偏心轴的冷温复合挤压工艺及模具设计
偏心轴的冷温复合挤压工艺及模具设计
一、概述
偏心轴是指轴心不在几何中心的轴，其制造难度较大。传统的挤压工艺难以满足偏心轴的制造要求，因此需要采用冷温复合挤压工艺。
二、冷温复合挤压工艺
冷温复合挤压工艺是指在挤压过程中，先采用冷挤压的方式将材料压制成初形状，然后再进行温挤压，使其达到最终形状。该工艺具有以下优点：
1. 可以有效降低材料变形率，提高材料的力学性能。
2. 可以减少挤压过程中的应力和变形，提高挤压品的表面质量。
3. 可以控制挤压温度，避免材料的热变形和晶粒长大。
三、模具设计
1. 偏心轴的模具设计需要考虑到偏心度、壁厚和挤压力等因素。
2. 模具的结构应该合理，能够有效控制材料的流动和变形。
3. 模具的材料应该具有高强度、高硬度和高耐磨性，以保证模具的使用寿命。
四、案例分析
某公司需要生产偏心轴，采用冷温复合挤压工艺进行生产。通过模具设计和工艺优化，成功生产了符合要求的偏心轴产品。该产品的力学性能和表面质量均达到了设计要求。
五、结论
偏心轴的制造需要采用冷温复合挤压工艺和合理的模具设计。这种工艺可以有效提高材料的力学性能和表面质量，同时能够控制材料的流动和变形。模具的设计应该合理，材料应该具有高强度、高硬度和高耐磨性。
挤压模具资料
铝挤压模具资料 (Ce-TZP)-Al2O3陶瓷热挤压模的研制 “亮带”挤压铸造铝活塞的特殊缺陷 100MN双动铝挤压机配置及技术特点分析 100MN油压双动铝型材挤压生产线 105mm破甲弹球墨铸铁头螺挤压铸造机理的研究 125型摩托车铝合金车轮的液态挤压成型 1984年我国工程塑料的进展 2003年《轻合金加工技术》总目次 2004年我国工程塑料加工技术进展 2005:中国大铝挤压机年 2005年《模具技术》目次 2091铝锂合金管材挤压态组织 240活塞铝裙等温挤压工艺条件的选用及特点 2A70铝合金挤压型材生产工艺研究 3Cr2W 8V钢铝热挤压模强韧化处理 3Cr2W8C铝合金液压挤压模具的热处理 3Cr2W8V钢强韧化处理研究 3Cr2W8V钢制模具的热处理与强化方法及应用 3Cr2W8V铝合金热挤压模具气体氮碳共渗处理 4Cr5MoSiV1钢低温淬火试验及应用 4Cr5MoSiV1钢挤压模具真空热处理工艺研究 4Cr5MoSiV1钢挤压模具真空热处理工艺研究 4Cr5MoSiV1钢模具离子碳氮氧硫硼五元共渗工艺 4Cr5MoSiV1钢热挤压模复合热处理工艺 6063铝合金实现快速挤压的探讨 6063铝合金型材挤压“堵模”的成因及其对策 6063铝型材挤压工艺的优化 6082合金船用铝型材的生产工艺研究 6O63铝合金型材挤压技巧 7005铝合金齿轮泵体型材挤压过程模拟 75MN“短行程”单动卧式铝挤压机 A1_2O_3／A356复合材料的凝固组织与机械性能 Al_2O_3 短纤维增强 ZA27 合金复合材料制备工艺 Al_2O_3／Al－Si合金复合材料中硅相形貌观察 Al_2O_3和C短纤维混杂增强铝基复合材料高温耐磨性能的研究Al-Mg-Si系铝合金型材表面暗斑成因分析 Al-Ti-B线材连续铸挤的研究 ANSYS二次开发在铝型材挤压中的应用 AZ31B变形镁合金压力成形 AZ31B镁合金挤压工艺研究 C_(sf)/Al复合材料管的制备与性能
挤压模具说明书
1. 绪论 1. 1 挤压的定义及分类 1. 1. 1 挤压的定义 挤压是将挤压模具装在压力机上，将金属坯料放入模腔内，利用压力机的往返运动，在强大的压力和一定的速度之下，迫使金属在挤压模的型腔内发生塑性变形，从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。挤压是在很强的三向应力状态下的成型的过程，因而允许很大的变形量，更适于低塑性材料的成型。显然，挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成型零件的；在整个变形过程中，其材料的体积是保持不变的[1]。 挤压成型速度范围很广，它既可在专用挤压机上进行，也可在一般的机械压力机、液压机、摩擦压力机以及高速空气锤上进行。挤压成型温度范围也很广，它既可在常温、中温下进行，也可在高温中进行。根据制品形状的要求，有各种与之相配的模具。挤压模具是挤压生产中最重要的工具，它的结构形式、各部分尺寸、模具材料、模具的装配形式等，对挤压力、金属流动的均匀性、制品尺寸的稳定性、制品表面质量以及模具自身的使用寿命等都产生极大的影响[2]。 