铟冶炼工艺流程图
电解法提纯金属铟
电解法提纯金属铟粗铟（＞99%）因含较多的杂质，不能直接工业应用，需提纯至＞99.995%的金属铟。
目前，国内普遍采用湿法电解予以提纯。
具体原理是：用钛板作阴极，粗铟铸板作阳极，插入硫酸铟溶液中并提供一定的整流电源，在电场的作用下，铟离子向阴极运动并获得电子而还原成金属铟，阳极上的粗铟在电解体系作用下失去电子向溶液释放，形成一定的电解平衡，一定时间后，将钛板上还原出的金属铟（＞99.995%）取下，重熔铸锭成成品。
一、电解示意图和工艺条件2、电解工艺条件如下：二、设备及材料金属铟生产线配置为每月产出700Kg纯铟，根据电解效率，其所需设备及材料如下：三、操作过程（一）准备工作1、设备安装根据电解示意图将整流器和电解槽及铜排、接线安装就绪。
2、电解液制备将纯铟（＞99.995%）用硫酸溶解，调整浓度和酸度后按一定量充入电解槽。
3、钛板（阴极）加工将铜管一边加工切槽，将钛板插入一边已切槽的铜管槽中，铆固好。
4、铸铟电极板（阳极）包装制作将前工段制取的粗铟放入搪瓷盆中，加入适量甘油，接通电炉加热，粗铟熔化后，用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至木模成型。
成型后铟板用滤纸包捆后放入滤布袋，将袋口系好。
（二）电解按一定次序将钛板和铸铟电极板放入电解槽中并支承在铜排上，接通整流器电源，并调整整流器输出的电流电压，经过一定时间（一般约1个星期）的电解后，钛板上会覆盖一层金属铟，此时关闭电源，停止电解，将钛板和废铸铟电极板从电解槽上取下，剥（取）出钛板上金属铟，放入搪瓷盆，在甘油保护下，接通电炉加热至熔化，然后用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至不锈钢模具中铸锭成型，最后进行包装。
废铸铟电极板放入水中，清洗滤布袋和滤纸，渣物（约占粗铟的五分之一）至前工段回收铟。
钛板和新铸铟电极板再次放入电解槽，进行下一周期电解作业。
电解液因夹带损耗需定期适当补充。
另粗铟中杂质不断释放至电解液中，当杂质积累至电解出金属铟质量不合格时，应更换电解液，正常生产情况下，每年需更换一次电解液，废电解液返至前工段回收铟。
电解法提纯金属铟
电解法提纯金属铟粗铟（＞99%）因含较多的杂质，不能直接工业应用，需提纯至＞99.995%的金属铟。
目前，国内普遍采用湿法电解予以提纯。
具体原理是：用钛板作阴极，粗铟铸板作阳极，插入硫酸铟溶液中并提供一定的整流电源，在电场的作用下，铟离子向阴极运动并获得电子而还原成金属铟，阳极上的粗铟在电解体系作用下失去电子向溶液释放，形成一定的电解平衡，一定时间后，将钛板上还原出的金属铟（＞99.995%）取下，重熔铸锭成成品。
一、电解示意图和工艺条件2、电解工艺条件如下：二、设备及材料金属铟生产线配置为每月产出700Kg纯铟，根据电解效率，其所需设备及材料如下：三、操作过程（一）准备工作1、设备安装根据电解示意图将整流器和电解槽及铜排、接线安装就绪。
2、电解液制备将纯铟（＞99.995%）用硫酸溶解，调整浓度和酸度后按一定量充入电解槽。
3、钛板（阴极）加工将铜管一边加工切槽，将钛板插入一边已切槽的铜管槽中，铆固好。
4、铸铟电极板（阳极）包装制作将前工段制取的粗铟放入搪瓷盆中，加入适量甘油，接通电炉加热，粗铟熔化后，用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至木模成型。
成型后铟板用滤纸包捆后放入滤布袋，将袋口系好。
