精益生产 基础知识
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产基础知识
精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。
2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。
3)流动：使价值不间断的流动。
4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。
5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。
七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。
精益生产基础知识培训课件
创新。
CHAPTER 05
精益生产的实施与推广
制定实施计划与目标
明确实施目标
制定具体的精益生产实施目标，如降低成本、提高效率、优化流程 等。
制定实施计划
根据目标，制定详细的实施计划，包括时间表、资源分配、责任人 等。
设定可衡量的指标
为确保实施效果，设定可衡量的关键绩效指标（KPI），以便跟踪和 评估。
颜色管理
利用不同颜色的标识来 区分不同的物品或状态
，提高识别效率。
异常管理
及时发现并处理异常情 况，防止问题扩大化。
准时化生产
准时生产
按照客户需求的时间和数 量，准时完成生产任务。
弹性作业
根据生产计划的变化，灵 活调整员工的作业内容和 时间。
流程优化
通过消除浪费、提高效率 等方式，优化生产流程， 降低成本。
自动化与智能化
自动化设备
利用自动化设备代替人工操作，提高 生产效率和质量。
智能化技术
人机协作
在自动化和智能化的基础上，实现人 与机器的协同工作，提高生产效率和 质量。
运用人工智能、大数据等技术手段， 实现生产过程的智能化管理和控制。
CHAPTER 03
精益生产在制造业中的应用
生产线布局优化
消除流水线瓶颈
建立客户反馈机制
及时收集客户反馈，对服务质量进行持续改进，提高客户满意度 和忠诚度。
创新与持续改进
鼓励创新
01
鼓励员工提出创新性的服务流程优化方案，持续改进服务质量
。
实施持续改进
02
对服务流程进行持续改进，提高服务效率和质量。
建立学习型组织
03
构建学习型组织，提高员工技能和素质，推动服务流程优化和
精益生产入门知识
精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。
精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
七个支撑：（1）生产的快速转换与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。
七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。
二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
三、精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
精益生产基础知识培训课件ppt
服务成本降低
资源优化
合理配置人力、物力和财力资源，避免浪费。
成本控制
通过精细化管理，降低服务过程中的成本支出。
价值创新
通过创新服务模式和手段，提高服务附加值，实现成本与效益的平衡。
服务效率提高
时间管理
合理安排服务时间，提高服务效率。
团队协作
加强团队之间的沟通与协作，提高工作效率 。
技术应用
利用先进的技术手段，如数字化、智能化等 ，提高服务效率和质量。
价值流分析
定义
价值流分析是一种识别、 测量和分析产品从原材料 到最终客户整个过程中的 所有活动的方法。
目的
通过价值流分析，企业可 以找出过程中的瓶颈和浪 费，并采取措施消除或减 少这些瓶颈和浪费。
步骤
价值流分析包括绘制当前 状态图、绘制未来状态图 、制定实施计划等步骤。
5S管理
定义
步骤
5S管理是一种以整理、整顿、清洁、 清洁检查和素养为主要内容的现场管 理方法。
精益生产的核心思想
01
02
03
04
以客户需求为导向
将客户的需求作为生产的核心 ，确保产品和服务满足客户需
求。
消除浪费
通过消除生产过程中的浪费， 提高生产效率和降低成本。
持续改进
不断寻求改进的机会，持续优 化生产过程和流程。
团队合作