1. 1. 2 挤压的分类 （1）按毛坯加热温度的不同分类 1）冷挤压在室温中对毛坯进行挤压。 冷挤压的特点及应用范围；采用冷挤压法加工可以降低原材料消耗，材料的利用率高达70%~90%[4]。在冷挤压中，金属材料处于三向不等的压应力作用下，挤压后金属材料的晶粒组织更加细小而密实；金属流线不被切断，而是沿着挤压件轮廓连续分布；同时，由于冷挤压利用了金属材料经冷加工而产生的加工硬化的特性，使冷挤压件的强度大为提高，从而提供了用低强度钢代替高强度钢的可能性[3]。此外，冷挤压靠强大的压力来熨平毛坯表面，因此可以获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度的冷挤压件。 冷挤压模具与一般冷冲模相比，工作时所受的压力大得多，因而在强度、刚度和耐磨性等方面的要求都较高。冷挤模不同于冷冲模的地方主要有：
冷挤压齿轮
冷挤压齿轮 ·冷挤压 冷挤压(cold extrusion)金属锭坯在回复温度以下进行的挤压，也称为冲击挤压。冷挤压设备一般采用机械压力机。冷挤压工具包括凸模、凹模，顶出器以及模架。常用的冷挤压方法有正向挤压、反向挤压和复合挤压，如图所示。冷挤压的时问极短，大... ·锥齿轮高频颤振冷挤压数值模拟及模具设计 异型材料的拉拔、金属材料的冲孔、剪切、精压、轧制等方面都进行过振动加工的试验。受此启发，本文将高频颤振技术引入锥齿轮冷挤压成形中，高频颤振有利于零件成形时的材料流动，并能改善金属与模具之间的摩擦状态以及减小挤压力，从而达到减摩降载的目的。此外... ·冷挤压压力机 。为保证冷挤压压力机有足够的刚度，机身通常采用铸钢或钢板焊接结构，工作机构采用偏心轴或偏心齿轮代替曲轴并加大连杆与滑块的接触面，以减少工作机构的变形。（2）要具有足够的能量挤压成形的工作负荷曲线近似为矩形，挤压全过程需要很大的能量... ·冷挤压前为减摩擦磷化零件用的挂具实例：车速里程表传动被动齿轮 零件：车速里程表传动被动齿轮如图1所示。图1车速里程表传动被动齿轮挂具：车速里程表传动被动齿轮磷化用的挂具如图2所示。图2管件化学镀铜用的挂具... ·冷挤压模 科技名词定义中文名称：冷挤压模英文名称：cold extruding die 定义：在室温下，使金属坯料在模具压力作用下通过模具产生塑性变形，使金属材料产生体积转移而挤压成形的模具。应用学科：机械工程（一级学科）；模具（二级... ·冷挤压成形技术资料 启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等高精零件。为日本汽车的高性能化和降低生产本钱做出了很大贡献。我国的冷挤压技术与日本的起步时间相当。70年代... ·冷挤压成形技术 。从冷挤压产品上看，日本70年代成功冷挤压启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等高精零件。为日本汽车的高性能化和降低生产本钱做出了很大贡献。我国... ·冷挤压成形技术 。从冷挤压产品上看，日本70年代成功冷挤压启动离合器齿轮、传动轴花键、交流发电机磁极铁芯。80年代，又成功冷挤大型高精度等速圆球外座圈、内座圈、十字轴、汽车
塑性成形工艺与模具设计实验指导书
塑性成形工艺与模具设计 （上、下） 实验指导书 目录 1、模具拆装实验 (3)
2、拉深实验…………………………………………………………… .5 3、镦粗实验 (9) 4、飞边尺寸对模膛充填性能的影响 (12) 5、挤压演示实验 (16) 实验一模具拆装实验 一、实验目的 实验课的目的是巩固和深化课堂所学理论知识，学习基本的操作技能。冲模结构设计是否合理，直接影响到所生产产品的质量、生产成本和安全生产问题。因此认识和研究冲模的结构特点和性能，对实现正确设计、制造和使用冲模是十分重要的。另外，了解压力机的结构和冲模在压力机上的安装方法是模具设计的前提。 本次实验在实验老师的辅导下，达到如下目的： 1、了解、认识冲模的基本结构，正确区分单工序模、复合模、连续 模； 2、认识正装与倒装，弹性卸料与刚性卸料模具，分别应用的场合； 3、按照教材对冲模零件的分类，指出所拆装的模具零件的名称，正 确分类。 4、了解压力机的结构，区分压力机的闭合高度和模具的闭合高度； 了解上模的模柄联接和压板联接方式。 二、实验设备及用具 1.单工序模2副、复合模2副、落料冲孔连续模1副。 2.3工位级进模1副、14工位级进模1副。
