煤中硫的物理法脱除方法
煤中硫的脱除方法
6.2 用水溶液中的氧气氧化以脱除煤中黄铁矿硫的方法
曾有人广泛进行了用空气或氧气在煤的燃点以下的多种温度下对 煤氧化的研究，测定了在最低达 70℃的多种温度下，煤有机基体的 氧化速度，在这种反应中，开始时生成过氧化物的络合物，随后生成 较稳定的碳和氧的化合物如苯酚和羰基化合物。 温度再高时将引起分 解，生成一氧化碳、二氧化碳和水，大约从 200℃开始就迅速失重。
6.1.1 原理
在梅耶斯方法中， 硫酸高铁的水溶液有选择性地氧化煤中的黄铁 矿，形成元素硫和硫酸亚铁。硫酸亚铁能溶解在水中，元素硫则可通 过水蒸汽蒸发、真空蒸发或溶剂萃取从煤中除去，而氧化剂可以再生 并循环使用。反应式如下： Fe3++H2O+FeS2→Fe2++SO42 +H++S
－
Fe2++O2 +2H+→Fe3++2H2O 含有低价和高价两种状态的铁的水萃取液， 可以用空气或氧气把 亚铁离子氧化成高铁离子而得到再生。 这个体系的一个优点是用铁来 除去铁，因此，必要时，只需把浸提溶液的一部分加以处理，以便去 除积蓄的铁。
5.1.2 煤的电选脱硫 （1）煤的摩擦静电选脱硫 下图是煤的摩擦静电选脱硫的装置示意图。待选微粉煤在高速 气流的夹带下，进入摩擦带电器，待选微粉煤由于与摩擦材料间以 及颗粒相互间的碰撞、摩擦，其中的煤颗粒与矿物质颗粒（包括硫 铁矿颗粒）分别带上了电性相反的正电荷与负电荷，因此，待选微 粉煤在从摩擦器喷出进入到具有强电场的正负极板之间时，带正电 的煤颗粒就进入负极板的集尘器，而带负电的矿物质就进入正极板 的集尘器，从而被分开。
已证明煤的煤化程度对煤的氧化速度起着重要作用， 煤化程度较 高的煤，一般氧化较慢，而煤化程度较低的煤，一般氧化较快。天然 存在于煤中的可溶性硫酸铁能很快地溶解在水中， 可成为氧气氧化黄 铁矿的载体。这一点已为形成酸性矿井水的机理研究所证明，并为同 时发生的黄铁矿浸提液的 Fe3+再生的研究所证明。因此，用水溶液中 的氧气或空气氧化煤中的黄铁矿，可能是一种 Fe3+氧化法，其实质与 上一节中讨论过的同时发生的黄铁矿浸提和硫酸铁再生的研究 (梅耶 斯法)完全相同。 用水溶液中的氧气脱除煤中黄铁矿一般有常压法、 加压法和细菌 催化氧气处理法三种。
煤的脱硫
脱硫,是指将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2。
目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。
分为物理法、化学法和微生物法等。
1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。
主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。
物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20％左右，而美国为42％，英国为94．9％，法国为88．7％，日本为98．2％。
提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。
然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80％，占煤中硫总含量的15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。
二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。
在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。
固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。
燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。
煤中硫的脱除技术
煤中硫的脱除技术煤中硫的脱除技术煤炭是世界上最丰富的化石燃料资源，占世界化石燃料贮量的70%以上。
目前煤炭约占世界一次能源消费的30%，按世界能源会议预测，煤炭作为一次能源的重要组成部分的地位将在相当长时间内不会改变，预计2020 年煤炭将占世界一次能源消费的33.7%。
中国是煤炭生产和消费大国，目前煤炭提供了我国一次能源的75%，在可预见的未来几十年内，煤炭仍将是我国主要的一次能源[1]。
煤炭作为能源对人类的发展作出了巨大的贡献，但在煤炭的开发与利用过程中也产生了一系列污染问题，尤其是燃烧过程中所产生的烟气产生的可见及潜在的危害，危及生态平衡与人类生存。
全球性的4大公害：大气烟尘、酸雨、温室效应、臭氧层破坏，随着经济快速发展已经严重影响人类的生存条件。
大气污染与能源生产和利用有着直接的关系，尤其是煤炭的开发利用是烟尘、酸雨和温室效应的主要根源，臭氧层的破坏亦和煤炭开采过程中的排放甲烷(CH4)有很大关系。
其实，煤和天然气、石油一样，其本身并非污染源，只是由于洁净利用和转化技术的落后才使得以煤炭为主要能源的国家环境污染严重，煤直接燃烧带来的环境问题至今无有效根治的方法[2]。
因此，解决煤炭利用率低下、污染严重的根本途径就是合理、清洁、高效地利用煤炭资源，大力开发和应用洁净煤技术错误！未找到引用源。
，讨论并分析烟气净化技术是非常重要及必要的。
1.1煤炭利用对环境的影响煤炭在利用过程中促进了我国经济的快速增长，但是煤炭利用的效率比较低，对环境造成了一定的负面影响。
屈小娥对中国1990-2009年的环境污染进行评价，选取工业SO2排放量、工业烟尘排放量、工业粉尘排放量等污染指标，发现以煤为主的能源消费结构在支撑经济发展的同时，也带来了严重的环境污染[3]。
多数学者研究煤炭利用对大气环境的影响。
有的学者从定性的角度进行研究。
董雪玲、刘大锰认为燃煤排放的烟尘中含有大量潜在的危害物质，尤其是粒径小于10?m的可吸入颗粒物，会降低大气能见度，进而污染大气环境[4]。
煤炭脱硫原理简介
煤炭脱硫原理简介一、煤中硫的存在煤中的硫根据其形成形态，可分为有机硫、无机硫两大类。
有机硫是指与煤的有机结构相结合的硫，煤炭含有的有机硫的主要官能团为硫醇、硫化物、二硫化物和噻吩等。
而无机硫是以无机物形态存在的硫，通常以晶粒夹杂在煤中，如硫铁矿硫和硫酸盐硫，其中以黄铁矿（FeS2）为主。
根据在燃烧过程中的行为，煤中的硫又可分为可然硫和不可燃硫，一般来说，有机硫、黄铁矿硫和单质硫都能在空气中燃烧，属于可燃硫。
在煤燃烧过程中不可燃烧的硫残留在煤灰中，如硫酸盐硫。
通常煤中的极大部分的硫为可燃硫。
二、煤炭脱硫煤炭脱硫是燃烧前的净化控制技术，有物理方法、化学方法和微生物方法等。
1．煤炭的物理脱硫法至今为止，物理净化法是唯一工业化的煤炭净化方法，我国广泛采用的跳汰法、重介质选煤法和浮选法都属于物理净化方法。
一般包括三个过程：煤炭的预处理、煤炭的分选、产品的脱水。
把产品与废渣分离的分选过程是煤炭净化系统的中心环节，其原理一般是根据煤与杂质的颗粒大小、密度、以及表面的物理化学性质的差别以及对水呈现的润湿性的不同，在一定的设备和介质中实现的。
煤炭的物理净化法只能降低煤炭中灰的含量和黄铁矿硫含量。
2．煤炭的化学脱硫法煤炭的化学净化法可以脱除其中大部分的黄铁矿硫，还可以脱除有机硫，另外，煤的损失还比较少。
化学净化法种类繁多，目前还在研究中，概括起来有以下几种方法：（1）熔融苛性碱浸提脱硫法该法的要点是将煤破碎至一定粒度，与苛性碱（NaOH、KOH）按一定比例混合，在惰性气氛（如氮气）下将煤碱混合物加热到一定温度（200~400℃）使苛性碱熔融，与煤中含硫化合物（包括黄铁矿、元素硫及有机硫化合物）起化学反应，将煤中硫转化为可溶性的碱金属硫化物或硫酸盐，然后通过稀酸溶液（如10%稀硫酸）和水洗除去这些可溶性硫化物，以达到脱硫的目的。
