精益生产方面知识
精益生产知识点
生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产基础知识
精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。
2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。
3)流动：使价值不间断的流动。
4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。
5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。
七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产知识培训
整顿
常有的问题
❖ 刚开始大家摆放整齐，可是不知从谁，从什么 时候开始，慢慢又乱了
❖ 识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识 别手法不统一，有和没有一样
❖ 摆放位置转移，今天换一个地方，明天又换一 个地方，很多人来不及知道
❖ 一次搬入现场的物品太多，摆放的地方都没有
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整顿
整顿实施方法-油漆作战-
◆ 防呆防错；
◆ 标准化作业；
◆ 智能化、自动化替代人工作业.。。。.
工厂七大浪费之五
➢3.3.6动作的浪费
工厂八大浪费之六
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
工厂十二个动作的浪费
1.两手空闲
具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲 3.作业动作停止
具体操作中，出现单只手均无事可做的时间段的浪费。 具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。
9.不明技巧
不了解作业技巧而导致的时间浪费 。
10.伸臂动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
11.弯腰动作
超出“经济动作”范围而导致的浪费。
12.重复/不必要动作
因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费 。
多余动作
◆ 寻找
◆ 收回
◆ 去拿
◆ 行走
消除多余动作的方法
◆ IE工具--5M分析（人、机、料、法、测）.
如果撤除职场里不需要的物品的话，就能腾出空间来。
通道及职场应画区域划分线，物品放置场所也应画线。
·区域划分线 把作业区域与通道、车道及通路分开的线
·放置场所线 在地上画出表示放置场所位置的线
要统一具体的颜色、线的幅度及标示的规则
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
精益知识点总结归纳
精益知识点总结归纳整体内容：1. 什么是精益2. 精益的目标3. 精益的原则4. 精益的工具和技术5. 精益的应用场景6. 精益的优势和挑战7. 总结1. 什么是精益精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，源自于日本的丰田生产体系。
它通过识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，最终实现以客户为导向的生产和价值创造。
2. 精益的目标精益生产的目标是提供超过客户期望的产品和服务，同时以更高的生产效率和更低的成本来实现。
通过减少浪费和提高生产流程的稳定性和可靠性，精益生产可以不断提高产品的价值和质量，从而在市场上保持竞争力。
3. 精益的原则精益生产的核心原则包括：价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的一系列步骤。
精益生产通过价值流映射来分析和优化价值流，从而去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率。
流程、拉动、极致生产和持续改善则是精益生产的关键概念，以确保生产流程的稳定和高效。
4. 精益的工具和技术精益生产使用了多种工具和技术来实现生产流程的优化和改进，其中包括：课题单、5S、持续改善、标准化工作、SMED等。
这些工具和技术帮助企业识别和去除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
5. 精益的应用场景精益生产可以应用于任何生产性质的企业和组织，尤其适用于制造业和服务业。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和减少成本；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务质量和客户满意度。
6. 精益的优势和挑战精益生产的优势在于它能够提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
然而，精益生产也面临着一些挑战，如对组织文化和管理理念的挑战，应用工具和技术的难度等。
7. 总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它通过去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的核心原则包括价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
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精益生产方面知识
精益生产方面知识
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境地追求七个零的终极目标。
精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简
产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理。
精益生产的基本目标零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。
终极目标具体表现在七个方面：
1.“零”转产工时浪费，将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
2.“零”库存，将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
3.“零”浪费，消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
4.“零”不良，不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
5.“零”故障，消除机械设备的故障停机，实现零故障。
6.“零”停滞，最大限度地压缩前置时间，为
此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
7.“零”灾害，人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。
6.4.1.1 精益生产管理方法上的特点
1. 拉动式准时化生产
（1）以最终用户的需求为生产起点；（2）强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进人下一道工序；（3）生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息，看板的形式不限，关键在于能够传递信息；（4）生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡，对于每一道工序来说，即为保证对一后工序供应的准时化；（5）由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调则极为必要。