（二）电解按一定次序将钛板和铸铟电极板放入电解槽中并支承在铜排上，接通整流器电源，并调整整流器输出的电流电压，经过一定时间（一般约1个星期）的电解后，钛板上会覆盖一层金属铟，此时关闭电源，停止电解，将钛板和废铸铟电极板从电解槽上取下，剥（取）出钛板上金属铟，放入搪瓷盆，在甘油保护下，接通电炉加热至熔化，然后用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至不锈钢模具中铸锭成型，最后进行包装。
废铸铟电极板放入水中，清洗滤布袋和滤纸，渣物（约占粗铟的五分之一）至前工段回收铟。
钛板和新铸铟电极板再次放入电解槽，进行下一周期电解作业。
电解液因夹带损耗需定期适当补充。
另粗铟中杂质不断释放至电解液中，当杂质积累至电解出金属铟质量不合格时，应更换电解液，正常生产情况下，每年需更换一次电解液，废电解液返至前工段回收铟。
湿法炼锌生产中铟的富集实践
湿法炼锌生产中铟的富集实践郭天立 任益民(葫芦岛锌厂,葫芦岛,125003)摘 要 本文介绍了某湿法炼锌企业挥发窑氧化锌回收锌及铟的连续浸出工艺及生产实践,通过生产中的探索确定了最佳生产操作技术条件。
关键词 湿法炼锌 挥发窑氧化锌 综合回收 铟渣富集 湿法炼锌生产过程中,产出的各种烟尘、中间渣及溶液常含有多种有价金属,稀有金属铟便是其中之一。
铟伴生于锌精矿中,随着湿法炼锌生产过程的进行,锌精矿中的铟绝大部分进入浸出渣,并在挥发窑处理浸出渣时进入挥发窑氧化锌中。
通常挥发窑氧化锌含铟0.05%～0.09%,湿法炼锌生产中铟的综合回收,便是从挥发窑氧化锌的处理开始的。
1 传统的铟富集工艺在湿法炼锌生产过程中,传统的铟富集工艺便是传统的氧化锌浸出工艺。
我国的湿法炼锌厂,氧化锌浸出通常采用两段间断浸出,一段为中性浸出,一段为酸性浸出。
至于把中性浸出做为第一段还是把酸性浸出做为第一段,要视氧化锌中各种成份的组成及以提取哪种有价金属为主而定。
例如株洲冶炼厂,氧化锌的处理采用一段中性浸出和两段酸性浸出,生产多年,一直很顺畅。
其工艺流程见图1。
2 氧化锌连续浸出流程随着生产规模的扩大,为了减少设备,增大氧化锌处理能力,某企业采用了氧化锌连续浸出流程,其工艺流程见图2。
硫酸废电解液废电解液送矿粉系统氧化锌焙砂(送铅系统)滤液滤渣过滤中和底流上清液浓密高酸浸出In Ge Ga离心萃取滤液滤渣过滤上清液底流浓密低酸浸出滤渣滤液过滤底流上清液浓密中性浸出球磨图1 株洲冶炼厂ZnO浸出流程图氧化锌浸出槽7个,其中中浸槽4个,酸浸槽3个,单槽容积45m 3。
浸出槽采用阶梯形配置,利用槽与槽之间的高度差形成液位差保证浸出液的流动,槽内安装铅制缓冲筒,机械搅拌。
主要技术条件为: 浆化液固比:9～11∶1;中性浸出终点p H 值:5.0～5.2;中浸温度:60～70℃;中浸时间:1～1.5h ;酸浸温度:65～75℃;酸浸终点酸度:18～20g/L ;酸浸时间:8h 。
从含铟物料中提取铟
从含铟物料中提取铟一、概述我国工厂多用P204有机溶剂萃取法从冶炼中间产物中提取铟，其优点是：（一）P204对铟选择性较好，能从含铟很低的混合液中萃取铟。
（二）萃取富集倍率高达100倍以上。
（三）工艺简单，操作连续，便于实现自动化。
（四）铟的萃取回收率达高达96％～99％。
从竖罐炼锌的中间产物中回收铟的原料有1、焦结所产含铟氧化锌焦结过程中，铟随碳氢化合物燃而挥发进入氧化锌（含铟0.1％～0.2％，含锌50％～60％）中。
它是竖罐炼锌过程中数量最多、含铟品位较高的原料，约占铟总回收量的70％～80％。
2、镉系统酸浸液提镉原料中含有0.01％～0.008％的铟在中浸终点时水解，酸浸时进入酸浸液。
3、锌精馏过程副产的含铟粗铅锌精馏时，高沸点金属进入铅塔熔析炉，经熔析分离，铟富集于底层的粗铅中，含铟达0.5％～1.2％。
由于原料不同，制造萃取原液的方法也有所不同。
含铟氧化锌经酸浸、沉硅、过滤后即得萃取原液，提镉酸浸液经沉硅、过滤后即为萃取原液。
对含铟粗铅，则选经熔化，在750～800℃的温度下鼓风氧化，使铟呈氧化铟进入浮渣，用球磨机粉碎、过筛，所得粉状氧化铟以稀硫酸浸出得到硫酸铟溶液，再与氧化锌沉硅过滤后液合并。
