成品包装过程审核检查表
供应商审核各过程检查表
5，
6
检验员是否按工程图和检验规范执行，并实际记录检验结
果？
5，
7
进料检验状态及检验结果是否有清晰的标识，不合格品
有否被隔离？
5，
8
进料检验不合格时是否发出CAR书面通知供应商进行
对策回复及时效？
5，
9
是否制定进料检验品质目标?如何执行、统计分析？
5，
10
针对未达品质目标时如何处理?是否成立CIP专案小组
5，
6
危险品是否建立独立的仓库，并有文件支持？
5，
总分Total score
30'
签名:
8.环境系统（采购负责）
序号
内容
满分
供应
商
备注
1
供应商是否已经通过ISO14001的认证？最近的稽核
日期是哪一天由哪一家认证机构来稽核？
5，
2
近3年内企业是否发生过严重的环境事故、投诉或环保
部门的处罚？
5，
3
工业废水/废气/废物/噪声等排放是否取得环保部门的
130'
签名:
2.检验与测试仪器管理（SQE负责）
序号
内容
供应
商
备 注
1
是否有适当的程序支持仪校室管理？
5，
2
是否建立仪校室仪器清单，对使用仪器加以管制?（如购
进时间、保存地点、保管人员、校正周期等）
5，
3
是否制定实验仪器校正周期和保养计划？
5，
4
仪校室是否进行温湿度管制并做记录？
5，
5
是否建立仪校室紧急应变措施程序？
45，
签名:
VDA_6.3_过程审核最新版检查表
一般情况
10 所有项目已完成，并能提供相关资料 10 10 10 10 10 10 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 产 品 过 程 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 一 般 情 况 10 10 10 10 10 10 10 工序 一 原 材 料 检 验 二 下 料 三 穿 孔 四 酸 五 冷 六 退 七 矫 八 检 九 十 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 十 10 10 10 10 10 一 原 材 料 检 验 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 四 酸 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 五 冷 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 六 退 10 10 10 10 10 10 n.b. 10 n.b. 10 n.b. 10 n.b. 10 n.b. 七 矫 八 检 10 n.b. 10 n.b. 10 n.b. 10 n.b. 10 n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. n.b. 九 10 10 10 10 8 10 10 10 10 10 10 10 10 10 4.6 不能用于产品开发 4.7不能用于产品开发
x x
针对采购对象，是否获得了必要的认可？ 针对采购对象约定的质量是否得到保障？ 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？ 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？ 过程分析 / 生产
什么将被输入到过程中? 过程输入 / Input
BRCGS包装材料全球标准第6版内部审核检查表
条款号
条款内容
审核记录
结果判定
审核证据
备注
符合
不符合
NA
1高级管理层承诺1.1高级管理层承诺和持续改进
工厂的高级管理层应展现他们全面承诺实施《包装材料全球标准》的各项要求。
1.1.1
工厂应制定成文的政策，说明工厂将竭尽其义务按规定的质量生产安全合法合规产品以及确认对其客户负责的宗旨。此项政策应：
条款于2021年2月1日生效。
质量及食品安全目标及管理方案
1.1.3
工厂的高级管理层应建立明确的目标，以依照工厂产品安全与质量政策和本《标准》维护并改进
所生产产品的质量、安全和合法性。这些目标应：
•编制成文，而且包括要达到的目的或明确的实施措施
•明确地向相关员工传达
•受到监督，而且按照事先决定的合适频率向工厂的高级管理层报告结果。
分控制识别的风险，且在必要情况下，可以控制实施的改进措施。
危害与风险评估报告
2.2.8
对于每一种需要进行控制的危害，除了通过现有的前提方案加以控制，还应对控制点进行评审，
以识别那些临界的控制点。该流程应包括根据发生的可能性和结果的严重程度评估每种危害的
风险等级。
临界控制点(CCP)应为那些要预防、消除或减少产品安全危害到可接受水平所需的控制点。如
•作品和规格的接收和审批
•原材料的接收和准备，例如添加剂、油墨和粘合剂
•各个制造过程步骤
•设备的在线测试或测量
•使用返工和消费后回收材料
•任何转包流程
•客户退货。
产品的流程图
现场张贴
2.2.5
HARA团队每年应至少一次验证工艺流程图的准确性，跟进任何重大事件或流程变更。
过程审核检查表
