现问题且评审分析属铸锭内部质量问题，做二次不合格判定。
9.2按验收标准对铸锭进行验收,对不符合要求的做出及时的处理意见。
9.3铸锭上必须有高压、低压标识、批号标识，特殊专用的要有相应代号标识。
9.4验收有异议时，由品管部仲裁。
铸造工序常见产品缺陷45。
铸锭技术操作规程
铸锭技术操作规程HM-工艺-03一、主题内容与适用范围本规程适用于炼钢铸锭工序生产操作。
二、铸锭用耐火材料1. 铸锭用粉状耐火材料：黄沙、熟粘土粉、石英砂、耐火泥。
2. 铸锭用粘接剂：玻璃水3 .铸锭用块状耐火材料：中心座砖、汤道砖（流钢砖）、中注管砖、漏斗砖、模底眼砖、绝热板。
4.铸锭用设备放射型十位锭盘、八位锭盘、锭模、中注管铁套、帽头铁壳、钢水包、包把、取样勺、砂斗等。
5.铸锭浇注方法：采用下注模注法浇注；真空上注法浇注。
6.铸锭用保护渣，发热剂：采用固体复合型保护渣；铝热石墨型发热剂；碳化稻壳保温剂。
若需采用新型的保护渣，须经试验确定可用后方可更换使用。
三、铸锭原则：1.铸锭操作要做到平、净、干、正、严、稳。
平：锭盘、锭模、帽口铁壳、大包滑道、滑盒子及中注管的工作面要平、砌砖表面要平。
净：锭盘、锭模、帽口、大包工作表面清理干净、浇注达到洁净。
干：保温帽口及滑盒子要烘烤干燥，耐火砖、石英砂、保护渣及发热剂等应经充分干燥。
正：中注管与中心砖、模底砖孔与尾砖孔、锭模与帽口的中心及水口与中注管要对正。
严：锭模与底盘、帽口与锭模及上下滑板间要接触严。
稳：浇注速度适当，模内钢水上升平稳。
2.使用的钢锭模、保温帽、底盘等冶金辅具应符合有关标准的规定。
3.铸锭用的耐火砖、耐火水泥、保温剂、发热剂必须有合格证方可进入分厂。
保温剂、发热剂必须堆放在干燥的地方。
4.汤道砖、注管砖使用前必须干燥，并刷净内孔的浮砂和毛刺。
5.钢锭一般情况下进行热送，按“钢锭热送制度”执行，必要时也可带模热送。
6.凡冷锭，必须在钢锭上写上炉号、钢号、盘号及规定标识。
7.浇注中发生事故的钢锭，应根据有关部门的意见，决定是否按原件使用或降级处理，事故情况及处理结果在记录上作详细记载。
四、浇注前的准备1. 锭盘的准备及砌砖1.1 新锭盘必须进行退火后才能使用。
1.2锭盘表面要求平整光滑。
放置时，须用水平尺校正水平，并保持稳定。
日常使用的锭盘必须保持平整，并随时校正。
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55t扁锭熔铸工艺技术操作标准1适用范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线熔铸生产作业中的设备及工艺操作要求。
1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔铸工艺操作。
2 内容2.1 设备技术性能2.1.1 熔炼炉主要参数2.1.2 保温炉主要参数2.1.3 铸造机主要参数2.2 熔铸工艺流程第一节熔炼炉工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线熔炼炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。
1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线熔炼炉工艺操作。
2 内容2.1 启炉2.1.1 上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。
2.1.2 巡检炉组设备、电磁搅拌器、天然气及压缩空气是否正常。
2.1.3 通知电工检查电气系统并送电。
2.1.4 检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。
2.1.5 检查正常后，打开启炉操作界面，启动启炉程序。
2.1.6 启炉程序运行后，要随时注意观察炉组各运行设备，及时处理各报警信号，直至点火成功。
2.2烘炉2.2.1 停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行；2.2.2 停炉时间在3～5天按72小时烘炉制度执行；2.2.3 停炉时间在5～10天按120小时烘炉制度执行；2.2.4 小修或停炉时间在10～30天按 168 小时烘炉制度执行；2.2.5 中修或停炉时间在30～180天按280小时烘炉制度执行；2.2.6 新炉及大修或停炉时间在180天以上按360 小时烘炉制度执行；2.3 洗炉2.3.1 下列情况必须洗炉：2.3.1.1 新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉。
2.3.1.2 长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。
