自动化生产线系统设计
基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计
基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计自动化生产线是现代工业生产中的关键技术之一，能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量和稳定性。
而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为现代自动化控制系统的核心，具有可编程、多功能、高可靠性等特点，被广泛应用于各个行业的自动化生产线控制系统中。
设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统需要遵循以下几个步骤：1.系统分析和规划：首先，需要对整个生产线的工艺流程进行分析和规划，确定需要自动化控制的环节和目标，确保自动化系统能够满足生产需求。
2.设计电气和机械硬件：根据分析和规划的结果，设计电气和机械硬件，包括传感器、执行器、电机、开关等元件的选型和布置，确保硬件的可靠性和稳定性。
3. PLC程序设计：根据工艺流程和硬件设计，编写PLC的控制程序。
PLC的控制程序可以使用各种编程语言，如传统的ladder diagram（梯形图）、structured text（结构化文本）等，根据需要选择合适的编程语言。
4.联机调试和测试：在控制程序编写完成后，将PLC与整个系统进行联机调试和测试，确保各个环节的传感器、执行器和PLC之间的通信和控制正常运行。
5.故障检测和维护：设计自动化生产线控制系统时，需要考虑到故障检测和维护的问题。
可以利用PLC的故障诊断功能，实时监测传感器和执行器的状态，并通过人机界面或网络等方式报警和通知工作人员。
在设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统时，需要考虑以下几个方面的问题：1.系统可靠性：自动化生产线控制系统需要具有高可靠性，确保生产线的稳定运行。
因此，需要选择具有高可靠性的PLC设备，并设计备份和冗余系统以应对可能的故障。
2.通信与网络功能：现代自动化生产线控制系统通常需要与其他系统进行通信和数据交换。
因此，设计时需要考虑PLC的通信和网络功能，确保系统能够与其他设备进行数据传输和控制。
自动化生产线的整体规划与设计
自动化生产线的整体规划与设计一、引言随着科技的发展和工业生产的进步，自动化生产线在制造业中扮演着越来越重要的角色。
本文旨在探讨自动化生产线的整体规划与设计，以提高生产效率和降低成本。
二、自动化生产线的定义自动化生产线是一种使用自动化装备和系统的生产方式，将多个生产环节连接起来，实现产品的连续加工和高效生产。
通过使用可编程控制器和各种传感器，自动化生产线能够实现生产过程的全面监控和调控。
三、自动化生产线的重要性1. 提高生产效率：自动化生产线能够实现连续运作和高速加工，大大提高生产效率，缩短生产周期。
2. 降低生产成本：自动化生产线能够减少人力投入和人为错误，降低人力成本和质量问题导致的损失。
3. 提高产品质量：自动化生产线的全面监控和调控能够降低产品的次品率，提高产品质量。
四、自动化生产线的整体规划1. 生产需求评估：对生产线所需的产品种类、数量和质量要求进行评估，确定生产线的规模和产能。
2. 工艺流程设计：根据产品的工艺要求，设计出合理的工艺流程，明确每个环节的任务和工艺参数。
3. 设备选型：根据工艺流程和生产要求，选择适合的自动化设备，包括机械臂、传送带、机床等。
4. 自动化系统设计：设计自动化系统的硬件和软件部分，包括可编程控制器、传感器、监控系统等。
5. 布局设计：根据工厂的实际情况和生产线的流程，设计出合理的布局，确保各个环节之间的顺畅连接和物料调度。
五、自动化生产线的具体设计1. 入料系统：设计一个高效的入料系统，将原材料准确送入生产线，并确保原材料的供应充足和稳定。
