零部件标准化流程
IQC作业指导书
IQC作业指导书一、引言IQC作业指导书是为了确保在进货过程中对原材料、零部件或者成品进行质量控制而编写的文档。
本指导书旨在提供一套标准化的流程和要求，以确保所采购的物料符合质量标准和规范。
本指导书适合于所有供应商和采购部门，以确保采购的物料质量可靠。
二、术语和定义1. IQC：Incoming Quality Control，即进货质量控制，指对进货物料进行质量检验和控制的过程。
2. 供应商：指向公司提供原材料、零部件或者成品的外部实体。
三、作业流程1. 采购需求确认- 采购部门接收到采购需求后，确认所需物料的规格、数量和交付时间。
- 采购部门与供应商进行沟通，明确供应商的能力和交付能力。
2. 供应商评估- 采购部门对潜在供应商进行评估，包括对供应商的质量管理体系、生产能力和交付能力进行审核。
- 评估结果将作为供应商选择的依据。
3. 供应商选择和合同签订- 采购部门根据供应商评估结果选择合适的供应商，并与供应商签订合同。
- 合同中应明确供应商的质量责任和要求，包括进货物料的质量标准、检验方法和接收标准等。
4. 进货质量控制- 当物料到达仓库时，IQC人员将进行质量检验。
- 检验项目包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，以确保物料符合质量标准。
- 检验结果将记录在检验报告中，包括合格品数量、不合格品数量和原因等。
5. 不合格品处理- 如果发现不合格品，IQC人员将即将通知供应商，并要求供应商采取纠正措施。
- 供应商应对不合格品进行调查和分析，并提供纠正和预防措施。
- 如果供应商无法解决质量问题，采购部门将考虑终止合同或者寻觅替代供应商。
6. 进货物料接收- 当物料经过质量检验，并符合质量标准时，IQC人员将签收物料，并将物料送至仓库。
- 物料接收记录将被保留作为证据，以备将来的质量追溯。
四、记录和文件1. 进货质量检验报告- 每次进货质量检验都应生成检验报告，记录检验项目、结果和结论。
- 检验报告应包括供应商信息、物料信息、检验日期和检验人员等。
汽车零部件行业质量管理解决方案
汽车零部件行业质量管理解决方案1.建立质量管理体系：建立一个符合国际标准的质量管理体系，例如ISO9001，以确保质量管理的持续改进和监控。
通过建立标准化的质量流程和程序，可以降低质量风险，提高产品的一致性和可靠性。
2.设立质量目标和指标：制定具体的质量目标和指标，例如产品缺陷率、客户投诉率和质量成本等。
通过设立这些指标，可以衡量和监控产品质量的进展，及时采取纠正措施。
3.建立供应商管理制度：与供应商建立长期稳定的合作关系，并且对供应商进行严格的选择和评估。
制定供应商质量要求和标准，确保供应商能够提供符合要求的材料和零部件。
同时，定期对供应商进行审核和评价，以确保其符合质量管理体系和标准。
4.强化过程控制和稽核：建立完整的质量管理流程和制度，对每个生产环节进行控制和稽核。
制定工艺控制计划和质量检验计划，确保生产过程中的每个环节都能够满足质量标准和要求。
通过频繁的内部和外部审核，及时发现和纠正潜在的质量问题。
5.增加质量培训和意识：加强员工的培训和教育，提高工人的质量意识和技能水平。
开展定期的质量培训，增强员工对质量管理的理解和重要性。
激励员工参与和贡献质量管理的改进和创新。
6.建立有效的质量反馈和改进机制：建立质量反馈和改进机制，包括客户投诉处理、质量事故分析和处理等。
通过分析和总结质量问题的根本原因，及时采取预防措施，防止类似问题再次发生。
7.实施数据分析和质量统计技术：应用数据分析和质量统计技术，对产品质量进行监控和改进。
建立数据收集和分析系统，追踪和分析质量指标和变化趋势，以便及时采取纠正措施。
8.加强质量风险管理：评估和管理质量风险，制定相应的应对措施。
建立风险管理制度，定期进行质量风险评估，并制定相应的风险防范计划和控制措施。
综上所述，汽车零部件行业的质量管理解决方案需要包括建立质量管理体系、设立质量目标和指标、建立供应商管理制度、强化过程控制和稽核、增加质量培训和意识、建立有效的质量反馈和改进机制、实施数据分析和质量统计技术，以及加强质量风险管理。