（2）化学氧化脱硫法该法是利用氧化剂与煤在一定的条件下进行反应，将煤中硫分转化为可溶于酸或水的组分，这类基于氧化反应的脱硫方法称为化学氧化脱硫技术。
煤炭燃前脱硫方法及其应用现状
二、煤炭脱硫的方法
为了降低煤炭中的硫含量，减少对环境的污染，研究人员已经开发出了多种脱 硫方法。以下是几种目前广泛使用的煤炭脱硫方法。
1、物理洗选脱硫：这种方法是利用煤和硫的物理性质差异，通过水力旋流器 等设备将煤和硫进行分离。虽然这种方法在理论上可行，但实际操作中，由于 煤和硫的物理性质相近，难以实现有效的分离。
2、生物法
生物法是一种利用微生物将煤炭中的硫转化为其他形态的方法。微生物可以将 煤中的有机硫转化为无机硫，并将其从煤炭中分离出来。生物法的优点是操作 简单、成本低，同时对环境友好。但缺点是脱硫速度较慢，需要经过长时间的 反应才能达到较好的脱硫效果。
3、物理法
物理法是一种利用物理手段将煤炭中的硫从其结构中分离出来的方法。其中， 最具代表性的是浮选法和重选法。浮选法是利用不同矿物的密度不同，通过浮 选药剂的作用，使煤和黄铁矿等矿物分离。重选法则利用不同矿物的密度不同， 通过振动等手段将煤和黄铁矿等矿物分离。物理法的优点是可以直接从煤炭中 分离出硫，工艺简单、成本低。但缺点是无法脱除煤中所有的硫，且对含硫量 较高的煤炭效果不佳专家访谈等方法，对国内外煤炭燃前脱硫 工艺的研究现状进行了系统梳理和分析。首先，通过查阅相关文献了解各种脱 硫工艺的研究成果和实际应用情况；其次，结合实地调查，了解现有工艺在实 际运行中的优缺点；最后，通过专家访谈，对各种工艺的未来发展进行了展望。
结果与讨论
应用现状：
目前，化学法和物理法在工业生产和实际应用中较为广泛。化学法虽然可以脱 除大部分的硫，但工艺复杂、成本高，且可能对环境造成一定的影响。物理法 则无法脱除煤中所有的硫，且对含硫量较高的煤炭效果不佳。生物法则处于研 究阶段，尚未在工业生产中得到广泛应用。
在实际应用中，脱硫方法的选用需要考虑煤炭的含硫量、脱硫成本、设备投资 等因素。对于含硫量较低的煤炭，可以采用简单的物理法进行脱硫；对于含硫 量较高的煤炭，可以考虑使用化学法或生物法进行脱硫。此外，还需要考虑脱 硫过程中产生废弃物的处理和再利用问题，以降低对环境的影响。
脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫
煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、 碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种:型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术:将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术:把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法:
(1)改进燃烧系统的设计及运行条件
(2)脱硫剂预煅烧
(3)运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等
(4)开发新型脱硫剂
三、 燃烧后烟气脱硫技术
烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下:
3、干法烟气脱硫技术
干法采用固体粉末或颗粒为吸附剂，干法脱硫后烟气仍具有较高的温度(100?)，排出后易扩散。主要有炉内喷钙法和活性炭法。由于炉内喷钙法的吸收剂及反应原理与湿法有些相似，这里不再详述，只介绍一下活性炭法。
脱硫的常见方式