过程审核检查表一、批产前产品开发（设计）1.1策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？（图纸、标准、检验规范、技术供货条件、重要产品特性值、质量协议、法规等）1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？（进度表、目标值确定与监控、同步工程小组等）1.1.3是否策划了落实产品开发的资源？（顾客要求、具有素质的人员、工程规划、模具/工装、试验/检验/实验室装置、CAD/CAM等）1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？)（顾客要求、企业目标、设计开发过程、重要特性值、功能指标、材料等）1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？（设计、质量、过程装备能力、标准、企业目标、进度表等）1.1.6对于项目的进行是否已策划/已具有必要的人员与技术前提？（项目领导、项目策划小组/职责、模具/设备、试验/检验装置、CAD/CAM 等）1.2落实1.2.1是否已做了设计FMEA，并确定了改进措施？（顾客要求/产品建议书、功能/安全/重要特性值、环保、试验结果）1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且已确定的措施是否已落实（顾客要求、重要参数/特性值、功能/装车尺寸、材料、环保、运输等）1.2.3是否制订了质量管理计划？（从样车——小批量试装）1.2.4是否具有各阶段所要求的认可证明？)（产品试验：装车、功能、寿命、环境模拟）1.3.5是否已具有必要的能力？2过程开发2.1策划2.1.1是否具有对产品的要求？（产品的所有要求在策划工作中加以考虑）2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？（顾客要求/成本/进度表：策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始）2.1.3是否已策划了实施批量生产的能力？（顾客要求，原材料的可提供性，具有素质的人员，缺勤时间/停机时间，设备，模具，检验设备，实验室设备）2.1.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？（设备/模具/工装/检验器具的适合性，工作/检验岗位的布置、标识）2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？（项目领导/策划小组职责，具有素质的人员，过程中的交流信息）2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？（所有生产工序，包括配套厂）2.2落实2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.2.2是否制订了质量计划？（确定标识出特征值，制订检验流程计划，配置设备和装置，配备测量技术，在产品落实阶段中进行检验）! C* n! A) h6 v( u2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验，批产前样件，首批样件，特性值，物流运输方案，模具等）2.2.4是否为了获得批量生产前认可而进行在批量生产条件下的试生产？2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？（过程参数，机器/模具/辅助器具，检验指导书，作业指导书，控制图）2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力？（顾客要求，原材料可提供性，具有素质的人员，单台设备产量，房屋，场地，设备，仓库）二、批量生产1供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且具有质量能力的供方供货？（供方会谈，质量能力审核，实物质量评定，质量业绩评定）1.2是否确保供方所供产品质量达到供货协议要求（足够的检验可能性，内部/外部检验，质量保证协议，缺陷分析评定，能力证明）1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？（质量会谈纪要，改进计划的商定与跟踪，改进后零件的检验记录和测量记录，缺陷统计分析评定）1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？（工作小组，确定质量、价格及服务的定量目标）1.5对已批量的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？（首批样件报告，重要特性值的能力验证，可靠性分析评定，型式试验）1.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？（服务，模具/工装/检具，包装，产品）.1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？（顾客要求，看板/准时化生产，贮存成本，原材料出现瓶颈时的应急计划，先进先出）1.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？（包装，仓库管理系统，先进先出，环境要求，标识，隔离）1.9员工是否具有相应的岗位培训？（供方的选择、评价、鉴定，产品检验、测量和试验，贮存/运输，物流）2生产（每一道加工工序）2.1人员/素质1.