汽车新零部件开发的主要阶段和程序
是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究与必要的先行试验，作出开辟决策的工作阶段。
是新产品研究开辟的初期工作，对新产品研究开辟的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。
内容包括国外市场有无同类产品与相关产品；1 、国内外同类产品与相关产品的性能指标、技术水平对照；2 、同类产品与相关产品的市场占有率，价格与市场竞争能力等；3 、顾客对同类产品与相关产品的使用意见和对新产品的要求；4 、提出新产品市场预测报告。
内容包括：1. 国内外技术方针策略；2. 过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势；3. 专利情况与有关最新科研成果采用情况；4. 功能分析；5. 经济效果初步分析；6. 对同类产品质量信息的分析、归纳；7. 同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点；8. 新产品的设想，包括产品性能〔如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等〕，安装布局应执行的标准或者法规等；9. 研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题与检验大纲。
根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。
进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容：1. 分析确定产品的总体方案；2. 分析产品的主要技术参数含功能参数；3. 提出攻关项目并分析其实现的可能性；4. 技术可行性〔包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析〕；5. 产品经济寿命期分析；6. 分析提出产品设计周期和生产周期；7. 企业生产能力分析；8. 经济效果分析：(1) 产品成本预测；(2) 产品利润预测。
1. 对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告与开辟项目建议书一类文件。
开辟项目建议书内容：(1) 新产品开辟项目〔顾客需要、目标预期效果〕；(2) 市场、顾客调查结果〔市场动向、预测需要量〕；(3) 技术调查结果〔国内外同类产品技术分析〕；(4) 新产品基本构思和特点〔初步设想、包括外观要求〕；(5) 开辟方式〔自行开辟或者需引进技术，确定先行研究的内容〕；(6) 必要的投资概算；(7) 可行性分析；(8) 销售设想〔时间、数量、价格、利润〕即竞争性分析。
质量标准化工艺展示
质量标准化工艺展示
质量标准化工艺展示通常包括以下步骤：
1. 准备工作：确保工作区域整洁，无杂物，设备工具排列有序。
同时对工人进行培训和讲解，确保他们了解正确的操作方法和安全规定。
2. 材料准备：选择高质量的材料，并按照规范进行检查和记录，以确保其符合设计要求。
3. 基础施工：根据图纸和规范进行精确测量和放线，确保结构稳定。
然后进行混凝土浇筑、模板安装等基础施工。
4. 钢筋加工：使用切割机、钢筋弯曲机等设备进行钢筋的加工和布置，确保满足设计和规范要求。
5. 预埋件安装：在施工过程中注意预埋件的尺寸和位置，保证其牢固可靠。
6. 防水处理：做好防水层的铺设和保护，确保施工质量。
7. 成品保护：对于已经完成的施工部分，采取措施防止污染和损坏。
8. 检查验收：施工过程中及施工完成后要进行多次检查和验收，确保各项指标
都符合标准。
9. 安全文明施工：强调施工现场的安全管理，遵循相关法规和规定，保持现场清洁整齐，减少噪音、尘土和危险源。
以上步骤中涉及到的具体工艺和方法因工程类型而异，需要参考相关标准和规范。
汽车零部件检测报告办理流程及测试标准
引言概述：汽车零部件检测是保障汽车安全性和性能的重要环节，对汽车零部件进行规范的检测能够确保其质量和可靠性。