3.活动板手、游标卡尺、螺丝刀若干。 4.JC21—16t、JC21—80t压力机。 5.实验地点：大实验室。 三、实验准备及操作步骤 1.本实验课开始前，学生认真复习《塑性成型工艺与模具设计》上中 模具结构部分的有关内容，了解基本结构。实验课时要求学生能正确回答教师的提问。 2.教学班按实际人数分成若干个大组，每个大组由18～24人组成，每 大组分成6个小组，每个小组由3~4人，每一小组学生一副模具，利用活动板手等工具将模具拆开，弄清每个零件的结构及其作用和装配的位置，需要测量的尺寸应及时测量并记录数据。 3.将原模具中拆开的零件，首先按上模、下模安装好；在上下模合模 之前，弄清进料、出料方式，定位方式，所生产零件的形状等；然后，将上下模闭合。在装配完全复原后，小组之间互换，做到每组学生将每类模具拆装一遍。 4.操作过程中要认真细心，避免零件伤自己或别人脚，不可将零件丢 失、漏装。 5.每个大组完成模具拆装后，由实验老师讲解压力机的结构、模具的 安装方法。 6.在条件许可的情况下，由实验老师演示多工位级进模的生产过程。 7.实验室完成后，清扫场地，将模具和借用的工具交回实验老师处。
冷冲压工艺与模具设计复习资料工院
一、填空 1.利用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲 压工序叫做; 2.一般情况下,拉深件的尺寸精度应在级以下,不宜 高出级; 3.实践证明,,由于塑性变形前后体积不变,因此,可以按 原则确定坯料尺寸; 4.为了提高工艺稳定性,提高零件质量,必须采用稍大于极限值 的; 5.窄凸缘圆筒形状零件的拉深,为了使凸缘容易成形,在拉深窄 凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用和进行拉深; 6.压料力的作用为： 7.目前采用的压料装置有和 装置; 8.轴对称曲面形状包 括,, ; 9.在拉深过程中,由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化, 致使继续变形苦难甚至不可能;为可后继拉深或其他工序的顺利进行,或消除工件的内应力,必要时进行热处理或的热处理; 10. 冲压过程中,清洗的方法一般采用; 11. 圆形垫圈的内孔属于外形属于; 12.冲裁断面分为四个区域：分别是,, , ; 13.冲裁过程可分为,, 三个变形阶段; 14.工作零件刃口尺寸的确定冲孔以为计算基准,落料以 为计算基准; 15.冲裁件的经济冲裁精度为;
16.凸凹模在下模部分的叫,凸凹模在上模部分的 叫,其中正装式复合模多一套打件装置; 17.弹性卸料装置除了起卸料作用外,还起作用,它一般用于 的情况; 18.侧刃常用于中,起的作用; 19.冲压力合力的作用点称为,设计模具时,要使 与模柄中心重合; 10.挡料销用于条料送进时的,导正销用于条料送进时的; 11. 冲压工艺分为两大类,一类叫,一类是; 12.在毛坯上预先加工好预知孔,再沿孔边将材料竖立凸缘的冲压工艺叫; 13.翻边按变形性质可分为和; 14.在冲压过程中,胀形分的局部凸起胀形和的胀形; 15.压制加强筋时,所需冲压力计算公式为：; 16．把不平整的工件放入模具内压平的工序叫; 17．冷挤压的尺寸公差一般可达到; 18 . 是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序; 19径向积压又称横向挤压,即积压时,金属流动方向与凸缘运动方向; 20为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力,应对坯料进表面处理和润滑处理 21.在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫级进模;
铜合金连续挤压工艺及模具设计要点分析