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？（参与改进项目，设备点检，首件检验，末件检验，理解控制图，终止生产的权利）2.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？（整齐和清洁，维修保养，零件准备/贮存，检具的校准标定）,2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？（对过程进行指导/培训/资格的证明、能力证明，产品以及发生的缺陷的知识）2.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？（生产班次计划，素质证明，工作分析/时间核算）2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？（质量信息，改进建议，自我评定等）2.2生产设备/工装2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？（机器能力调查/过程能力调查、重要参数强迫控制/调整、维修情况）2.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？（可靠性试验，功能试验，测量精度，检具能力调查，数据采集和分析，检具标定证明）2.2.3生产工位，检验工位是否符合要求？（照明，整齐和清洁，环境保护，环境和零件搬运，安全生产）2.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？（过程参数，机器/模具/辅助装置,检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）作业指导书/检验指导书，发生缺陷的信息）2.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？（调整计划，调整辅助装置/比较辅助方法，灵活的模具更换装置，极限标样）2.2.6是否进行批量生产起始的认可，并记录调整参数或偏差情况？（新产品，更改过的产品，停机/过程中断，修理更换设备，材料更换，工艺参数更改，首件检验记录，模具检具认可，包装）2.2.7是否按落实的要求的纠正措施并检查其有效性？（风险分析/缺陷分析，审核后提出的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）2.3运输/搬运/贮存/包装2.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？（足够、合适的运输器具，定置库位，最小库存/无中间库存，准时化生产，先进先出，即时供货，更改状态，信息流）2.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？（贮存量，防损伤，零件定置，整齐，清洁，不超装，控制贮存时间，环境影响）2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？（隔离库，标识，生产中返工的工位）2.3.4整个物流是否能确保不混批，不混料并保证可追溯性？（零件标识，状态标识，炉/批号标识，有效期，工作卡）2.3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？（防损存放，整齐和清洁，定置存放，有管理的发放，环境影响，标识，明确的认可状态与更改状态）2.4缺陷分析/纠正措施/持续改进2.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？（原始数据卡，缺陷收集卡，控制图，数据收集，过程参数的记录装置/设备停机/参数更改）2.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？（过程能力，缺陷种类/频次，缺陷成本，过程参数）2.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？（补充的尺寸/材料/功能/耐久检验，因果图，FMEA/缺陷分析，过程能力分析）2.4.4对产品和过程是否定期进行审核？（审核计划，报告，改进措施和跟踪）,2.4.5对产品和过程是否进行持续改进？（成本优化，减少浪费，改进过程可靠性，提高设备利用率，降低库存量）2.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标值？（已生产量，质量数据，流转时间，缺陷成本，过程数据）3 服务/顾客满意程度3.1交货时产品是否满足了顾客的要求？（质量协议，发货审核，耐久试验，功能试验，检具能力，商定的检验，测试方法）3.2是否保证了对顾客的服务？（顾客访问的纪要，产品使用的知识，有关更改的通知，首批样品送检，关于偏离要求的信息）3.3对顾客的抱怨是否能快速反应并确保产品供应？（应急计划，分选的能力和反应时间，设备/工装/模具的更改可能性，调动外部力量）3.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？（缺陷特性的排列图分析，应用排除问题的方法，修订产品规范，检查有效性）3．5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？（产品/产品规范/顾客的特定要求，标准，加工/使用，质量技术，评价方法）。