图1为从竖罐炼锌中间产物中回收铟工艺流程实例。
图1 竖罐炼锌中间产物中回收铟工艺流程二、原料表1为竖罐炼锌的含铟中间产物成分实例。
三、技术操作条件（一）料液制备1、氧化锌浸出浸出可在机械搅拌槽内进行，采用一段酸性浸出，终点含酸20～30g/L。
氧化锌的主要成分是可溶性金属氧化物，易溶于稀硫酸溶液中，浸出率很高，渣率仅1％～5％，因此右浸出10个周期左右再排渣一次。
氧化锌浸出技术操作条件实例如下：温度85～95℃液固比（5～6）∶1始酸150～160g/L 终酸20～30g/L浸出时间2～3h 澄清时间3～4h2、沉硅氧化锌浸出液与镉酸浸液含二氧化硅（SiO2）都较高，而且波动范围很大。
实践中，原液含二氧化硅超过0.5g/L时，萃取过程中产生第三相。
金属冶炼铟冶炼工艺
湿法冶炼
通过化学反应将矿石中的金属溶解于 酸、碱等溶剂中，再通过电解等方法 将金属提取出来，该方法适用于处理 含有难还原金属的矿石。
金属冶炼的工艺流程
01
02
03
04
矿石准备
对原矿石进行破碎、磨细和混 合等处理，以便更好地进行后
续的冶炼过程。
熔炼
将矿石和还原剂等原料加入高 温熔炉中进行熔融，使金属从
废气
铟冶炼过程中会产生大量的废气，主要成分包括 二氧化硫、氮氧化物、烟尘等。
废水
铟冶炼过程中产生的废水含有高浓度的重金属离 子，如铜、铅、锌等。
废渣
铟冶炼过程中会产生大量的废渣，主要成分包括 铟、铜、铅等金属的氧化物和硫化物。
铟冶炼污染物的处理方法
废气处理
采用湿法除尘、干法除尘和过滤除尘等技术，将废气中的烟尘和 有害气体去除。
废水处理
采用化学沉淀、吸附、离子交换等技术，将废水中的重金属离子去 除，达到排放标准。
废渣处理
对废渣进行回收和再利用，如提取其中的金属元素，或将其用于制 备建筑材料等。
铟冶炼的环保政策与法规
国家环保法规
01
国家制定了一系列环保法规和标准，对铟冶炼企业的环保要求
进行了明确规定。
地方环保政策
02
地方政府根据国家法规制定地方性的环保政策，对铟冶炼企业
的环保工作进行监督和管理。
国际环保公约
03
国际社会制定了一些环保公约和协议，对铟冶炼企业的环保工
作提出了更高要求。
05
铟冶炼技术的发展趋势与 展望
当前铟冶炼技术的主要问题
资源利用率低
目前铟冶炼技术对原料的利用率不高，大量 有价金属元素被浪费。
高纯铟
高纯铟1．金属铟概述1.1 铟的性质铟(In)属于稀散金属，位于周期表ⅢA族，原子序数为49，相对原子质量为114.82，在地壳中含量与银相似，为1 x 10-5％；价数有+1和+3。
铟呈银白色，有强金属光泽，可塑性很大，延展性好，可以压延成极薄的铟片，莫氏硬度为1.2。
化学性质和铁相近，常温时不为空气所氧化，加热超过其熔点则迅速和氧、硫化合，无毒性。
铟可溶于各种浓度的盐酸、硫酸和硝酸等无机酸，致密的铟在沸水及某些碱液中不被腐蚀。
铟和溴在常温时即发生化合，加热时则可以与碘发生化合。
铟可以与多种金属生成合金。
应用形式为小锭或棒、丸、条、板、粒和单晶。
纯度分工业级和高纯度级(不纯物少于10×10-4％)。
表1为金属铟的主要物理性质。
表1 金属铟的主要物理性质性质参数性质参数密度(20℃)/g．cm-3 7.31 溶化热/Kj·mol-l 3.27熔点/℃ 156.6 汽化热/Kj·mol-l 232.4沸点/℃ 2075 热导率/W·mol-l 80.0平均比热容243 电阻率/uΩ·cm 8.8(0～lOO℃)/J．(kg·K)-11.2 铟的用途铟是一种多用途金属，是制造半导体、焊料、无线电工业、整流器和热电偶的重要材料，且随着科技的进步其应用范围在不断扩大，特别是在高科技领域，铟的应用具有广阔的前景，图4示出了铟的主要用途。