铜合金连续挤压工艺及模具设计要点分析 一、连续挤压 挤压为生产中的主要方法，主要用在有色金属、钢铁材料的成型加工工作中，对一些复合材料、粉末材料的加工也同样适用。传统方式下，挤压方法具备间歇性，实际的生产效率比较低。由于摩擦性的引起，产品的组织性能不均，具备的能耗也较大，同时，传统挤压设备的造价也更高，所以，为了对其产生的问题进行解决，需要实现连续性挤压方法，以促使其优化使用。 连续挤压中的挤压机，其组成部分主要为挤压轮、堵头、挤压，模等，是一种带有轮槽的连续旋转的挤压轮。基于轮槽和坯料之间的，摩擦力，会直接导入坯料，保证在挤压轮槽中与触头接触。在该情况下，发现坯料模腔，因此会在挤压模孔连续挤压，使之产生产品。所以说，连续挤压具备较大优势，能基于连续挤压方式，对产品进行生产。当实现连续挤压生产工作中，当使用的坯料为盘杆，要在期间对坯料实现预处理工作，保证能将表面的坯料油污、氧化皮等进行清理，从而维护产品的整体质量。当产品从模腔内挤出、其温度不断升高的时候，实现连续挤压后，需要利用水箱将其冷却，以免氧化。为了提高产品的质量，还可以使用超声波探伤装置，维护产品的整体质量，也要针对其不合格产品，对工艺进行调整。连续性挤压与传统挤压存在较大不同，如：连续挤压的生产线更为灵活，使用的设备占地面积小，需要的投资成本也少。同时，不需要对坯料进行加热，需要基于摩擦和变形发热，达到合理温度。也能对超长制品进行生产，具备良好的光洁度。坯料也更为多样，可以应用在线坯和颗粒状原料。对于同一个直径的杆坯，不仅能为其生产出最小截面的产品，也能满足不同的线径产品。 在1971年提出连读挤压后，通过对其研究，在1975年实现了第一台连续挤压设备设备。随后，又逐渐产生单轮单槽、单轮双槽等
挤压复合肥工艺技术
挤压复合肥工艺技术 挤压复合肥工艺技术是指将不同的肥料料粉在一定比例下混合，通过挤压成型的方式制成复合肥的生产工艺。这种工艺技术因其高效、节能、环保等优势越来越受到人们的关注和喜爱。 首先，挤压复合肥工艺技术通过引进专业挤压复合肥设备实现。该设备采用模具多孔轧花工艺技术，能够将不同颗粒状肥料通过挤压成型的方式将其黏结在一起。设备还配置了高效冷却系统，能够在制备过程中快速冷却挤压后的复合肥颗粒，确保颗粒的形状和品质。 其次，挤压复合肥工艺技术在制备过程中注重配方的科学性和合理性。根据不同作物对肥料的需求，选用适宜的肥料组合，利用化学反应和物理作用将其混合在一起。同时，还可以通过添加剂的使用，调节复合肥颗粒的养分含量，提高其养分利用率。 再次，挤压复合肥工艺技术具有高效性和节能性。相对于传统的干法造粒工艺，挤压复合肥工艺技术不需要添加水分，避免了造粒过程中的干燥和热能消耗。同时，挤压复合肥设备采用了全自动化控制系统，可以实现连续生产，大大提高了生产效率。 同时，挤压复合肥工艺技术还具有环保优势。传统的造粒工艺往往需要添加大量的粘结剂，容易产生污染物，并且造粒过程中产生的粉尘会对环境造成污染。而挤压复合肥工艺技术基本上不需要添加粘结剂，大大减少了污染物的产生，并且通过设
备自带的除尘系统可以有效减少粉尘的产生。 最后，挤压复合肥工艺技术还具有产品质量稳定的优势。由于挤压复合肥设备采用模具成型，确保了每个复合肥颗粒的尺寸和形状基本一致，从而提高了施肥的均匀性和效果。 总结起来，挤压复合肥工艺技术具有高效、节能、环保等优势，是一种非常理想的复合肥生产工艺。随着科技的不断进步和人们对农业生产的要求越来越高，相信挤压复合肥工艺技术将在未来得到更广泛的应用和推广。
齿轮模具设计及有限元仿真研究
齿轮模具设计及有限元仿真研究 模具是工业生产上通过注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压成形、冶炼、冲压等成形方法获得所需工业产品的各种模子和工具的统称。齿轮作为重要的传动件，在各行各业中得到了广泛的应用。齿轮成形按加工方式分为无切削加工和有切削加工两大类，其中无切削加工主要包括热轧、冷轧、精锻、粉末冶金等新成形工艺，该类成形方式需要齿轮模具；有切削加工主要包括成形法和展成法等成形方式。齿轮模具是齿轮制造成形过程中的重要组成部分，直接影响齿轮成形精度和疲劳寿命，因此对齿轮模具进行相关研究显得尤为必要。基于其他学者对齿轮成形模具的研究，以某齿轮模具为研究对象，运用模具建模软件UG对齿轮模具进行设计，运用有限元仿真软件ANSYSWorkbench对设计的齿轮模具进行有限元仿真，为齿轮模具优化设计及仿真分析提供参考。 1模锻齿轮分析 （1）齿轮结构特性研究对象为某带偏心轴的直齿圆柱齿轮，该类齿轮广泛应用于煤矿机械、汽车、工业品生产机械设备中，带偏心轴的直齿圆柱齿轮主要用于实现特殊轨迹的齿轮传动系统中，要求传动平稳可靠、齿轮精度高、振动噪声小。带偏心轴的直齿圆柱齿轮三维模型及主要二维尺寸如图1所示。为了获得图1所示的带偏心轴的直齿圆柱齿轮，需要对齿轮材料和模锻模具材料进行选型和分析，同时对齿轮模锻成形模具进行精确设计和优化。（2）齿轮及模具材料选型及特性根据带偏心轴的直齿圆柱齿轮形状，结合齿轮实际使用工况，选取齿轮精度为7级，齿轮要求有较高的强度和刚度，综合力学性能和耐磨性优良，自润滑性好，耐疲劳和耐热性好。选取齿轮模锻坯料材料为40Cr，模锻模具材