强调团队成员之间的协作和沟 通，共同实现生产目标。
02
精益生产工具与方法
特点
注重客户需求，强调持续改进， 追求卓越品质，降低成本并提高 生产效益。
精益生产的发展历程
01
02
03
起源
起源于日本丰田汽车公司 ，以减少浪费、提高生产 效率为目标。
精益生产基础知识
ERP（企业资源计划）
企业资源计划 Enterprise Resources Planning ERP是指建立在信息技术基础上， 以系统化的管理思想，为企业决 策层及员工提供决策运行手段的 管理平台。 ERP 不仅仅是一个 软件，更重要的是一个管理思想， 它实现了企业内部资源和企业相 关的外 部资源的整合。通过软 件把企业的人、财、物、产、供、 销及相应的物流、信息流、资金 流、管理流、增值流等紧密地集 成起来，实现资源优化和共享 。
大量生产方式
20世纪初，美国福特汽车公 司的创始人亨利.福特 （Henry Ford)创立了以零 部件互换原理、作业单纯化 原理以及移动装配化为代表 的大量生产方式，由此揭开 了现代化大生产的序幕。 其优点是实现了产品的大量、 快速生产，且成本随产量的 扩大而降低，从而满足了当 时日益增长的社会需求。 其缺点是生产流程长，劳动 分工细，员工积极性不高， 生产缺乏柔性，不能快速适 应市场的需求相关知识
第二部分
精益生产基础知识
第三部分
5S管理基础知识 管理基础知识
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生产与运作的相关知识
生产与运作 生产与运作 是一个“投入－变换－产出”的 过程，即投入一定的资源，经过 一系列或多种形式的变换，使其 增值，最后以某种形式的产品提 供给社会的过程。
Page 4
生产与运作的相关知识
直驱MW级风力发电机定子工艺流程图
原材料 原材料 铁芯叠压 与焊接 嵌线 并头
浸漆与 烘培
试验
发运
梭型 绕制
线圈 涨型
包绝缘
Page 5
生产与运作的相关知识
MRP，MRPII与ERP
MRP（物料需求计划）
物料需求计划Materials Requirement Planning MRP是根据生产计划、物料清 单（BOM）和库存信息，编制 物料需求计划的信息管理系统。 它决定外购什么，生产什么，什 么物料必须在什么时间订货或开 始生产，订多少，生产多少，每 次的订货或生产批量是多少等等
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何为精益
精
益
精益是通过系统结构、人员组织、运 行方式和市场供求等方面的变革，使 生产系统能很快适应用户需求不断变 化，并能使生产过程中一切无用、多 余的东西被精简，最终达到包括市场 供销在内的生产的各方面最好结果的 一种管理方式。
精
精简、精确、精准、精细、 精美, 少而精、精益求精、 出精品。 即以适当的投入，在适当的 时间生产或提供适当的产品 或服务。
Shigeo Shingo : SMED
新乡重夫
Байду номын сангаас
: 快速换模
1799 Eli Whitney
Inter -changeable
Parts
惠特尼 : 可交换件
1905 Taylor / Gilbreth Scientific
Management 泰勒 : 科学管理
1910 Henry Ford
福特
Assembly Lines 装配线
预热式
也称诸葛式，未雨绸缪，在 公司建立之初已对公司预期 的目标及管理方向做了明确 的规划，并建立了相应的管 理制度，并针对计划的生产 模式进行生产线规划。 此种模式主要是借助兄弟公 司或同行业的经验，所以也 有人称为是站在巨人的肩头。
品牌式
国际上著明品牌产品的管理 方式，或是靠优异的管理模 式而促进生产，甚至产品品 牌是因管理模式的先进而有 名的。如丰田管理以5S而成 名、卡耐基以推销学而成功。
Waste Elimination 消除浪费
Vertical Integration 垂直管理
Synchronization 系统同步
Toyota Production System 194550 -1979 丰田生产系统 Taiichi Ohno 大野耐一
Deming 戴明 QMS 质量管理系统
US Supermarkets 美国超级市场
1930 K . Toyoda : JIT 丰田喜一郎 : 及时生产
