精益IE
精益生产之IE七大手法(PPT 53张)
28
三.流程法
应用范围
1.该件工作必需经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必需经由一个以上的人来完成 名词释义 (使用符号及图例介紹) 为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定下列之代表符号及分类如下: • 作业:凡物体任何物理或化学的性质,或装上另一物体或从另一物体拆下,或为另一作业, 搬运,储存及检验而作之安排或准备,均谓之作业. • 检验:为监定物体而加以检查其数量,质量或数值者,谓之检验. • 搬运:物体同一处运至另一处,人同一工作点移动至另一工作点,谓之搬运. • 储存:储存为物品之保存或等待,惟此行动乃在控制力之下.储存行动之取消,必须经过制 度或法定上的认可. • 等待:物体或人员因情况不容许或不立即采取迟一步骤时,称为等待. 工作人流程图:按工作人之动作来记录之流程图 工作物流程图:以加工物为对象,记录其补工完成之记录之流程图.
4.复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最 好采用“复制”方式来达成,省时 又不错误.
9
一.防错法(防呆法)
应用原理I
5.顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
6.隔离原理
借分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生.
1 2
.
33
四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
1.对“目的”(WHAT)的质问 ＊做了些什么? ＊是否可以做些別的事物? ＊为何要这么做? ＊做些什么较好? 這一质问的主要目的是在删除不必要的动作.
34
四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
2.对有关“人”(MAN)的方面的质问 ＊是谁做的? ＊为何由他做? ＊是否可由別人做? 此一质问的目的,在寻求可能的“合并,重组/变更”的改善方向. 3.对“工作顺序”(WHEN)的质问 ＊在何时做的? ＊为何要在当时做? ＊改在別的時候做是否更有利? ＊在何时做最好? 此一质问的目的,在尋求可能的“合并,重组/变更”的改善方向
精益生产与现代IE简介
IE是持续改进的过程，目的是消除一切浪费
现代IE的八大浪费：
1、过多制造的浪费
2、库存的浪费
3、搬运的浪费
4、不良品的浪费
5、加工的浪费
6、动作的浪费
7、等待的浪费
8、管理的浪费
后来，泰勒对铲子进行改进，设定了一天的工作标准。 结果，3年后，原本600人的作业，140人就可以完成， 材料浪费也大大降低。
——时间分析
IE的起源
吉尔布雷斯 十九世纪末，吉尔布雷斯从事建筑业。他发现当时砖头
摆在地上，工人必须弯腰捡砖头，容易疲劳效率不高。 吉尔布雷斯设置了放置砖头和混凝土的架子，并要求 工人一手拿砖头的同时另一只手取混凝土。1912年他 将工人工作的动作拍成影片，进行更细微的研究。 1921年他创造了工序图为分析和建立良好的工作顺序 提供了工具
IE作用
日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二次大战后， 厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩 溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而 失业人数激增
由于IE的成功推广，面积不到38万平方公里，人口不过1 亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%， 据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1087 万美元，居世界第二位
现代IE
时间分析：把某项作业分解成细小的作业单元，并用秒 表进行时间测定然后根据收到的准确资料制定实践标 准或对作业进行改善。
目的： 发现现状问题与浪费 对研究是个方法的优劣进行评价比较生产要素的使用率 生产稼动率=（总工作时间-停止时间）/总工作时间
现代IE
现代IE
作业分析：将一天的时间加以分类，区分有用的和无用 的时间
目的：测算出宽放率 宽放分类 作业宽放：作业环节本身的宽放（准备、更换、判断） 生产宽放：全部作业中产生的宽放（商讨、搬运、移动） 个人宽放：因疲劳和生理原因产生的宽放 其他宽放：偷懒等
初级IE-精益之IE概述
排序
1 4 5 10 13 7 2 6 2 11 9 12 14 8
IE及精益从业者的技能金字塔结构图
IE及精益从业者的职业发展金字塔
课程内容 IE起源
IE发展历程
IE概述 IE知识体系简介 推行IE的巨大意义
推行IE及精益的意义
美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全世界夸耀的东
西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世
1、泰勒（工业工程之父）,提出 了科学管理原理,创立了时间研究 2、吉尔布雷斯夫妇,创立了动作 研究.提出了影片分析法,还创造 了工序图. 3、甘特,发明了甘特图,将工程进 度计划和时间结合起来,用来跟进 项目进度. 4、1913年,福特建立了第一条汽 车生产线，将产品设计，工艺， 设备，生产管理等都作了标准化.