2. 加工系统：根据产品的工艺要求，设计合适的加工系统，包括机械臂、机床和工作台等设备的选择和配置。
3. 组装系统：对于需要组装的产品，设计一个自动化的组装系统，将零部件进行组合和装配。
4. 检测系统：设计一个全面的检测系统，通过传感器和图像识别技术对产品的质量进行检测和筛选。
5. 出料系统：设计一个高效的出料系统，将成品送出生产线，并做好包装和标识等工作。
工业自动化生产线的设计与建设
工业自动化生产线的设计与建设一、概述随着工业自动化技术的发展和进步，越来越多的企业开始引入自动化生产线，以提高生产效率和质量，减少人工成本，提高企业的竞争力。
本文将介绍工业自动化生产线的设计与建设。
二、工业自动化系统设计工业自动化系统设计的目的是让整个生产线的各个设备协调工作，使生产线能够达到预期的生产目标。
设计时应考虑以下几个方面。
1. 设计目标设计前应明确生产线的生产目标和质量要求，确定生产效率和产品质量指标，以此为基础进行设计。
2. 设计内容在明确了生产目标和质量要求之后，需要对生产线的各个设备进行详细的设计和布局，包括传输设备、加工设备、检测设备、控制设备等，以及各个设备之间的连接方式和控制系统。
3. 设计原则在设计过程中应遵循以下原则：尽量减少人工干预，提高自动化程度；降低生产成本，提高效益；具有可靠性和安全性，易于维修和保养；能够满足未来的扩展需求。
4. 设备选型在设计过程中需要选择合适的设备和技术，根据生产需求选择不同的技术路线和设备品牌，确保设备的可靠性和稳定性。
5. 系统控制在自动化系统中，必须有一个完善的控制系统，包括硬件和软件两部分。
控制系统要采用分层架构，并能够集成各种控制方式，包括开环控制、闭环控制、全自动控制等。
三、自动化生产线建设生产线建设是自动化系统设计的具体实施过程，建设前需要完成以下几个步骤。
1. 确定生产线位置和面积在建设前需要确定生产线的实际位置和占地面积，考虑到后期的扩建和设备维护，建议在规划时适当保留空间，为未来的发展留下余地。
2. 设计方案根据生产线的设计目标和实际需求，制定生产线的设计方案，包括设备布局、连接方式、控制系统等。
3. 设备采购在确定了生产线的设备品种和技术路线后，需要在市场上寻找合适的设备供应商，并进行采购。
在采购过程中应注意设备的质量和售后服务。
4. 设备安装和调试设备到货后需要进行安装和调试，保证整个生产线的运行安全和正常。
在这一过程中，应注重设备的调试精度和工作效率，能够满足生产需求。
工业自动化生产线的优化控制系统设计
工业自动化生产线的优化控制系统设计工业自动化生产线的优化控制系统设计是指通过合理利用先进的技术手段，对工业生产线进行优化和自动化控制的过程。
该设计旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量，并提供灵活的生产调度和自动化生产过程。
一、优化控制系统设计的意义随着科技的快速发展，工业自动化已成为提高生产效率和质量的重要手段。
通过引入优化控制系统设计，可以实现以下几个方面的重要意义：1. 提高生产效率：通过自动化控制，可以减少生产过程中的人为干预，提高生产效率和稳定性。
优化了生产线的作业时序、调度算法和自动化设备的运行模式，可以实现更高的生产效率。
2. 降低生产成本：通过优化控制系统设计，可以减少人力资源的占用，避免人工操作的误差和设备故障的损失。
同时，合理利用自动化设备和控制系统，可以降低能源消耗和原材料的浪费，从而减少生产成本。
3. 提升产品质量：优化控制系统设计能够对生产过程进行实时在线监控和调整，有效地控制产品质量。
通过自动检测和调整机制，可及时发现并纠正生产过程中的问题，提高产品的一致性和稳定性。
4. 提供灵活的生产调度：优化控制系统设计能够灵活调整生产线的作业节奏和任务安排，根据不同的需求实现快速高效的生产调度。
减少生产线的停机时间和换线时间，提高生产线的适应性和灵活性。