脱硫的常见方式脱硫是一种减少二氧化硫（SO2）排放的技术，通常应用于燃煤发电厂、工业锅炉等烟气排放场所。
目前，常见的脱硫方法主要有三类：燃料燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后烟气脱硫。
1. 燃烧前脱硫燃烧前脱硫主要包括洗煤、煤炭转化等。
洗煤是通过物理或化学方法去除煤中的硫分，其中物理洗煤主要依靠煤与黄铁矿的密度差异，而化学洗煤则是利用化学反应将硫分从煤中脱除。
煤炭转化是将煤进行气化或液化处理，将硫转化为硫化氢或其他形式，从而实现脱硫。
2. 燃烧中脱硫燃烧中脱硫通常采用石灰/石灰石作为脱硫剂，它们在燃烧时被喷入炉中。
石灰/石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
这种脱硫方法的最佳反应温度为800~850℃，因此最佳燃烧方式为流化床。
3. 燃烧后烟气脱硫燃烧后烟气脱硫是指对燃烧过程中产生的烟气进行处理，去除其中的二氧化硫。
常见的烟气脱硫方法有湿法、半干法和干法三大类。
（1）湿法脱硫：湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
常见的湿法脱硫方法有石灰石/石灰-石膏法、双碱法等。
石灰石/石灰-石膏法采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成石膏等脱硫产物。
双碱法是为了克服石灰石-石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
（2）半干法脱硫：半干法脱硫工艺介于湿法和干法之间，常见的有氧化钙流化床法、氧化钙旋转喷雾法等。
这些方法利用氧化钙与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。
（3）干法脱硫：干法脱硫工艺不使用水分，常见的有炉内喷钙脱硫等。
炉内喷钙脱硫是在燃烧过程中，将钙基脱硫剂喷入炉内，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，实现脱硫。
煤的脱硫
煤的脱硫分为燃烧前、燃烧中、和燃烧后的燃烧前的： （1）物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。
主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
（2）化学法：可分为物理化学法和纯化学法。
物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
（3）微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
燃烧中的：就是炉内脱硫 炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
其基本原理是： CaCO3→CaO＋CO2↑ CaO ＋SO2→CaSO3 CaSO3＋1／2×O2→CaSO4燃烧后脱硫（炉外脱硫） 燃烧后烟气脱硫（FGD） 1) 干法烟气脱硫a）炉内喷钙+尾部增湿活化（LIFAC） b）旋转喷雾法（SDA） c）循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD） d）增湿灰循环法（NID） e）荷电干粉喷射法（CDSI） f）其他 2）湿法烟气脱硫 a) 石灰石/石灰—抛弃/石膏法— b) 海水法— c) 氨法— d) 镁法--- e) 磷氨法— f) 其他 3）其他脱硫法（同时脱硫和脱硝） a) 电子束— b) 脉冲电晕 c)活性炭可以往煤加氧化钙处理煤，使普通煤变成脱硫煤通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