本文将介绍汽车零部件检测报告办理流程及测试标准的相关内容，旨在帮助读者更好地了解和掌握汽车零部件检测的过程和标准。
正文内容：一、检测报告办理流程1.提交检测申请检测申请的内容包括零部件的基本信息、检测项目的要求等。
检测申请可以通过在线平台或邮寄方式进行提交。
2.检测项目确认检测机构会根据申请内容对需要进行的检测项目进行确认。
确认后，会向申请方提供详细的检测项目和报价信息。
3.样品准备申请方根据检测机构提供的要求准备样品。
样品准备包括样品的数量、尺寸、包装等方面的要求。
4.检测操作检测机构根据检测项目的要求进行相应的测试操作。
如涉及到机械性能、电气性能等方面的测试，则需要使用相应的测试仪器设备。
5.检测数据分析与报告编制检测机构对检测数据进行分析，并编制检测报告。
检测报告一般包括样品的基本信息、测试结果、数据分析、结论等内容。
6.报告审核检测机构对编制的检测报告进行内部审核，确保其准确性和可靠性。
如果有需要，还可以进行第三方审核，提高报告的可信度。
7.报告颁发与使用检测机构将审核通过的检测报告颁发给申请方。
申请方可以根据检测报告的结论对零部件进行后续的生产或销售等活动。
二、测试标准1.国际标准国际标准由国际标准化组织（ISO）制定，并被广泛应用于全球汽车零部件检测。
国际标准主要包括对汽车零部件的尺寸、材料、性能等方面的要求。
2.国家标准国家标准由国家相关部门制定，用于规范国内汽车零部件的检测要求。
国家标准与国际标准相互对应，保证了国内外汽车零部件检测的一致性。
3.行业标准行业标准由汽车行业的协会或组织制定，主要针对特定类型的汽车零部件进行检测要求的制定。
行业标准的制定与企业需求紧密相关，能够更好地适应市场的变化和需求。
4.客户要求某些情况下，汽车零部件的检测可能需要根据特定客户的要求进行。
客户要求可能包括对特定参数的测试、检测方法的要求等。
精益生产-标准化作业(SOP)
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步骤三：确定标准作业顺序－－《标准作业组合票》
② T.T 、ATT（Actual Tact Time）、C.T （Cycle Time）的定义： ¾ T.T：每班工作时间(固定)÷需求量(每班的生产数量)。
注：T.T可以写成Tact Time，也可以写成Takt time。主要是由于有许多 非英语国家，尤其德国人，经常把c写成k，因为发音相同，而且德语里面c经 常就是k
GPS（丰田生产方式） 标准化作业
2009年3月
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标准作业概述
1 标准作业： ① 以最少浪费的程序，来实现安全、高质量、高效率作业的方法； ② 由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的
作业内容。
2 标准作业目的： ① 通过必要的、最少数量的作业
人员进行生产。通过排除无效动作的有 效率的劳动，实现较高的生产率；
3 动作图线复杂的地方是改善的突破口；
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标准作业票
步骤五：编制《标准作业票》
② 《标准作业票》的要素：
1 循环时间T.T
2 作业顺序
标准作业“三要素”
3 标准持有量
4 纯作业时间
5 “质量确认”的位置
6 “安全注意”的位置
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步骤五：编制《标准作业票》
③ 《标准作业票》的用途： ¾ 为了让作业人员全面理解标准作业，丰田公司的分别编写两份文件，发 放给现场作业人员：
低压电动机检修的标准化流程
低压电动机检修的标准化流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
本文下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用。
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标准化优秀案例