2.3.1.3 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。
2.3.1.4 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。
2.3.2 洗炉应按下述原则进行：2.3.2.1 装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。
2.3.2.2 洗炉用料可根据转换后生产合金的要求，选用不同品位的电解铝液。
洗炉用料量不得小于炉子容量的40%。
2.3.2.3 洗炉时，炉内铝液温度控制在800～850℃，在达到此温度时，应彻底的搅动熔体，次数不得少于三次，每次搅拌间隔时间半小时。
2.4 备料2.4.1 熔炼主操应根据上熔次生产的合金、炉内余料等具体情况，对所加入的炉料的成分及数量进行核对计算。
2.4.2 根据“生产工艺卡片”要求，合理计算固、液体料加入量。
如果上一熔次炉内余料较多，应算入这一熔次的液体料。
2.4.3 所有加入炉料都必须干燥、洁净，并且准确过磅，如实做好记录。
2.5 装炉2.5.1 装炉前炉膛温度必须达到700~800℃。
2.5.2 正确的装炉顺序应该是：边角料（零碎小片）→重熔铝锭（包括复化锭）→废料块→中间合金→电解铝液。
2.5.3 固体料应尽量在受液口区域多装。
2.6 熔炼2.6.1 在装炉工序完成后，向炉内均匀撒入一层覆盖剂，其用量为0.8~1.0kg/t·Al。
2.6.2在烧嘴控制界面选择循环模式中的自动模式。
在触摸屏上设定炉膛温度为850℃，铝液温度为750℃，进行升温熔炼。
2.7 搅拌2.7.1 当炉内固体料全部化平后，启动电磁搅拌器对熔体搅拌两次，每次搅拌15min，两次搅拌之间的间隔时间要求20min以上。
电磁搅拌的操作必须严格按照《电磁搅拌操作规程》进行。
2.7.2 当铝液温度达到720℃时，撒入打渣剂，其用量为0.8~1.0kg/t·Al，选择合适的搅拌模式，启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌，搅拌时间15min。
如果电磁搅拌故障，采用人工进行搅拌，搅拌时间20min。
2.8 取样2.8.1 当铝液温度达到720℃~730℃时，取炉前一次分析试样。
2.8.2 试样勺、试样模必须干燥、洁净，并在炉门口预热。
2.8.3 取样时，试样勺伸入距炉门2m以上处，勺头深入铝液中部，并在距离炉门两侧1.5m 处的两个点各取一个炉前分析试样。
2.8.4 从炉内取出的铝液迅速倒入试样模中，待凝固后用钢字码打上试样号，送化验室分析。
2.9 成份调整2.9.1 将铝液表面的浮渣扒干净。
根据炉前样成分分析结果，计算出合金成分加入量。
2.9.2 在需要加入镁锭时，应在铝液温度达到720℃时先加入镁锭。
加完镁锭后，要在铝液表面均匀撒入一层Ⅱ号覆盖剂，同时启动电磁搅拌对熔体进行搅动，以减少镁的烧损。
在镁合金充分熔入后再加入其它合金元素。
2.9.3 当铝液温度达到730℃~740℃时，进行Fe、Si、Cu、Mn、Zn的成份调整。
将需要合金添加剂（中间合金）均匀加入熔池内，严禁整箱加入。
2.9.4 配料作业完成后，向炉内均匀撒入一层打渣剂，其用量为0.8~1.0kg/t·Al。
2.9.5 关闭炉门静置30min。
2.9.6 启动电磁搅拌器对熔体进行一次搅拌，搅拌时间15min。
2.9.7 静置15~20min，取炉前二次分析试样进行成分分析。
2.10 扒渣2.10.1 成份分析合格后，将铝液表面的浮渣扒干净。
2.10.2 扒渣结束后，联系叉车司机将渣箱叉运到铝灰存放处，倒空后将渣箱重新摆放在炉门处。
2.10.3 使用完毕的工器具要整齐摆放至工器具架上，并清扫炉台卫生。
3.9 倒炉3.9.1 合金成份符合要求，熔体温度达到750℃左右后可进行倒炉。
3.9.2 倒炉前检查熔炼炉出液口至保温炉入液口之间的流槽，确保干燥、无破损，并在保温炉入液口流槽与倒炉流槽连接缝隙处用石棉纤维毡堵严。
3.9.3 倒炉过程中随时观察保温炉铝液容量，当铝液距离保温炉出液口100mm左右时，及时堵住熔炼炉出液口。
确保无铝液外渗，清理干净流槽内残铝，修补流槽，并在流槽内刷一层不粘铝涂料。
3.9.4 合金转组时，熔炼炉铝液必须彻底放干。
3.10 清炉3.10.1 倒炉工作完成后要及时进行清炉。
连续生产时每熔次进行一次小清炉，每周进行一次大清炉。
合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉。
3.10.2 清炉时将炉膛温度设定到850℃以上，用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除，确保炉内容积。
3.10.3 清炉结束后，按照工艺要求升温，准备下一熔次的生产。