煤脱硫的工艺流程
煤脱硫的工艺流程
《煤脱硫工艺流程》
煤脱硫是指将煤中的硫化物去除，以减少燃烧过程中产生的二氧化硫排放，保护环境。
煤脱硫的工艺流程一般包括物理方法和化学方法两种。
物理方法主要包括洗煤、重介质选矿和干法除硫等。
其中，洗煤是指采用物理化学方法去除煤中的杂质，包括硫、灰、杂质矿物质等。
通过洗煤，可以将煤中的硫化物大幅度减少，从而达到脱硫的效果。
重介质选矿是通过重力分选的方法，将煤中的硫化物和其他杂质去除，通过洗选后的煤可获得更干净的煤质。
干法除硫是指在煤的加工过程中，通过物理方法去除煤中的硫化物，包括干法磨矿、干法磨煤、干法除灰等。
这些方法主要适用于煤中硫含量较低的情况。
化学方法主要包括石灰石石膏法、碱性土治理法、氧化法等。
其中，石灰石石膏法是通过向煤燃烧过程中加入石灰石和石膏，将煤中的硫化物转化为不易挥发的石膏，从而达到脱硫的目的。
碱性土治理法是通过在煤的加工过程中加入一定量的碱性土，将煤中的硫化物与碱性土中的碱反应，形成不易挥发的化合物，从而实现脱硫。
氧化法则是通过氧化剂对煤中的硫化物进行氧化反应，将其转化为不易挥发的化合物，实现脱硫。
总的来说，煤脱硫工艺流程既可以采用物理方法，也可以采用化学方法，具体选择哪种工艺流程取决于煤的性质和硫含量。
随着环境保护要求的不断提高，对煤脱硫技术的研究和应用也将会越来越重要。
煤怎么提炼硫磺成分的方法
煤怎么提炼硫磺成分的方法煤是一种含硫化合物较多的矿石，煤中的硫主要以有机硫化合物的形式存在。
煤中的硫磺成分对人体和环境造成严重污染，因此需要采取措施进行硫磺成分的提炼。
以下是几种常见的煤炭提炼硫磺成分的方法。
一、物理方法1. 洗煤：将煤炭进行物理洗选处理，通过重介质、浮选和重选等方法，将部分固体硫分和有机硫分与无机碳进行分离。
这种方法对于含硫较高的煤炭有效，但无法完全去除煤炭中的硫磺成分。
二、化学方法1. 硫化反应：利用化学反应将含硫煤炭中的硫磺成分转化为可溶性的硫化物，如氢化硫气体等。
该方法需要在适当的工艺条件下进行反应，将硫化物从煤炭中分离出来，然后进行蒸馏、浓缩和纯化等过程，最终得到硫磺。
三、燃烧方法1. 高温燃烧：将煤炭在高温下进行燃烧，利用高温氧化反应将煤炭中的硫磺成分氧化为SO2或SO3等氧化物，并将其与气体或水进行吸收和催化转化，最终得到硫酸或硫酸盐等化合物。
这种方法适用于大规模工业化生产，但会产生大量二氧化硫等有害气体。
四、生物方法1. 微生物处理：利用特定的微生物菌株，通过生物降解作用来降低煤炭中的硫磺含量。
这种方法对于有机硫化合物较多的煤炭有效，但需要在适宜的生物条件下进行处理，工艺较为复杂。
五、其他方法1. 结合物理、化学和生物方法：将多种方法结合使用，如先进行物理洗选，再进行硫化反应和燃烧处理，最后通过微生物处理等方法对残留的硫磺成分进行进一步降低和去除。
这种方法综合利用了各种方法的优点，但也增加了工艺的复杂性和成本的提高。
在实际应用中，煤炭提炼硫磺成分的方法需要根据煤炭的性质、硫磺含量、产量需求、环境保护要求以及经济可行性等因素进行选择。
同时，提炼过程中需要注意对工业废气、废水和固体废弃物的处理和排放，以确保环境的健康与安全。
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跳汰选煤的介质是水或空气，个别的也用悬浮液。选煤中以水 力跳汰的最多。而这种方法对不同煤质具有广泛的适应性，且 具有系统简单可靠、生产成本低、分选效果好等优点，长期以 来一直被作为主要的选煤方法之一。
物理法脱硫
（二）浮选法
浮选法脱硫是依据煤和黄铁矿表面物理化学性质的不 同， 利用浮选或浮选柱作分选设备， 通过加人适当的 抑制剂来达到脱硫目的。
一.我国煤脱硫现状
三. 煤中硫的存在形式