标准化优秀案例1.1 它就像灯塔。
1.2 是个好榜样。
它也是一个非常好的榜样。
在一个行业里，各个企业或者团队水平参差不齐。
优秀案例就如同班里的尖子生，其他企业看到了就会想“人家能做到，咱为啥不行呢？”比如说在服务行业，有个企业的标准化服务流程做得特别好，顾客满意度极高。
其他企业看到了，就会受到鼓舞和启发，想着要向这个企业看齐，提升自己的服务质量。
这就像赛跑的时候，有个人跑在前面，后面的人就会卯足了劲儿追赶。
二、优秀案例的具体体现。
2.1 流程标准化。
在生产领域，流程标准化的优秀案例很常见。
比如说汽车制造企业，从零部件的采购，到整车的装配，每一个环节都有严格的标准。
就像盖房子，先打地基，再砌墙，然后盖屋顶，一步都不能乱。
工人按照这个标准流程来操作，生产效率高，而且产品质量稳定。
要是没有这个标准流程，那就像一盘散沙，工人各干各的，生产出来的汽车质量肯定参差不齐，企业也难以发展壮大。
2.2 质量标准化。
质量标准化也是非常关键的。
以食品行业为例，那些大品牌的食品企业，对质量的把控相当严格。
从原材料的选择，到加工过程中的卫生标准，再到成品的检测，每一项都有明确的质量标准。
这就好比给消费者吃了一颗定心丸，消费者知道这个企业的东西质量好，就会放心购买。
要是质量标准不明确，今天的食品一个样，明天又一个样，那消费者肯定不会买账，企业也迟早得关门大吉。
2.3 管理标准化。
管理标准化也是优秀案例的重要体现。
像一些互联网科技公司，他们的团队管理就有一套标准化的模式。
从员工的招聘、培训，到日常的工作安排、绩效考核，都有章可循。
这就好比一个运转良好的机器，每个零件都在自己的位置上发挥作用。
要是管理混乱，员工不知道自己该干什么，工作效率低下，企业也就没有竞争力了。
3.1 行业内部交流。
行业内部要多交流这些优秀案例。
企业之间可以组织一些研讨会或者经验分享会，大家坐在一起，把好的经验和做法拿出来分享。
这就像一个大家庭，大家互相帮助，共同进步。
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产品零部件标准化流程按照标准化对象分类，可以将零部件的标准化分为三类：第一类：结构的变更，即对不同结构的可进行标准化的相似零部件，在结构上进行标准化，统一为一种结构的配件，这种结构的变更根据变更的结果又可分为以原有某配件作为标准对其他配件进行变更和重新设计新的配件结构作为标准对原有配件进行变更。
这种结构的变更对产品的功能、质量有一定的影响，需要对变更后的配件进行物理性能验证，以保证标准化后配件能满足原有产品功能和质量方面的要求。
第二类：材料的变更，即对采用不同材料的可进行标准化的相似零部件，在材料方面进行标准化，统一为一种材料进行生产，此类变更对产品的质量有较大的影响，需要对变更后的配件进行全性能检验以保证标准化后配件的质量要求。
第三类：部分规格的的变更，如导管长度的标准化，此类变更对产品的质量和功能等基本无影响，只是通过统一某种规格来提高生产效率，降低生产成本，此类变更不需要对变更进行验证，只要满足变更后配件规格达到国标要求即可。
标准化流程图：1.收集产品各类配件信息各公司技术员收集公司内现有各种产品的配件信息，按照产品分类来统计各配件相关信息，包括数量，材料，规格，模具数量等基本信息，按统一格式形成2.分类整理、归纳技术部首先将各分公司技术员收集的所有配件的信息汇总，按照类别对各配件信息进行整理归纳，对同类零部件信息进行归纳汇总；然后，对同类零部件的所有图纸进行分析对比，找出各个规格的配件所存在的差异性，结合所对应产品3.对可进行标准化的配件核算其标准化的效益和成本技术部对上一步分析中可以进行标准化的配件，根据根据各配件的年总需求量，单个配件所需要的原材料成本，加工成本，以及加工此类配件的模具的数量、精度等，对可进行标准化的配件从原材料成本、加工成本、换模成本等方面进行汇总，确定各标准化方案所带来的直接经济效益或成本，结合此标准化方案所带来的管理效益、质量效益等进行综合评比，以此来确定最佳的标准化方案。