料为H13模具钢，齿轮及模具材料特性如表1所示。 2齿轮模具设计 为了提高加工效率及保持模锻力均衡，在模具设计中考虑同时加工2件带偏心轴的直齿圆柱齿轮，比单件加工生产效率提高了1倍。齿轮模锻模具主要由模锻上模、定位销、模锻下模等零部件组成，运用专业三维模具建模软件UG建立由模锻上模、定位销、模锻下模等零部件组成的直齿圆柱齿轮模锻模具三维模型如图2所示。根据图2，结合模具设计原则和工作原理，得到带偏心轴直齿圆柱齿轮模锻模具的主要二维尺寸如图3所示。 3有限元建模及工况添加 将所建立的齿轮模具三维装配模型保存为可被有限元软件识别的中间格式，建立齿轮模具有限元仿真网格模型如图4所示。由图4可知，在齿轮模具有限元仿真网格模型中有2297360个单元，3205316个节点。在齿轮模具有限元仿真模型中，对模锻上模加载40MN的模锻力，下模做固定约束；设置上下模具接触摩擦因数为0.12，接触因子为1.0，最大渗透量为0.1。 4仿真结果与分析 根据所建立的齿轮模具有限元仿真模型，采用有限元仿真软件ANSYSWorkbench进行数值计算，仿真得到齿轮模具在实际工况下的等效应力分布如图5所示。图5齿轮模具在实际工况下的等效应力分布由图5可知，在实际工况下，齿轮模具的等效应力主要分布在下模底部四周边缘，最大等效应力为872.16MPa，最大等效应力对应齿轮模具材料H13屈服强度1075.6MPa的安全系数为1075.6/872.16=1.233，设计强度可以满足齿轮模具使用要求。仿真得到齿轮
电动工具电锤的偏心轴温挤压工艺及磨具设计
电动工具电锤的偏心轴温挤压工艺及磨具设计 1 偏心轴零件分析 偏心轴是电动工具电锤的重要传动零件。在工作时承受巨大的冲击载荷，而且电锤的工作环境恶劣、多粉尘，零件易磨损。采用温塑性成形工艺，可以提高工件精度，降低材料消耗，减少或部分取消机械加工。 图零件三维造型图 偏心轴材料为40Cr。由头部、盘部、杆部三部分组成，为非对称结构零件。杆部细长，杆部与头部成非对称结构布置，盘部的截面是非轴对称截面。从零件结构上看，头部和杆部都由一个粗大部分与杆子组成，形状细长而狭窄，其长度明显大于其他尺寸。由于零件各个截面积差较大，故可考虑采用挤压工艺。 该零件选用的材料为40Cr，此钢的抗拉强度与屈服强度比相应的碳素钢高20％，并具有良好的淬透性，良好的切削加工性能。 2 工艺方案分析 润滑 表面处理 表面处理 退火 加热 润滑 即：下料---镦粗---退火---表面处理---润滑---冷挤压预成形---表面处理---润滑---加热---温挤压 3 冷挤压预成形 图预成形件三维造型图 4 温挤压前润滑 温挤压前或工序之间不需要进行软化退火处理，只需进行表面处理及润滑，其中表面处
理可参见冷挤压。 当挤压温度在250℃以上时，采用冷挤压时的润滑方法，会使磷化层和皂化层烧毁，使润滑条件恶化，因此，在温挤压时，对润滑剂有更高的要求。 采用水剂石墨（成分：石墨、二硫化鉬、滑石粉、纤维素和水）为润滑剂。挤压前将坯料作喷砂或抛丸等处理，清理锈迹、污垢等。然后加热至200℃左右，出炉浸入水剂石墨润滑剂中，快速捣匀，吊起沥干残液，在干燥处摊开晾干。干燥后的坯料即可进行加热、挤压。浸涂润滑剂后的坯料表面必须留有0.03～0.1mm厚的薄膜，呈黑炭色，并有明显的黑灰色小点；若不然必须重新浸涂。 5 加热 成形温度是温挤压工艺能否顺利进行的关键因素。确定温挤压成形温度的原则是： (1) 选择在金属材料塑性好，变形抗力显著下降的温度范围。 (2) 选择在金属材料发生剧烈氧化前的温度范围，以保证在非保护性气氛中加热时氧 化极微。 (3) 选择的润滑剂能达到最小摩擦因数，不因高温或低于其使用温度而失效。 (4) 选择在金属材料成形后能强化和不改变其组织结构的温度范围。 图 40Cr的温度－强度曲线 随着温度的升高，塑性指标上升，但存在两个“低谷”，分别在600℃和800℃。600℃即为40Cr的“蓝脆”温度，在800℃出现的金属塑性下降的现象，称为“蓝脆”。