有机硫 噻吩类 硫醇 硫醚 二硫醚 硫醌 杂环硫 在煤的全硫中，一般来说，低硫煤是以有机硫为主，高硫煤是以无 机硫为主。煤中有机硫，成分复杂，是含硫化合物经过与煤的各种物理 、化学、生物和地质等作用形成的。无机硫多以孤粒附着或夹杂、包裹 和嵌布的形式与煤结合在一起，无机硫中以黄铁矿硫为主。
无机硫
煤中的 硫
黄铁矿 游离硫 硫酸盐硫
二. 煤中硫的物理法脱除
（一）重选法
基本原理
煤中硫铁矿的密度一般为3.2～3.4 g /cm3以上，煤 岩的密度一般在2.2g/cm3以下，理论上可以利用密 度差将煤和硫铁矿分离开来。
常用的设备主要有：跳汰机重选、水介质旋流器、摇床和螺旋选矿机
二. 煤中硫的物理法脱除
物理法脱硫
（四）电选法
此法是利用黄铁矿与煤中有机质在高压电场内的 导电性有很大差别而达到分离的一种法脱硫技术。
基本原理
旋流分选脱硫 这种方法是当旋流器内的颗粒在摩 擦接触带电后，在静电场选出带电 颗粒，并通过底流口排出。
静电圆筒分选脱硫法 该方法将煤粉以层状给到一个旋转 圆筒表面上，电晕带电后，富含黄 铁矿的导电性颗粒很快与圆筒等电 位，在离心力和重力作用下先离开 圆筒表面，而煤颗粒的导电性差， 仍附着在转筒上，最后被刮板刮下。
跳汰法脱硫
跳汰选煤是在垂直脉动的介质中按颗粒密度差别进行选煤 过程。主要是用于粗粒精选，可较少矿物的过粉碎单位面积 生产能力大，成本低廉
视给矿中硫铁矿单体解离程度而定，一般的跳汰机分选下限为 0.5mm。对于0.5mm以上的煤矸石和0.3mm以上的单体解离黄铁矿 ，跳汰机能够好分选处理，同步实现产品降灰脱硫
电选法分选处理细粒煤可省去庞大的脱水和干燥系统，可显著 减少环境污染。电选脱硫可同时降灰，它要求煤的入选粒度越 细越好，这样脱除黄铁矿的效果也越好。
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பைடு நூலகம்基本原理
常用设备：浮选机和浮选柱
浮选法能回收细粒级精煤，净化选煤厂的循环水，是防止环境污染 的重要环节。脱硫率可达53%左右
物理法脱硫
重选 浮选
利用重选和浮选法原理，可研制出重介质旋流器和微泡浮选柱
重介质旋流器可以实现低密度、高 精度的分选，可以有效地排除未充 分解离的中间密度的黄铁矿与煤的 连生体，获得较高回收率的低灰低 硫精煤。
1
我国煤的硫存在现状
2
煤中硫的的物理法脱除
一.我国煤脱硫现状
一. 煤中硫的分类
按照煤中含硫量的高低我们可以将煤分为高硫煤和低硫煤。我国国 标方法分类如下图所示：
煤中硫分中分种类划分标准
一.我国煤脱硫现状
二. 煤中硫地区分布分类
我国煤炭资源从总体上看，含硫不高，煤层平均含硫 0.9%，但是煤 中硫含量的变化很大，从最低含硫量 0.04%，到最高含硫量 9.62% 均有，其中约有 30% 含硫量 ≥ 2%。
总趋势是：南部地区煤炭含硫高，北方地区煤炭含硫低;深部煤层含 硫高,浅部煤层含硫低；变质程度低的煤(褐煤)含硫低；动力用煤硫份 高,炼焦用煤硫份偏低。 从地域上看，我国高硫煤主要集中在湖北、重庆、四川、山东、广 西和陕西等省的部分矿区。总之，南方煤中硫分较高，尤其以西南地 区煤中硫分最高，北方煤田的下部煤层硫分相对较高。
微泡浮选柱具有明显的脱硫降灰能力 效。而且对微米级的细粒煤特备有效 两者配合可以实现全粒级高精度的洗 选脱硫。
物理法脱硫
（三）磁选法
磁选是利用磁力和机械力对不同磁性颗粒的不同作 用而实现的 ,含硫的磁性颗粒在磁力的作用下与煤 分离 ,从而达到脱硫的目的。煤中的碳氢化合物是 逆磁性的 ,而无机硫(主要是黄矿)和其他矿物杂质 则是顺磁性的 ,它们的比磁化系数不同
基本原理
常用设备：高梯度磁选机
场强度越高 ,脱硫效率越高 ,但能耗相应增加;煤粉粒 度越小 ,脱硫效果越好 ,但会提高预处理成本 采用高梯度磁选机分选微米级煤 ,无机硫的脱除率在 80%以上 灰分可降低50%～60% ,发热量的回收率超过 90% ,分选效果优于传统设备，但处理量相对较低 , 因此制约了其应用