2. 全面质量管理
（1）强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量；（2）生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量
问题；(3) 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工；（4）对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
3. 团队工作法
（1）每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用；（2）组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分；(3)团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行；（4）团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响；（5）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率；（6）团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
4. 并行工程
（1）在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；（2）各项工
作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；(3)依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
5. 采用看板进行管理
看板管理可以说是精益生产方式中最独特的部分，也有人因此将精益生产方式称为“看板方式”。
但是严格地说，这是不正确的。
因为如前所述，精益生产方式的本质是一种生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具。
管理工具是可以替代的。
近年来由于MRP的导人，看板数量已大幅度减少。
看板的主要机能是传递生产和运送的指令。
在精益生产方式中，生产的月度计划是集中制定的，同时传达到各个工厂（车间）以及协作企业（供应商）。
而与此相应的日生产指令只下达到最后一道工序或总组装线，对其他工序的生产指令均通过看板来实现。
即后工序“在需要的时候”用看板向前工序去取“所需的量”时，同时就等于向前工序发出了生产指令。
由于生产是不可能100%地完全按照计划进行
的，日生产量的不均衡以及日生产计划的修改都通过看板来进行调整。
看板就成为工序之间、部门之间进行生产沟通的重要工具。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
6.4.1.2 实现精益生产的具体手法
1. 生产同步化
为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。
即工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件、连续地生产出来。
在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。
生产的同步化是通过“后工序领取”（也称为拉动式）的方式来实现的。
即后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品，前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产。
这样，生产工序的最后一道，即总组装线成为生产的出发点，生产计划只下达给总组装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而
前工序提供该加工品后，为了补充生产被领取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。
这样一层一层向前工序领取，直至原材料部门，这样可以把各个工序都连接起来，实现同步化生产。
2. 生产均衡化
生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。
所谓生产的均衡化，是指总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。
为此在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其体现于产品投产顺序计划中。
在流水线式的生产形式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现的。
在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。
所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。
标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。
3. 生产柔性化
生产柔性化是通过设置细胞生产线、固定变动生产线以及简易易拆装生产线等方式来实现的。
当生产量发生变动，可以十分方便地弹性地增减各生产线的作业人数，缩短生产周期，快速地应对市场的需求变化。
6.4.1.3 实施精益生产的六个主要方面和要求
(1)实施精益生产的基础—通过5S活动来提升现场管理水平。
5S现场管理法，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
(2)准时化生产—JIT生产系统，在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。
由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：①平衡生产周期—单件产品生产时间②持续改进③一个流生产④单元生产U型布置⑤价值流分析V A/VE⑥方法研究IE⑦拉动生产与看板⑧可视化管理⑨减少生产周期⑩全面生产维护（TPI ）、快速换模（SIVIFD）
(3)在产品开发和生产全过程要始终贯彻6西格玛质量管理原则。
主要包括：①操作者的质量责任②操作者主动停线的工作概念③防错系统技术④标准作业SO.&作业标准OS⑤先进先出控制FIFO⑥根本原因的找出SWHY (5个为什么)
(4)发挥劳动力的主观能动性，强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式”。
要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
(5)可视化管理，不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。
信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
(6)不断追求完美，企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进。
服务精益流程的十大要点
要点一：从服务的目的和目标出发，定义岗位职责；
要点二：剔除对内部客户和外部客户都不增值的活动；
要点三：在服务的过程当中设置监督机制；
要点四：使流程中的决策点尽可能靠近需要进行决策的“点”做出
要点五：部门之间的沟通、决策和问题的解决应在直接参与作业的；
要点六：在工作过程中建立绩效考核机制；
要点七：尽可能将组织的目标分解到流程经过
的具体岗位；
要点八：减少流程中的非工作时间；
要点九：识别流程中不增值的工作过程；
要点十：明确每个岗位的岗位说明书。