例如：某类配件的A、B规格经分析可以进行标准化整合，通过以下分析确定最4.评审确定标准化方案技术部对以上收集整理分析的结果以及初步拟定的可行性方案召集产品技术部、工艺技术部、质量部、制造部、销售部共同进行评审，综合各部门意见共同确定最终的标准化方案。
5.标准化变更设计5.1结构变更5.1.1以原有某配件作为标准统一此类配件5.1.1.1验证用标准化配件替代其他配件对产品质量和功能的影响根据上阶段确定的标准化方案，以选择的原有某配件作为标准替代其他配件，验证此类配件代替其他配件后对该产品的质量和功能的影响是否达标。
首先由项目组成员提交验证申请，批准后由技术部进行验证，主要验证内容：标准化配件各项质量和功能指标是否满足原有配件标准；替换后配件在产品中适配性是否满足要求；对于需蘸胶组装的配件要验证蘸胶组装后及灭菌处理后抗拉力、压力等指标是否合格；产品整体性能有无变化等。
5.1.1.2审批将上阶段的验证结果及标准化方案，上报技术部和质量部，由技术部和质量部审核，技术副总批准。
审批通过后，方可进行下阶段的验证，若审批不通过，则考虑换另一种配件作为标准配件，或是根据需求重新设计新的配件。
5.1.1.3小批量验证审批通过后，对标准化配件进行小批量的组装生产，由于标准化配件采用的是原有某配件，只涉及部分组装工序的改变，因此在小批量试生产中，只需要验证组装过程中原先没有出现过的相关配件间的组装工艺，记录新组装方式其中的劳动强度、工作效率及因配件原因导致的不良率等5.1.1.4临床试用将小批量生产的相关产品及时投放市场，跟踪产品在临床使用中的情况，如在运输过程中新配件脱落、与产品连接处断开等情况，临床使用中是否存在不易操作或是功能不良等问题。
以上由技术部派专门的技术员跟踪完成或是制定详细的信息采集单，由销售人员负责此类信息的收集与跟踪5.1.1.5评审临床试用结束后，召集产品技术部、工艺技术部、质量部、销售部、制造部、相关分公司负责人共同对试生产结果进行评审，评审内容包括：在实际生产中，新设计的标准化零部件是否满足批量生产的条件；标准化配件是否有效的提升了产品的质量效益或是生产中的管理效益或是有效的降低了生产成本；以标准化配件取代其他配件的产品在实际的市场试用中是否还存在某些质量或功能性缺陷；是否在接下来开始大批量的生产。
根据评审的结果进行下一步的工作，若评审结果不可行，则终止或暂停此次变更，若需要改进，则重新确定是否继续采用原有某配件作为标准化配件，若原有配件不能满足要求则考虑重新设计新的配件作为标准化配件。
5.1.1.6变更相应的技术文件小批量生产结果经评审通过后，工艺技术部着手变更相应的技术文件，相关生产车间更换模具，为大批量生产做准备。
需变更技术文件：产品结构图纸、模具图纸、产品物料采购单、作业指导书、工艺技术卡、BOM5.1.1.7大批量生产相关分公司定制新的模具，模塑公司根据新的产品结构图纸和模具图纸重新制作模具或是对原有模具进行改制，生产车间根据变更后的相应的技术文件进行大批量的生产。
5.1.1.8市场跟踪产品进行大批量生产后，工艺技术部继续保持对此类产品的市场跟踪半年至一年时间，及时收集市场中反馈的问题，持续改进。
5.1.2重新设计新的配件作为标准统一此类配件5.1.2.1确定配件各项要求整合原有此类配件各项功能性和工艺性要求，对其中的差异性指标进行分析，结合产品的整体要求，重新确定新的统一的标准或要求。
确定配件各项要求中要及时与原设计人员及时沟通，了解相关注意事项或隐性要求，确保各项因素都在考虑范围之内，避免因忽略了某项因素而导致重新确定的指标或要求出现偏差，而最终导致重新设计的配件在最后的验证或临床试用中出现问题。
5.1.2.2重新设计配件图纸根据上阶段确定的标准和要求，重新绘制新的配件图纸。
5.1.2.3审批将上阶段确定的配件的标准和设计的图纸，上报至技术部审批，有技术部经理审核，技术副总批准。
审批内容主要包括新的标准是否满足产品功能和质量要求，新设计图纸是否满足新标准5.1.2.4利用实验模具制造样品审批通过后，根据新绘制和设计的图纸，利用实验模具注塑少量的样品5.1.2.5样品检验首先对用实验模具注塑的样品进行外观检验，检验尺寸、形状、规格等是否符合设计要求；然后对样品进行拉力、应力等物理性能检验以及流量或过滤直径等功能性检验，验证样品是否满足所需配件的各项标准和要求；最后将样品与其他相关配件共同组装成为完整产品，验证样品与产品的匹配程度及产品的各项功能性、质量性指标是否合格5.1.2.6样品评审样品检验合格后，召集产品技术部、工艺技术部、质量部对样品验证结果进行评审，各部门对新配件的各项性能指标重新进行审核，共同确定此项变更是否满足产品要求。