IE在制造业中的应用情况
项目
方法研究
作业测定 工厂设备及设计 工资支付 管理
领域
作业方法 作业分析 动作研究 物流 生产计划 标准化 时间研究 PTS法 工厂布局 设备购买和更新 激励 职务评价 工程管理 成本管理
使用率
90％ 83％ 66％ 53％ 45％ 60％ 85％ 65％ 85％ 52％ 60％ 52％ 37％ 60％
• 精益与IE的关系：
• 1. 精益起源于传统的IE,但又脱胎于传统的IE,正所谓青出于蓝而胜于蓝.两者 在提升生产率,降低成本方面有着共同的目标.
• 2.就发展层级而言,精益仍然没有脱离于现代广义IE,因而我们可以将精益看做 IE发展的相对高级的阶段,任何认为脱离了IE基础以外的精益都属于空中楼阁.
决心和毅力
集中全员智慧， 评价改善方案
工程
设备工装
作 业 者、作 业方法
精益生产ie原则
精益生产ie原则精益生产（Lean Production）是一种以Toyota生产方式（Toyota Production System）为基础，通过消除浪费，提高生产流程效率的生产管理方法。
IE（工业工程）则是精益生产中的重要一环，负责对生产流程进行优化和改进。
精益生产IE原则包括改进、精益、流程、价值和人。
首先是改进原则。
精益生产IE强调不断改进生产流程和工作方法，以达到提高生产效率和质量的目标。
这要求工程师和员工要时刻关注工作中可能存在的问题，并积极寻找改进的机会。
IE可以使用各种工具和方法，如价值流图、7大浪费分析、5S整理、标准化工作等，来发现潜在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。
其次是精益原则。
精益生产IE追求的是高效率和低成本，它要求生产过程中尽量避免浪费和不必要的活动。
IE需要对生产流程进行细致的分析，找出不增加价值的活动，并通过优化和改进来消除这些浪费。
精益原则还要求员工积极参与问题的解决和改进，提出自己的建议，并发挥自己的创造力。
第三个原则是流程原则。
精益生产IE强调将生产过程视为整体，并通过优化生产流程来提高效率和质量。
IE使用价值流图来分析整个生产过程，并找出不必要的环节和浪费的时间和资源。
在优化流程时，IE通常使用一系列工具和方法，如工作站布局、物料流动、生产调度等，来确保生产能够高效地进行。
第四个原则是价值原则。
价值是生产活动对顾客有用的特性或功能。
精益生产IE要求将价值视为至关重要的，只有为顾客提供有价值的产品或服务，才能赢得市场竞争力。
IE要求对价值流程进行深入分析，在确保产品或服务质量的前提下，消除非价值的环节和活动，提高价值创造的效率。
最后是人原则。
精益生产IE认为人是生产过程中最重要的资产。
IE强调员工的参与和承诺，鼓励员工发挥创造力和主动性，积极参与问题的解决和改进。
IE还要求员工具备全面的技术和知识，以适应快速变化的生产环境。
另外，IE注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和能力。
现场IE精益知识课件
入库累计
出库累计
停滞时间
停滞数量
分析方法
工程分析
购买邀请书流程图
厂长室
现 场
秘 书
会议室
生产办公室
采购部门
加工
搬运
检查
存放
停滞
①
⑥
②
③
④
⑤
分析方法
工程分析
工程分析表
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工程分析表
作 业 名:作业部门:作 业 者: 日期:
改善前改善后
作业 1 检查 1 存放 0
搬运 1 停滞 3
谢谢大家
评价
活性指数
<0.5
0.5-1.3
1.3-2.3
改 善着眼点
指导活用容器,台车
地面已整理现场
积极促进活用台车.检讨用传送带
地面上停止时间少,台车活用较多的现场
积极促进使用升降机.推进用传送带
处理中浪费少,但仍有改善的余地
用减少搬运的思想活用传送带和升降机
平均活性指数的评价和改善着眼点
搬运
物品的移动物品的处理
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)可否将加工时间多的工序作为改善重点2)可否提高设备能力3)可否与别的工序一起进行或交换顺序4)现在生产的批量是否适当
着眼点
加工
工程改善着眼点
工程分析
工程
1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上)2)可否缩短搬运次数与距离3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程4)搬运前后放上放下的时间是否过长5)有没有将搬运工具改善的余地6)有没有改良夹具的余地7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
PTS方法
标准时间
PTS法名称
精益生产与IE的关系