5. 实现自动化生产过程：通过优化控制系统设计，可以将生产线的各个环节进行自动化控制和协调。
自动化生产过程可以减少人工干预，降低操作风险，并提高生产的标准化和一致性。
二、优化控制系统设计的关键要点1. 生产线的整体规划和布局：合理规划和布局生产线的各个环节，使得整个生产过程紧密衔接，减少物料和信息的传递时间，提高生产效率和质量。
2. 自动化设备的选型和配置：根据产品的生产需求和工艺流程，选择合适的自动化设备，并对设备进行适当的配置和调整。
确保自动化设备具备良好的稳定性、精度和可靠性。
3. 控制系统的设计和开发：建立适合生产线的优化控制系统，包括数据采集、信号处理、调度算法和自动化控制等方面。
自动化生产线设计制造流程
自动化生产线设计制造流程引言概述：自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部分，它能够提高生产效率、降低成本、减少人力投入。
本文将详细介绍自动化生产线的设计制造流程，包括需求分析、系统设计、设备采购、安装调试和运行维护等五个部分。
一、需求分析：1.1 确定生产线的产能需求：根据产品的需求量和生产周期，确定自动化生产线的产能要求。
1.2 分析生产线的工艺流程：了解产品的生产工艺流程，明确每个工序的要求和关键环节。
1.3 考虑未来的扩展需求：考虑到企业未来的发展和市场需求变化，预留一定的扩展空间。
二、系统设计：2.1 选择合适的自动化设备：根据需求分析结果，选择适合的自动化设备，包括机械设备、传感器、控制器等。
2.2 设计生产线的布局：根据工艺流程和设备选型，设计生产线的布局，包括设备的摆放位置、物料输送线路等。
2.3 确定自动化控制系统：设计自动化控制系统，包括PLC控制器、人机界面、数据采集与监控系统等。
三、设备采购：3.1 寻找合适的供应商：根据设备需求和技术要求，寻找合适的供应商，并进行评估和比较。
3.2 进行设备试用和评估：在选择供应商后，进行设备的试用和评估，确保设备的性能和质量符合要求。
3.3 签订采购合同：与供应商达成一致后，签订采购合同，明确设备的交付时间、质量标准和售后服务等。
四、安装调试：4.1 安装设备和系统：根据设计图纸和安装要求，进行设备和系统的安装。
4.2 进行设备调试：对安装完成的设备进行调试，确保设备能够正常运行。
4.3 进行系统联调：将各个设备和系统进行联调，确保各个部分能够协同工作。
五、运行维护：5.1 培训操作人员：对操作人员进行培训，使其熟悉设备的操作和维护。
5.2 建立设备维护计划：制定设备维护计划，包括定期检查、保养和维修等。
5.3 进行设备性能监测：监测设备的性能指标，及时发现和解决问题，保证生产线的稳定运行。
总结：自动化生产线的设计制造流程包括需求分析、系统设计、设备采购、安装调试和运行维护等五个部分。
自动化生产线系统设计
自动化生产线系统设计1.引言在现代工业生产中，自动化生产线系统已成为提高生产效率、降低成本、提高产品质量的重要手段。
本文旨在讨论自动化生产线系统的设计，包括系统结构、关键技术、控制策略等方面。
2.系统结构自动化生产线系统一般由多个工作站组成，每个工作站负责不同的任务。
常见的工作站包括装配工作站、检测工作站、包装工作站等。
这些工作站之间通过传送带、机械臂等设备连接，以实现产品在各个工作站之间的自动传送。
自动化生产线系统的结构可以按照物料流和信息流来划分。
物料流包括原材料、中间产品和最终产品的流动路径，信息流包括各个工作站之间的协调和控制信息的传递。
在系统设计中，需要考虑物料流和信息流的高效流动，以确保生产线的稳定运行。
3.关键技术在自动化生产线系统设计中，有几个关键技术需要考虑。
3.1传感技术传感技术用于检测和监测生产线上的各种参数，例如温度、压力、速度等。
传感器可以安装在各个工作站上，通过采集数据和发送信号，实现对生产过程的实时监控和控制。
3.2控制技术控制技术用于控制生产线上各个设备的运行，包括传送带、机器人、装配设备等。