过程审核检查表
按VDA6.3编制的过程审核检查表批准：审核：编制：莱州市金雁机械制造有限公司2006/12/15发布 2007/01/01实施过程审核检查表使用说明审核检查表是过程审核员进行审核的依据。
在进行具体审核时审核员可以完全采用，也可从中选择一部分或增加一些提问，但是必须保持所要求的结构。
在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过程，因为过程对产品的影响特别重要。
公司产品实现过程不包括产品开发和产品设计，故对VDA6.3《过程审核》的A部分：《产品诞生过程》的要素1《产品开发的策划》、要素2《产品开发的落实》予以删减，列出要素1与要素2，是为了与标准保持一致。
审核检查表分为两部分：A部分产品诞生过程1 产品开发的策划2 产品开发的落实3 过程开发的策划4 过程开发的落实B部分批量生产5 供方/原材料6 生产6.1 人员/素质6.2 生产设备/工装6.3 运输/搬运/贮存/包装6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进7 服务/顾客满意程度序号审核项目/内容审核结果记录评分1.3 1.3 是否策划了落实产品开发的资源？要求/说明所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。
在正式委托后，这些数据必须精确化。
在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。
必须策划并配齐必备的资源。
需考虑要点，例如：-- 顾客要求-- 具有素质的人员-- 缺勤时间-- 全过程时间-- 房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）-- 模具/设备-- 试验/检验/实验室装置-- CAD,CAM,CAE。
1.4 1.4 是否调查了解并考虑了对产品的要求？要求/说明通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例如：QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。
既往的经验与未来的期望必须予以考虑。
对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。
需考虑要点，例如：-- 顾客要求-- 企业目标-- 同步工程-- 坚固的设计/受控的过程-- 定期的顾客/供方会谈-- 重要特性，法规要求-- 功能尺寸-- 装车尺寸-- 材料。
过程审核检查表
过程审核检查表
产品名称：手刹顶块、调整螺管、调整螺栓、调整套管、调整座、后轮制动缸活塞审核工序：设计开发
过程审核检查表
产品名称：手刹顶块、调整螺管、调整螺栓、调整套管、调整座、后轮制动缸活塞审核工序：过程开发
过程审核检查表
产品名称：手刹顶块、调整螺管、调整螺栓、调整套管、调整座、后轮制动缸活塞审核工序：供方/原材料
过程审核检查表
产品名称：手刹顶块、调整螺管、调整螺栓、调整套管、调整座、后轮制动缸活塞
过程审核检查表
产品名称：手刹顶块、调整螺管、调整螺栓、调整套管、调整座、后轮制动缸活塞审核工序：机加工
过程审核检查表
产品名称：手刹顶块、调整螺管、调整螺栓、调整套管、调整座、后轮制动缸活塞
过程审核检查表
产品名称：手刹顶块、调整螺管、调整螺栓、调整套管、调整座、后轮制动缸活塞审核工序：包装加工。
过程审核检查表
7、该工序有否其他管理性文件？其控制是否为现行有效？
8、调查该工序操作人员(和检验人员)对控制计划相关控制内容是否了解、清楚?对相关作业指导书（或检验指导书）及其他管理性文件的内容是否理解并掌握?
9、观察工序操作人员（和检验人员）对该工序操作及检验的执行情况,并听取其意见和要求。
3、控制计划中对该工序质量要素的控制是否明确、是否正确？
4、在该工序能否发现有效的控制计划版本？
5、与控制计划相对应的相关作业指导书是否可在该工序获得？作业指导书是否为现行有效版本？
6.对于该工序的质量控制要求,相关作业指导书与控制计划的
规定是否一致,有否存在矛盾的情况？
规定是否一致，有否存在矛盾的情况？
10、根据上述活动,评价质量控制计划是否可行与正确,评价工序操作人员对质量控制要求的理解与执行程度,并得出是否能够满足生产要求的结论。
序号
审核项目
审核内容
实施记录
判定
2
工序因素的受控情况
1.在该工序质量控制计划中规定了哪些方面的控制要求？（有
无特殊特性的要求？）
无特殊特性的要求？）
2.在实际作业中,各工序要素的控制是否达到了工序质量控制
文件的要求？（通过现场核对、调查,作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
3.现场调查和评价该工序所涉及的人、机、料、法、环、测等诸因素,特别是该工序的主导因素是否达到了工序质量控制文件的要求（如关于人员的培训及岗位要求、设备的点检及维护保养、物料的控制、环境的维持、记录的获取、检验和试验的进行、产品的追溯等方面）
审核时,尤其应注意对工序中的特殊特性的控制
过程审核 VDA6.3检查表