钢的挤压温度因在红脆温度以下，蓝脆温度以上。为满足挤压时对钢塑性的要求，在温挤压高强度的材料时往往选择在钢的相变温度进行挤压。在相变区挤压，即铁-碳平衡相图Ac1与Ac3线之间挤压。此时，很多高强度钢及合金在相变区内正处于珠光体向奥氏体转变，塑性好，变形抗力小，有利于挤压成形。 温挤压时，10、15、20、35、40、45、50号钢和40Cr、45Cr、30CrMnSi、12CrNi3等碳钢和低合金结构钢，在机械压力机上温挤时，为650℃～800℃；在液压机上温挤时，为500℃～800℃。 40Cr的温塑性变形温度通常在600℃～800℃之间，高于800℃时工件的氧化变得剧烈，低于600℃时工件的变形抗力迅速增大。由于工件的变形程度较大，故将温挤压温度定在750℃，在这温度下40Cr的变形抗力为常温下的15％，氧化极微。考虑到加热温度的波动，最终将始锻温度定为750℃±20℃。 由于温挤压坯料加热时不得不出现严重的氧和脱碳现象，对炉温控制的准确性要求高，故尽可能采用电加热方法，如感应加热和电阻炉加热等。火焰加热仅限于煤气或天然气加热，一般情况不采用煤或油加热。 加热装置采用2500Hz、100kw的中频感应加热炉。 6 温挤压成形
挤压工艺及模具测试题(一)
挤压工艺及模具测试题（一） 一、多选题。 1、正挤压时坯料大致分为（ABCD ） A．变形区 B.待变形区 C.已变形区 D.死区 2、挤压件的常见缺陷有（ABCD） A.表面折叠 B.表面折缝 C.缩孔 D.裂纹 3、硬铝的表面处理方法有（ABC） A.氧化处理 B.磷化处理 C.氟硅处理 D.皂化处理 4、冷挤压力与行程的关系一般可以分为以下几个阶段（BCD） A.塑形变形阶段 B.墩粗与充满阶段 C.稳定挤压阶段 D.非稳定挤压阶段 5、影响单位冷挤压力p的因素主要有（ABCD） A.冷挤压用材料 B.变形程度 C.变形速度 D.摩擦与润滑 二、填空题 1、挤压的基本方法包括----------、------------、------------、-----------、------------、-------------。 2、反挤压变形分区分为以下-----------、------------、----------、------------、------------。 3、在塑形成形中，变形区内的金属受拉应力的影响越---------、受压力的影响越---------，则塑形越---------。 4、模具按工艺性质可分为---------、----------、----------、------------等。 5、温挤压件的力学性能包括---------、----------、----------、-----------、-----------。 三、名词解释。 1、表面折叠 2、表面折缝 3、残余应力 4、正挤压 5、舌形模 四、简答题。 1、三向应力为何可以提高被挤压材料的塑形？ 2、什么是挤压变形的附加应力？它是如何形成的？ 3、根据正挤压实心件的坐标网格，分析实心件正挤压的金属流动特点。 4、什么是残余应力？附加应力和残余应力有何危害性？ 五、综合题。 1、用08钢生产缝纫机螺钉，见图4-29.请分别用公式计算法、图算法计算单位及压力和总挤压力，并对计算结果进行分析与比较。
多向模锻工艺及模具设计
多向模锻 1概述 多向模锻技术又称多柱塞模锻，是于20世纪50年代美国Cameron （卡麦隆）公司提出并实现的锻造新技术，利用可分模具，在多向模锻压机一次行程作用下获得无毛边、无拔模斜度或小拔模斜度、多分枝或有内腔的形状复杂的锻件。它是一种集挤压、模锻于一体的综合工艺。与普通模锻相比，能减少工序和节约能源，提高锻件的性能，对实现锻件精化、改善产品质量和提高劳动生产率等方面具有许多独特的优点。自上世纪五十年代以后，美、英、法、德和原苏联等工业发达的国家，相继推广应用和发展了多向模锻技术。我国于上世纪六十年代中期，也开始自主研发多向模锻水压机和多向模锻工艺。 1.1多向模锻的成形原理及类型 进行多向模锻的前提条件，必须拥有多向模锻压机，图1-1是二十二冶集团精密 锻造有限公司和清华大学共同研发的40MN多向模锻压机。 1——上半圆梁2——合模工作缸3——垂直工作缸4——活动横梁 1 7——下横梁 5——回程缸6——水平工作缸 2