控制系统可以根据传感器的反馈信号，实时调整设备的运行速度、位置和力度，以确保工艺参数的精确控制。
3.3通讯技术通讯技术用于实现生产线上各个设备之间的信息传递和协调工作。
例如，当一个产品从一个工作站传送到另一个工作站时，需要实时传递产品型号、加工参数等信息，以确保后续工艺的正确进行。
4.控制策略4.1进料控制进料控制主要是确保原材料的按时供应和合理排列。
可以通过物料的RFID识别或传感器检测的方法，对物料进行追踪和管理，以提高材料利用率和生产线的稳定性。
4.2加工控制加工控制主要是对产品加工过程中的各个参数进行控制，以确保产品质量的稳定性。
可以通过控制设备的速度、力度和温度等参数，实现产品加工过程中的精确控制。
4.3出料控制出料控制主要是确保产品在合适的时机和地点完成装配、检测和包装。
自动化生产线毕业设计(两篇)
引言概述：自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部分，其应用既提高了生产效率，又降低了生产成本。
本文将对自动化生产线的设计与优化进行深入研究，旨在通过探索各个环节的改进和创新，提高生产线的效率和可靠性。
正文内容：1.自动化生产线的前期设计a.完善需求分析：需要准确地了解生产线所需的产量、品质和生产周期等指标，对于生产线的前期设计起到至关重要的作用。
b.确定工艺流程：根据产品的工艺特点以及生产线的要求，确定合理的工艺流程，包括工作站数量、工作流程和工序之间的关系等。
2.自动化生产线的机械系统设计a.选用适当的传动方式：根据生产线的性质和要求，选用适当的传动方式，如皮带传动、链传动或齿轮传动等，以满足生产线要求的力矩、速度和位置等参数。
b.设计合理的机械结构：通过对工作站的布局和组织方式进行优化设计，使得整个生产线的运作更加顺畅和高效。
3.自动化生产线的电气控制系统设计a.选择合适的传感器和执行器：根据不同工作站的需求，选择适合的传感器和执行器，用于实时监测和控制生产过程中的各种参数和操作。
b.设计稳定可靠的自动控制系统：利用现代控制技术，设计稳定可靠的自动控制系统，以实现生产线的高效、安全和可持续运行。
4.自动化生产线的信息化管理系统设计a.数据采集与分析：通过采集各个工作站的生产数据，建立生产线的大数据平台，对生产过程进行实时监控和数据分析，以便及时发现问题并进行优化。
b.优化调度与运行管理：基于大数据分析结果，优化生产线的调度算法，实现生产能力的最大化和资源的优化配置。
5.自动化生产线的改进与优化a.设备技术改进：通过引入先进的设备和技术，提高自动化生产线的生产能力和质量水平。
b.工艺流程优化：持续改进和优化工艺流程，减少生产线的停机时间和废品率。
总结：自动化生产线的设计与优化是一项综合性的工作，需要深入研究各个环节的改进和创新，以提高生产线的效率和可靠性。
通过完善前期设计、合理设计机械系统、电气控制系统和信息化管理系统，并不断改进和优化，可以使自动化生产线实现更高效、更稳定的运行，为企业的发展做出更大的贡献。
自动化生产线实训系统
自动化生产线实训系统一、引言自动化生产线实训系统是一种基于先进技术的教学工具，旨在帮助学生提高对自动化生产线操作和控制的理解和技能。
本文将详细介绍自动化生产线实训系统的设计和功能，以及它对学生的教学效果和实践能力的提升。
二、系统设计1. 系统架构自动化生产线实训系统采用分布式架构，包括控制中心、模拟设备和学生终端三个主要组成部分。
控制中心负责监控和控制整个生产线系统，模拟设备模拟真实的生产线环境，学生终端提供学生进行实际操作和练习的界面。
2. 功能模块（1）生产线模拟：系统提供多种不同类型的生产线模拟，包括装配线、流水线等，学生可以根据实际需求选择合适的模拟场景进行实训。
（2）设备控制：学生可以通过学生终端对模拟设备进行控制，包括启动、停止、速度调节等操作，以模拟真实的生产线操作过程。
（3）故障排除：系统内置了多种故障模拟场景，学生需要通过观察和分析故障现象，进行故障排除和修复，提高实际操作技能。