精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。
有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。
IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。
IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。
二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。
在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。
精益管理-IE7大手法
在我心目中,模具是工业之母,IE就是工业之父。母亲给你成长的基础,父亲给你茁壮的空间。
工程能力、工序时间
2
是否有不必要的延迟。
延迟时间
3
搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当。
路线图、次数Leabharlann 频度、负荷、搬运工具4搬运距离是否可以缩短。
搬运距离、搬运时间
5
是否有等待时间，等待时间可否缩短。
等待时间、次数
6
可否同时进行加工和检查。
加工方法、加工时间、检查方法、检查时间
7
制品的品质如何。
不良率、不良项目
◆ 正常的操作条件
◆ 中等偏上水平的熟练度
◆ 标准的作业方式
◆ 普通作业者的强度与速度
◆ 符合质量标准
3.2.3 标准工时测量的最佳条件
3.2.2 标准工时的计算方法
02 IE改善的基本方法
连续测时法
重复测时法
周期测时法
摄影法（高速、普通、低速）
其他
直接法
马表法
WF法
MTM法
其他
既定时间（PTS法）
02 IE改善的基本方法
周期作业继续时间观测用约表（表11.2)
“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，之所以打赢第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是因为美国有IE”
8
设备的配置合理与否。
设备能力、台数
9
现场有无抱怨。
抱怨项目、安全、满意度
2.1 制品流程分析 检查项目表
02 IE改善的基本方法
作业者流程分析 的对象是“人”，制品流程分析的对象是“物”。
其主要目的有以下几点： 发现是否有不必要的延迟。 发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。 发现动作距离是否可以缩短。 发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。 发现是否可以同时进行加工和检查。 发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。 发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。
14.IE精益生产管理模式
有三个大学生毕业以后，一起来到一家公司，这个公司给了他们三个人基本相同的待遇及工作。
考虑到三个人都是有发展潜力的人，公司告诉他们试用期是一年，只要做本职工作就可以给他们发薪水，到年底后会根据他们的工作表现决定是否继续录用、或者加薪、提升。
三个人在做好了本职工作以后，其他的时间就是自我放松，玩一玩；
5.谨言
职务上的机密必须守口如瓶，该说的说，不该说的打死也不能说。
6.保持冷静
面对任何状况都能处之泰然的人，一开始就取得了优势。客户、老板、上级不仅钦佩能妥善解决问题的人，更欣赏那些面对危机声色不变，能临危不乱、冷静应对的人。
如何成为一个优秀的员工？
how to become an excellent employee?
utilize
特性要因（人机料法环测）+系统对策图法
每一项对策措施所不可缺少的就是何人、何法在何时达到何效果?
A
B
C
特性
特性
料
机
人
法
环
测
03
如何成为一个优秀的员工？
How to become an excellent employee?
如何成为一个优秀的员工？
how to become an excellent employee?
它们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。
人机料法环测的定义及应用？
definitions and application
环：指环境。对于某些产品（电脑、高科技产品）对环境的要求很高（ISO9001：2008 6.4工作环境：组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境）。
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