P2-过程要素最低要求2.1是否建立项目管理及项目组织机构？具有项目管理流程。
详细规定跨职能项目组织机构，并定义联络窗口。
确定项目负责人及小组成员的职责和权限。
项目小组成员有资质来执行项目任务。
项目组织机构能满足顾客要求。
供方被纳入项目管理。
2.2是否为落实项目而规划了所有必要的资源，这些资源是否已经到位，并且体现了变更情况？资源规划应在项目合同的基础上考虑到顾客要求。
制定并落实项目成员规划。
必须考虑员工的工作负荷。
当发生变更（时间、开发规模，等等）时，对资源规划开展复核，必要时加以调整。
这既适用于由顾客发起的变更，也适用于内部变更以及由供方发起的变更。
在资源规划中，要特别留意关键路径。
针对人员和设备（例如测试和实验室设备等）方面必要的项目预算，进行了规划并审批通过。
项目组织机构（与顾客接口）的变更必须进行通报。
P2-过程要素最低要求2.3是否编制项目计划，并与顾客协调一致？项目计划满足顾客的具体要求。
所有内部里程碑以及顾客里程碑都被完整地纳入项目计划。
在项目计划中所定义的里程碑时刻开展评审，以确认所有计划的事项都得到实施，相对应的成熟度等级得到落实。
产品如有特殊的法规方面的认证/批准要求，那么该认证/批准程序要包括在项目策划中。
要确保内部对于项目计划变更的联络沟通。
对于影响到顾客的项目计划变更，要同顾客协商沟通并达成一致。
关键路径产生于项目计划，并顾及到关键的零件范围。
项目计划必须包括具体的项目质量事项。
可从项目计划生成出单独文件（质量管理计划）。
这些计划必须考虑原型件和试生产。
项目计划必须包括涉及采购的具体事项。
可从项目计划生成出单独的详细计划。
2.4是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监控？项目质量策划满足顾客特定要求。
产品和过程保证的措施是项目质量策划的内容之一。
产品和过程的验证/确认要求要包含在策划事项中。
策划也考虑到关键零部件和关键供应方（内外部供方）。
定期监控策划的符合性和目标的达成情况。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
陪同人员：
审核结果
得分
符合
2
符合
2
符合
2
符合
2
符合
2
符合
2
规范内容全面
2
符合
2
符合
2
有预防性的维护 无预知性的维护
1
符合
2
符合
2
符合
2
合格
2
退供应商
2
有SOP，无CP
1
符合
2
符合
2
符合
2
符合
2
符合
2
符合
2
中央空调控温抽 湿
2
符合
2
符合
2
符合
2
符合
2
有校准且在有效 期内
2
无
生产阶段
成品包装
检查项目
作业工序
打标
审核内容
1 是否有明确岗位设置
2 是否清楚岗位职责
人 3 是否经过培训具备能力
4 是否有激励机制
5 是否有足够人力资源
1 是否机器能力被认可
2 是否有操作指引并执行
机 3 是否有定期维护计划
4 是否有维修管理/备件管理
5 是否进行预防预知性维护
1 是否供料及时充足
环 3 达不到环境要求时是如何应对
4 人员是否了解环境对生产的影响
5 是否有应急计划
1 是否配备了足够的测量仪器
2 测量仪器是否检验MSA
检 测
3 测量仪器是否有效检测
4 限度样本是如何管理的
5 人员是否了解测量仪器的使用
1 是否对过程进行监控
2 是否恰当使用统计过程
改 进
3 过程能力是否足够
4 是否有异常反应途径，人员清楚吗
2 料是否经检验并明确状况
料 3 料是否符合存贮搬运条件
4 供料厂家是否为合格供应商
5 过期料是如何处理的
1 现场是否有CP、作业指导书
2 特殊特性是否有数据点并传递
法 3 作业方法是否受控被有效执行并记录
4 是否了解FMEA
5 作业异常处理方式是否恰当
1 是否有明确环境要求
2 生产/仓库环境是否能满足需要
符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合
68 符合
是否符合
5 防止再发是否执行有力
总分
判定标准：符合：70-60；不符合：60以下
审核员：
需提供资料 2分 查是否有岗位设置 2分 岗位说明书 2分 查培训要求、培训实施、培训记录 2分 查人员考核要求 2分 人员配置数量是否合适 2分 设备产能分析 2分 操作规范 2分 定期保养维护计划 2分 设备管理程序 2分 维护记录 2分 查生产供料计划及实际到料状况 2分 查来料检验记录及检验结果 2分 现场查搬运方式 2分 供应商状态 2分 查检验单 2分 现场CP和SOP 2分 现场查作业指导书 2分 查作业指导书 2分 现场询问 2分 查作业指导书 2分 现场询问环境要求 2分 现场询问 2分 作业指导书 2分 现场询问 2分 查应急管理程序 2分 测试量仪器数量 2分 MSA检测 2分 校准要求 2分 无 2分 仪器测试方法 2分 作业指导书、生产记录 2分 作业指导书及要求 2分 过程能力统计表 2分 品质异常处理要求 2分 不合格品控制程序
2
符合2符合2符合2符合
2
异常反馈给工艺 或QA
2
有纠正预防记录
2
合计
68
评价结论
受审部门确 认：
符合
生产阶段
检查项目
作业工序
审核内容
备注：1、有文件，文件与操作一致，得2分 2、有文件，文件不符合操作，得1分 3、无文件，无操作指引，得0分
成品包装
打标
需提供资料
审核结果
得分
是否符合 符合 符合 符合 符合