（4）数据分析：系统会实时记录和分析学生的操作数据，提供数据报表和图表，帮助学生了解自己的操作情况和改进空间。
三、系统功能详述1. 生产线模拟系统提供多种不同类型的生产线模拟，包括装配线、流水线等。
学生可以选择不同的模拟场景进行实训，了解生产线的工作原理和操作流程。
2. 设备控制学生可以通过学生终端对模拟设备进行控制。
系统提供了启动、停止、速度调节等功能，学生可以根据实际情况进行相应的操作，提高对生产线设备的控制能力。
3. 故障排除系统内置了多种故障模拟场景，学生需要通过观察和分析故障现象，进行故障排除和修复。
这有助于学生培养故障诊断和解决问题的能力，提高实际操作技能。
4. 数据分析系统会实时记录和分析学生的操作数据，包括操作时间、操作步骤、操作结果等。
学生可以通过数据报表和图表了解自己的操作情况和改进空间，帮助他们不断提升实际操作能力。
四、教学效果和实践能力提升通过自动化生产线实训系统的实际操作和练习，学生可以获得以下教学效果和实践能力的提升：1. 理论知识应用：学生可以将所学的自动化生产线理论知识应用到实际操作中，加深对理论知识的理解和记忆。
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自动化生产线管理系统V1.0设计说明书目录1引言 (3)1.1开发背景 (3)1.2条码技术与RFID技术的对比 (4)2系统整体设计说明 (5)2.1系统简介 (5)2.2系统总体框架设计 (7)2.2.1系统总体架构 (7)2.2.2网络拓扑结构 (9)2.3系统运行流程设计 (10)2.4系统设计方案 (12)➢统一规范的编码体系 (12)➢基础信息平台 (13)➢生产线RFID设备配置方案 (13)➢生产线自动识别实现方案 (14)2.5系统设备介绍 (16)2.5.1 RFID电子标签 (16)2.5.2 RFID固定读写器 (16)2.5.3 RFID手持机 (18)3系统功能介绍 (20)3.1生产过程控制 (20)3.2工厂计划及作业管理 (21)3.3质量管理/SPC分析 (22)3.4报表中心 (23)4参考资料 ........................................................................................................ 错误!未定义书签。
1引言1.1开发背景随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。
在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。
目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题：1）整体生产效率低下，现场管理无从下手；2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据；3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证；4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足；5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯；6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本；7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。
这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。
自动化生产线管理系统V1.0（简称生产线管理系统），使用RFID电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。