图 4 铟的用途A 易熔合金低熔点合金如伍德合金中每加1％的铟可降低熔点1.45℃，当加铟到19.1％时熔点可降到47℃。
铟基低熔点合金是作热信号及热控制器件的材料，主要用于弱电器件及光学工业中；在特殊电气真空仪器中作可动元件的特殊润滑剂；作自动消火栓；作异型薄管制弯曲处加工的固形充填物，而不发生如用砂时的易滑动、用树脂或铅的易断裂以及没有用树脂或铅时的难以清洗与清除之弊；利用含Bi大于55％的低熔点合金在凝固时的膨胀可充作安装难以固定的卡夹用材，或做珠宝加工的支撑夹具，便于精加工；无论作填充物或作夹具用，一旦加工完后，只需加热到其低熔点的温度时即可与主体分离，而低熔点合金仍可再用，类此还可作铸造模型的母型材用；作焊料，铟与锡的合金可作真空密封之用，如作玻璃-玻璃和玻璃-金属间的焊剂，In-Me远较Pb-Sn及Au-Sn优越，经登月舱在月球上着陆，查明了铟材在低温下的延展性十分可靠且不脆化与开裂；铟的二元、三元等低熔合金具有良好的高温抗伸强度及抗疲劳强度，常见的铟基低熔点合金见表2。
铟的生产工艺
铟的生产工艺铟的提取工艺以萃取-电解法为主，这也是现今世界上铟生产的主流工艺技术。
其原则工艺流程是：含铟原料→富集→化学溶解→净化→萃取→反萃取→锌（铝）置换→海绵铟→电解精炼→精铟。
世界上铟产量的90%来自铅锌冶炼厂的副产物。
铟的冶炼回收方法主要是从铜、铅、锌的冶炼浮渣、熔渣及阳极泥中通过富集加以回收。
根据回收原料的来源及含铟量的差别，应用不同的提取工艺，达到最佳配置和最大收益。
常用的工艺技术有氧化造渣、金属置换、电解富集、酸浸萃取、萃取电解、离子交换、电解精炼等。
当前较为广泛应用的是溶剂萃取法，它是一种高效分离提取工艺。
离子交换法用于铟的回收，还未见工业化的报导。
在从较难挥发的锡和铜内分离铟的过程中，铟多数集中在烟道灰和浮渣内。
在挥发性的锌和镉中分离时，铟则富集于炉渣及滤渣内。
在ISP炼铅锌工艺中，精矿中的铟较大部分富集于粗锌精馏工序产出的粗铅中，回收富铟粗铅的铟，一直采用碱煮提铟工艺，存在生产能力小、生产成本高、金属回收率低等缺点。
为了简化铟的提取流程，降低生产成本，提高金属回收率，针对原有的提铟生产工艺，本项目通过条件试验、循环实验及综合试验，研究开发了“富铟粗铅电解－铅电解液萃铟”提取工艺，确定了新工艺的最佳工艺参数。
工艺流程为：粗铅熔化铸成极板，装入电解槽通电进行电解，阳极中的铟溶解进入电解液，当铟富集到一定浓度后，抽出电解液进行萃取、反萃，富铟反萃液经pH调节、置换、压团熔铸后得到粗铟。
分离提取铟的几种新技术：这些新技术使用的主要分离材料包括液膜、螯合树脂、浸渍树脂和微胶囊。
在合适的条件下,运用这些技术可对铟进行有效地分离回收。
这些新技术为分离回收铟提供了新的选择。
真空蒸发机镀铟的工艺流
真空蒸发机镀铟的工艺流
真空蒸发机镀铟的工艺流程一般如下：
1. 准备工作：清洁和准备基材的表面，确保它没有任何油脂、污垢或氧化物。
2. 将基材放置在真空蒸发机的装载台上。
3. 将铟材料放置在真空蒸发机的炉子中，通常为一个石英舟或钨舟。
4. 开始真空抽气过程，使腔体内部的压力降到较低的水平，通常为10^-3或10^-4帕。
5. 开始加热炉子，使铟材料升温，直至达到其蒸发温度，通常为约150-200摄氏度。
炉子内的铟材料开始升华。
6. 铟蒸气通过热传递，到达基材表面并附着在其上。
基材受热可以促进沉积的均匀性和质量。
7. 控制沉积时间，以便得到所需的铟镀层厚度。
通常通过监测镀层生长速率或使用预设的时间来确定。
8. 镀层达到所需厚度后，关闭炉子加热源。
9. 停止真空抽气过程，将蒸镀机腔体的压力恢复到大气压。
10. 将镀好的基材取出，并进行必要的后续处理，如清洗或其他镀后处理步骤。
需要注意的是，以上流程仅为一般的示例，具体的工艺流程可能会因设备型号、材料性质等因素而有所不同。