5.1.2.7制定生产和检验标准样件评审通过后，由工艺技术部和质量部根据配件设计的各项指标和要求，重新制定新的配件的生产和检验标准，发往相关分公司5.1.2.8小批量验证相关分公司根据制定的生产和检验标准对新设计的配件进行小批量的试生产，各分公司技术员及时最终生产的情况并记录生产中的各项信息，如：新配件在组装过程中的难易程度，新配件的生产效率，原材料及二次料的使用情况等，若是机组配件，则还要考察配件在机组中的适用情况，组装机是否需要重新调整等。
5.1.2.9临床试用将小批量生产的相关产品及时投放市场，跟踪产品在临床使用中的情况，如在运输过程中新配件有无变形、开裂或是与产品连接处断开等情况，临床使用中是否存在不易操作或是功能不良等问题。
以上由技术部派专门的技术员跟踪完成或是制定详细的信息采集单，由销售人员负责此类信息的收集与跟踪5.1.2.10评审临床试用结束后，召集产品技术部、工艺技术部、质量部、销售部、制造部、相关分公司负责人共同对试生产结果进行评审，评审内容包括：在实际生产中，新设计的标准化零部件是否满足批量生产的条件；标准化配件是否有效的提升了产品的质量效益或是生产中的管理效益或是有效的降低了生产成本；以标准化配件取代其他配件的产品在实际的市场试用中是否还存在某些质量或功能性缺陷；是否在接下来开始大批量的生产。
根据评审的结果进行下一步的工作，若评审结果不可行，则终止或暂停此次变更，若需要改进，则重新制订生产和检验标准，继续进行小批量验证。
5.1.2.11变更相应的技术文件小批量生产结果经评审通过后，工艺技术部着手变更相应的技术文件，相关生产车间更换模具，为大批量生产做准备。
需变更技术文件：产品结构图纸、模具图纸、产品物料采购单、作业指导书、工艺技术卡、BOM5.1.2.12大批量生产相关分公司定制新的模具，模塑公司根据新的产品结构图纸和模具图纸重新制作模具或是对原有模具进行改制，生产车间根据变更后的相应的技术文件进行大批量的生产。
5.1.2.13市场跟踪产品进行大批量生产后，工艺技术部继续保持对此类产品的市场跟踪半年至一年时间，及时收集市场中反馈的问题，持续改进。
5.2材料变更5.2.1确定材料性能指标根据上阶段评审确定的标准化方案，若选择作为替换其他配件的标准化配件涉及材料的改变，首先要根据原有配件的相关性能确定需要更换的材料的性能指标，包括：材料的密度、透明性、柔韧性、熔点、分子结构、药溶性、抗热寒性、价格范围等5.2.2开发供应商根据上阶段确定的材料性能指标，寻找可满足要求的材料，若公司内现有材料没有能满足要求的材料，则由工艺技术部会同采购部门共同开发新的材料供应商。
若公司内现有材料可满足新材料性能指标，则分析市场上可满足要求的其他材料与公司内材料的价格指标，选取最经济合理的材料作为标准化配件材料。
5.2.3审批将原配件材料性能指标、经分析所确定的材料性能指标、最终确定选择的材料性能指标以及供应商资料等相关资料和新材料验证申请上报主管部门审批。
5.2.4采购材料审批通过后，由采购部购置少批量实验用料，技术部对材料进行验证，检验所购材料各项性能指标是都满足要求。
（若材料是公司内原有材料，则审批通过后跳过此步骤，直接进行下阶段的验证）5.2.5样品试制及检验利用原有模具或实验模具采用新材料生产相关配件，根据材料的性能指标合理调整相关的注塑工艺参数，记录最合理的工艺参数，在注塑过程中，及时记录新材料与模具的适配性（若模具不匹配则考虑重新设计模具），注塑时间，冷却时间及其他相关问题。
样件注塑完成后，对配件进行全性能检验，验证配件物理性能和化学性能是否达标，检验内容：配件的抗拉力、压力检测；配件应力检验；注塑冷却后形变量；灭菌处理后形变量；各温度条件下韧性检验；老化试验；与药液、环己酮接触条件下的化学稳定性；高温灭菌条件下有无化学反应等检验以及流量（或是过滤直径或避光性能）等功能性检验。