1.2条码技术与RFID技术的对比国内生产制造企业在建立和不断完善质量体系的过程中，迫切要求产品生产线有一套清晰、完整、便于存取和检索的质量记录。
目前基于条码的生产管理系统，使各种质量分析和控制得以方便地实现。
传统的条码系统有其优点，也有明显的缺点，如易污染、折损、需要停止等待逐个扫描等，批量识读效率不高，无法满足快速准确的需求。
与传统条形码识别技术相比，RFID技术有本质上的优势：➢快速、远距离扫描条形码一次只能有一个条形码受到扫描；RFID读写器可远距离同时识别读取多个RFID标签。
➢可重复使用条形码印刷上去之后就无法更改，RFID标签则可以重复地新增、修改、删除RFID标签内储存的数据，方便信息的更新。
➢穿透性和无屏障阅读在被覆盖的情况下，RFID能够穿透纸张、木材和塑料等非金属或非透明的材质，并能够进行穿透性通信。
而条形码扫描机必须在近距离而且没有物体阻挡的情况下，才可以识读条形码。
➢抗污染能力和耐久性传统条形码的载体是纸张，因此容易受到污染，但RFID对水、油和化学药品等物质具有很强抵抗性。
同时由于条形码是附于塑料袋或外包装纸箱上，所以特别容易受到折损；RFID标签是将数据存在芯片中，因此可以免受污损。
➢体积小型化、形状多样化RFID在读取上并不受尺寸大小与形状限制，不需为了读取精确度而配合纸张的固定尺寸和印刷品质。
同时RFID标签更可往小型化与多样形态发展。
➢数据的记忆容量大一维条形码的容量是50Bytes，二维条形码最大的容量可储存2至3000字符，RFID最大的容量则有数兆Bytes。
➢安全性由于RFID承载的是电子式信息，其数据内容可经由密码保护，使其内容不易被伪造及变造。
因此，RFID 技术不只是条码技术的简单替换，它在制造业中的应用将改变加工制造企业的生产经营方式，为众多企业提高了生产过程管理水平，提高了生产效率，使得以前难以定量考核的管理数据得以方便快捷的获得，从而优化了生产过程管理。
2系统整体设计说明2.1系统简介目前制造企业在面临着诸多问题，如何解决车间生产线的数据实时的反馈，保证数据的真实性和解决问题的及时性；如何保证流水线的畅通，如何解决在制品的堆积以及如何及时发现瓶颈工序；如何保障出口成衣能够准时交货等因素一直困扰着企业管理者。
为了提高生产过程透明化和企业综合信息化建设，达到提高效率和降低成本的目的，公司迫切需要一套符合生产线管理的控制管理系统，解决生产现场状态监控能力不足、工位之间协调能力差、现场操作和配料缺乏有效指导、质量数据录入滞后等问题。
基于RFID技术的自动化生产线管理系统成为解决上述问题的有效方案之一，通过采用RFID技术，本系统能够自动采集生产数据和设备状态数据，为生产管理者提供生产线所有工序环节的“实时数据”，并且能够结合各工序设备的工艺特点和相关的工艺、质量指标参数，进行各生产重要环节的工艺参数和设备运行参数等生产信息的在线监测和分析，帮助企业实现生产过程中半成品工序、成品工序的计量、仓储的出入库管理的自动化和信息化集成，从而做到对生产操作进行自动实时跟踪，可有效地对各生产岗位进行监督、对产品质量的稳定性和工艺参数的执行率进行监督。
同时通过与企业已有ERP系统的结合，及时查询每一个订单的生产情况，使企业的管理者及采购，物流等部门能够实时监控任何一个订单的生产情况，为生产排期、物料采购、海关报关及物流运输等环节提供调度依据。
本系统采用电子工票取代传统的纸质工票，为生产流水线上的每一个单品工件使用一张RFID标签，在每个工位上安装一台RFID数据采集终端。
当工人每完成一次作业时，系统通过RFID采集设备自动将工件的信息直接发送到电脑系统，系统自动完成计件工资计算和各种生产统计工作，为企业提供一套完整的解决方案。
本系统可以高效准确地解决了生产车间在制品水平监控等问题，并且及时将生产进度、员工表现、车位状态、在制品数量等各方面的综合信息进行数据共享，帮助管理者从系统平台获取实时生产数据，分析生产瓶颈并提高生产效率，在收发等各个环节和每道工序跟踪产品生产的完整过程，防止错误的发生。