TPS：TPS 字面意思是丰田生产方式，但实际上，TPS不仅仅是生产环节的管理，而是高度重视生产、视生产制造为主要价 值源泉、使“人·物·信息·成本·质量·技术”迅速流动的制造业企业全流程（价值链整体）的运营体系。正是因为这一点，现在 丰田生产方式更多地被称之为“TOYOTA WAY”而不仅仅是“TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”，是“丰田方式”而不仅仅 是“丰田生产方式” 。
也叫做边走边瞧，走着瞧。 无计划，无目标，工作有一 点做一点，管理中出现一个 问题才想办法解决问题，管 理上有了漏洞才起草方案， 针对性的处理问题。 但对文件的执行力度只是三 分钟热度，无持续性。或一 言堂，在管理上无民主; 有了 制度可随意改变执行方式。
借鉴式
借鉴式，又叫借东风，借助 于其他企业的成功管理方法， 针对本公司管理上的漏洞合 理的套用全部或部分管理方 案。 缺点：必须先对本企业进行 实用的评估，借鉴方愿意提 供资讯。 由于现企业已经习惯现有的 模式，需要一定时间进行思 想转变。培训成本高。
美国
－1950年美国工业劳动生产 率是日本的8－9倍
－1982年美国－每年人均生 产汽车11.5辆
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
－1982每年人均生产汽车 54.6辆
02
精益精髓
Core
精益的唯一理念
最少的资源投入
人 财 物 社 时空 力 力 力 会 间间 资 资 资 资 资资 源 源 源 源 源源
五种模式代表着企业管理的五次换代，也代表着五种不同的生产方式。各种模式只能适应企业的不同阶段。 管理的模式区分并不会有一个统一标准，管理的方式也没有一个定论，对于哪种公司适应什么样的管理模式， 也没有一个绝对的标准，合理就行。精益管理就是一种品牌式的管理模式
精益的起源
Craft 手工生产时代
S . Toyoda : Jidoka 1920 丰田佐吉 : 自働化
精益—能够带来什么
生产效率提高 成本降低，利润的增加和创造
精益即是一种工具也是一种方法， 即是一种模式，更是一种理念
精益的成功
“贫油时代”诞生了永不亏损的神话
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危 机，世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了 零增长，惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润；
创造出更多的价值
精益-两大支柱
JIT（准时化）
仅仅在必要的时候制造・搬运必要数量的必要物品
自动化
品质必须造就在工序里能够做到省人； 当生产有问题或者加工结束时，设备具有自动停止的能力。
精益--三现主义
现地
现物
现场
➢亲自到现场查看以了解实际情况：发生了什么？看到了什么？情 况如何？问题在哪里？ ➢常识可能是错误的！ ➢你必须对你向他人报告的信息负责
精益生产
Lean
Production
01
什么是精益
Definition
目录
CONTENNTS
02
精益精髓
Core
03
精益工具介绍
Tool
01
什么是精益
What is Lean?
企业管理的五大模式
无固定式
家庭作坊式
也叫做游击战式，打一枪换 一炮，工人无固定场地，没 有具体的工作内容，如建筑、 打散工等。 无组织纪律，自由散漫，流 动性强，体力劳动为主。
04 05
需求拉动 让客户从流程的环节拉动价值。 根据客户的订单或者需要来组织生产
精益 消除八大浪费
消除人的不必要动作以及 机器的不必要的消耗。
减少产品生产超量导致的产品滞销成了废 品的浪费
消除不良品
精益价值五大原则
定义价值 从最终顾客的立场定义价值 价值只有满足顾客需要时才有意义
价值流动 使创造价值的步骤在紧凑的流程中流动起来 创造无间断、无等待、无回流的价值增值活动
精益改善 持续改进追求尽善尽美 改善是一个无止境的过程
01
02 03
识别价值流
尽可能消除流程中所有不创造价值的节点。 价值流是指从原材料转化为成品并赋予它价 值的全部活动。开发到客户使用；
益
“益”——利益、效益等，可理 解为“溢”，也有“更加”的意思。 即所有经营活动都要有益有效, 用最少的资源消耗，产出最大 的效益。
精益--Lean
Lean就直接翻译为[瘦身]--減肥之定义，[把不必要之肥 肉去除掉],把不必要之时间/动作金钱(成本控制)节省下 來]价值之动作/浪費,逐一改善而节省成本。