第二节保温炉工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线保温炉设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。
1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线保温炉工艺操作。
2 内容2.1 启炉2.1.1 上岗人员必须穿戴好工作服及劳动防护用品。
2.1.2 巡检炉组设备、天然气及压缩空气是否正常。
2.1.3 通知电工检查电气系统并送电。
2.1.4 检查触摸屏各操作界面的显示信号及参数是否正常。
2.1.5 检查正常后，打开启炉操作界面，启动启炉程序。
2.1.6 启炉程序运行后，要随时注意观察炉组各运行设备及时处理各报警信号，直至点火成功。
2.2烘炉2.2.1 停炉时间在3天以下按48小时烘炉制度执行；2.2.2 停炉时间在3～5天按72小时烘炉制度执行；2.2.3 停炉时间在5～10天按120小时烘炉制度执行；2.2.4 小修或停炉时间在10～30天按 168 小时烘炉制度执行；2.2.5 中修或停炉时间在30～180天按280小时烘炉制度执行；2.2.6 新炉及大修或停炉时间在180天以上按360 小时烘炉制度执行；2.3 洗炉2.3.1 下列情况必须洗炉：2.3.1.1 新修、大中修后的炉子生产前应进行洗炉。
2.3.1.2 长期停歇的炉子可以根据炉内清洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要洗炉。
2.3.1.3 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该进行洗炉。
2.3.1.4 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。
2.3.2 洗炉应按下述原则进行：2.3.2.1 装洗炉料前和洗炉后都必须放干、大清炉。
2.3.2.2 保温炉用熔炼炉的洗炉料洗炉。
2.3.2.3 洗炉时，炉内铝液温度控制在800～850℃，在达到此温度时，应彻底搅拌熔体，次数不得少于三次，搅拌间隔时间半小时。
2.4 保温炉精炼2.4.1 倒炉前检查位于控制室内除气装置的操作屏，核实氮气压力、流量的参数设置是否正常，炉内10块透气砖是否通畅，发现透气砖堵塞或气站进口压力低报警时，要及时进行处理。
以保证自动除气装置的精炼效果。
2.4.2 倒炉前保温炉炉膛温度不得低于780℃.倒炉时选用透气砖第2组模式进行精炼。
2.4.3 倒炉完成后，向保温炉熔体表面均匀撒入一层打渣剂，其用量为0.8~1.0kg/t·AL。
将保温炉炉膛温度设定为850℃，金属温度设定为720-730℃，进行保温。
2.5 保温炉扒渣、取样、静置2.5.1 透气砖精炼作业完成后进行扒渣，并将扒出的渣子在炉门口摊开。
2.5.2 保温炉扒渣完成后，取分析试样进行成分分析。
取样时，试样勺伸入距炉门2m以上处，勺头深入铝液中部，并在距离炉门两侧1.5m处的两个点各取一个分析试样。
如果成份不合格，要在保温炉内进行成分调整，直至符合要求。
2.5.3 如果保温炉取样分析合格，从扒渣完成后算起静置30min以上，待铝液温度符合铸造工艺要求后，准备铸造。
如果熔体在保温炉内超过四个小时，必须重新进行精炼扒渣。
2.6 清炉2.6.1 倒炉工作完成后要进行清炉。
连续生产时每熔次进行一次小清炉，每周进行一次大清炉。
合金转组时必须进行大清炉并按要求进行洗炉。
2.6.2 清炉时将炉膛温度设定到850℃以上，用清炉铲将炉内各处残存的结渣彻底清除，确保炉内容积。
2.6.3 清炉结束后，按照工艺要求升温，准备下一熔次的生产。
第三节在线设备工艺操作标准1 范围1.1 本标准规定了铝合金扁锭生产线在线设备在生产作业中的设备及工艺操作要求。
1.2 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝合金分公司扁锭生产线在线工艺操作。
2 内容2.1喂丝机2.1.1 Al-Ti-B丝卷必须干燥、洁净。
2.1.2 Al-Ti-B丝由喂丝机在保温炉出口至除气箱之间流槽向熔体中均匀加入。
2.1.3 Al-Ti-B丝添加速度公式如下：2.1.4 当铸造机启车开始铸造时，同时启动喂丝机，以计算好的添加速度加入Al-Ti-B丝。
2.1.5 当铸造结束保温炉回落时，同时停止喂丝机。
2.2 流槽2.2.1 对新安装的流槽在第一次使用前，必须对流槽的内衬进行烘烤，首先将流槽的上盖打开，然后用保温棉将流槽上部盖严。
用火枪小火对流槽内衬进行烘烤，烘烤时间6小时，在烘烤过程中要经常移动火枪，防止烘烤不均导致内衬开裂。
待流槽内衬干燥后改用大火烘烤2小时。
2.2.2 流槽烘烤完成后，将火枪关闭取出，检查流槽内衬，如果流槽内衬有裂纹或缝隙，必须要用耐火泥进行修补，若破损严重时要更换流槽。