同时电子标签为管理人员、公司高层和车间一线工人建立了一个连接渠道，将每一件产品的生产过程数据实时、准确地反馈到每一层级的管理人员，大大提高了生产效率，节省人力、纸张、沟通时间，提高企业的生产效率和管理决策能力。
2.2 系统总体框架设计2.2.1系统总体架构本系统是将生产过程采用RFID刷卡方式完成工序流转和数据采集，解决生产过程控制的问题，同时基于以往实施ERP和MES系统的成功经验，完成从采购、库存、销售到财务核算的整套信息系统规划，实现销售、采购、库存、生产、财务、质量、成本、设备、工艺、人员管理的有机整合，实现公司全面信息化和无纸化。
系统总体结构与组成如下图所示：系统总体结构与组成生产过程化管理是精细化管理的基本要求，RFID生产线管理系统从生产的最小单位和粒度记录生产过程信息，通过对生产过程的参与者及产品进行精细化管理，完成生产过程数字化，从而在生产过程数字化的基础之上进行数据分析、挖掘，获得产能分析，产能趋势，风险预测，生产质量及效率评估等。
通过过程化管理能够把车间生产过程按照员工、工序、时间、设备等维度的信息统一管理起来，在此基础上得到非常准确的生产计划，排班计划，进度跟踪，风险预测等，同时通过详细的生产过程化数据，进行产品质量追溯，在制品工艺过程分析，制定合理的工时/工价。
系统总体架构图如下所示：系统设计采用如下三层架构：图4 系统架构图第一层是设备层，主要包括：RFID读写器、RFID手持机、RFID标签、RFID 打印机、RFID读卡器等设备。
第二层是管理软件层，主要完成数据采集、数据处理、数据统计、数据查询等功能。
领导查询系统主要实现各种报表的汇总查询功能。
第三层是数据库管理层，主要完成数据的存储、数据控制等功能。
2.2.2网络拓扑结构系统网络拓扑结构如下所示：系统网络设计能够做到：1）分层设计，保证系统可靠，数据安全；2）选择最合适的网络结构，保证性价比最高；3）分布式计算，降低对办公网络及计算机系统负载压力；4）标准设计，方便网络监控和错误定位。
2.3 系统运行流程设计生产线流程示意图如下所示：设计流程如下：1) 配料部门按照生产计划单领料；2) 把相同部位的按照尺码、布层、颜色等规则组合起来，并把根据单录入并打印出的扎单捆绑在每一组配套上，扎单上记录有该产品的属性，以及工序号、扎单号和件数等信息；以及记录各工位工作量信息。
3) 车间到部门领取捆成品，按照生产流程把相同扎单号的配套组合在一起，并徒手递送到对应的工位上；完成后，工人完全依靠扎单上的信息来进行生产操作，以保证都是遵照计划好的工序、由相同属性的成品组成的。
4) 工位上的工人领到产品后进行规定工序的操作，操作完成后在扎单存根上签上工号，同时剪下扎单上的以作为核算计件工资的凭证；5) 配扎工把前道工序完成的半成品收集起来，再次和相同扎号的其他部位衣片配套捆绑，手工传送到下一道工序；6) 重复操作4、5步骤，直至所有工序完成，成品包装并入库。
2.4 系统设计方案本系统是为规范产品识别追踪而构建的信息监管平台。
系统基于统一的物料编码规范，使用先进的RFID识别技术和计算机的数据库管理查询相结合，自动识别产品信息，实现物料在各个流程环节中的“一物一码”，真正做到全程的实时跟踪与监控，并为管理层提供实时精确的报表分析，管理层可以实时了解一线生产动态，发现生产瓶颈，优化工序从而缩短生产周期。
➢统一规范的编码体系因为在各个不同的生产环节、不同的物料之间需要进行信息转换和衔接，为了能够进行全程监管生产线过程，必须建立统一规范的物料编码体系，在任何一个环节都能够正确地追踪到物料的位置和状态。
制定统计规范的编码体系，可以对生产线进行可靠的管理；同时，也便于对于物料的实时跟踪管理。
统一编码体系遵循三大规范：1）惟一性RFID生产线管理系统可以针对每个物料都实现识别与跟踪，属于单品级管理，因此必须保证不同环节所采用的编码是惟一的。