图1-1 40MN多向模锻压机$ 由图1-1可知，多向模锻压机和普通模锻压机有很大区别，机架在左右方向设计成一定角度，机架采用钢丝缠绕提供机架垂直方向和水平方向的预紧力多向模锻液压机可以在不同方向按不同顺序用冲头对闭式模具中坯料进行挤压，使其能很好的充满模具型腔。锻造结束后模具分开，方便从模具型腔内取出锻 多向模锻根据锻件的分模方式不同，可以分为三种类型：即垂直分模；水平分模；垂直与水平联合分模(简称复合分模)，见图1-2所示。由图可清楚看到这三种多向模锻 的分模方式及其成形原理，如下： IR fl Wt tJ 丿. 图1-2多向模锻分模方式 (1)垂直分模 (2)水平分模 (3)复合分模 (1) 垂直分模 垂直分模是把左右模具固定在压力机的水平缸活塞上，将垂直冲头固定在垂直穿孔缸的活塞上，以水平缸活塞压紧左右模具，把坯料放入模具模腔中，用垂直冲头挤压坯料使坯料填满模具型腔。锻造结束后，垂直冲头回程，水平缸回程打开左右模具，锻件从模具型腔中取出。 (2) 水平分模 水平分模中上下模具分别固定在活动横梁和下横梁上，垂直冲头固定在垂直穿孔缸的活塞上，水平冲头固定在水平穿孔缸的活塞上。坯料放入下模模具型腔后，上模在活动横梁的作用下使上下模压紧。垂直冲头和水平冲头分别对坯料进行挤压，使坯料填满模具型腔。锻造结束后，垂直冲头和水平冲头分别回程，栋梁回程是上下模具分开，锻件从模具型腔中取出。 (3) 复合分模
冲压工艺与模具设计课后习题
冲压工艺与模具设计课后习题 第2章冲裁 填空题 1. 冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。2. 冲 裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。3. 冲裁时冲裁件与冲裁件之间 冲裁件与 条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和侧搭边。 4. 当间隙较小时 冲裁后材 料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸 冲孔件的尺寸小于凸模尺寸。5. 当 间隙较大时 冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸 冲孔件的尺寸 大于凸模尺寸。 6. 影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、 其中间隙起主导作用。7. 凸模刃口磨钝时 在落料件的上端产生毛刺 而凹模刃 口磨钝时 在冲孔件的下端产生毛刺。8. 冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心 模具的压力中心必须通过模柄轴线而与压力机滑块的中心线相重合。9. 复合模 在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。10. 倒装复合模落 料凹模装在上模 顺装复合模落料凹模装在下模。判断题 1. 冲裁件的排样是否 合理主要用材料利用率来衡量。 √ 2. 常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压 卸料装置 固定卸料装置常用于冲裁厚料和冲裁力较大的冲件 弹压卸料装置一般用于冲 裁薄料及精度要求高的冲件。 √ 3. 导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方 向。 × 4. 冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。 √ 5. 倒装复 合模落料凹模装在上模 顺装复合模落料凹模装在下模。 √ 6. 上、下模座、导柱、 导套的组合体叫冲模。 × 7. 凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做 成一体的工作零件。 × 8. 取合理小间隙时有利于提高制件质量 取合理大间隙时 有利于延长模具寿命。 √ 9. 垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。 × 10. 影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素 一是冲模凸、凹模本身制造偏差 二是冲裁结束后冲 裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。 √ 简答题 1. 何谓冲模 加压将金属或非 金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2. 何谓复合模 只有一个工 位 并在压力机的一次行程中 同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3. 确定冲裁间隙的主要根据是什么 主要根据冲件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因 素给间隙规定一个范围值。 4. 试述落料模由哪些零件组成。主要由工作零件 凸模、 凹模 定位零件 到料板 倒料销 、承料板、挡料销 卸料零件 弹压 固定 卸料板 导向零件 导柱、导套 固定零件 上、下模座、模柄、凸模固定板、垫板 紧固零件 螺钉、圆柱销等组成。计算题如图2—111所示 材料为Q235 材料厚度是1.2mm 采用凹模按凸模配做法加工 试求 1. 凹模刃口 尺寸及公差。 2. 将凹模刃口尺寸换算到凸模上。冲压工艺与模具设计 课后习题第 4 页共 13 页桂林航天工业高等专科学校磨损后变大的尺 寸A0maxAx-AA 换算到凸模上0-minATTZ-AA 尺寸80 04.0004.001A63.7974.05.0-80A 003.0-003.0-0-minA1T45.790.18-63.79)Z-A(AT 取 003.0-4.79 尺寸30 03.002A75.29A 002.0-2T57.29A 取 002.0-6.29 磨损后变大的尺寸 0-minAA)xB(B 换算到凸模上 凸模上此处实际相当于凹模 T0minATZBB 尺寸40 003.0-003.0-A29.4039.075.040B 02.0002.00T47.4018.029.40B 取 02.005.40 磨损后不变的尺 寸冲件尺寸为 C时 AA5.0CC 换算到凸模上TT5.0C C 尺寸15 02.0155.0CCCTTA 3. 求冲裁力。冲裁力 kN 145.5KLtFF 查 表2—5取Z=15% t=0.18 查标准公差数值表知 0.74 IT14级 0.33 IT13级 0.39
模具设计与制造基础复习题
模具设计与制造基础复习题 1.模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备。 2.冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的专门工艺设备，称为冲压模具。 曲柄压力机技术参数：滑块行程、滑块行程次数、公称压力、闭合高度、工作台尺寸和滑块底面尺寸、模柄孔尺寸。 3.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。 4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。 5．分离工序：被加工材料在外力作用下，因分离而形成一定形状和尺寸的加工方法。 6．成形工序：被加工材料在外力作用下，因产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的加工方法。 7.分离工序要紧有冲孔、落料、切断等 8.成形工序要紧有弯曲、拉深、翻边、胀形等 9.冲压模具依照工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。 10.冲压模依照工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。 单工序模：在压力机的一次行程中，只完成一道工序的冲裁模。 复合模：在压力机的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道冲压工艺的模具 连续模：在压力机的一次行程中，在模具的同一位置完成两道以上的工序的模具。 11.压工艺对材料的差不多要求是： （1）对冲压性能的要求； （2）对表面质量的要求； （3）对材料厚度公差的要求。 12.冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。 1*：中性层：弯曲变形前后长度保持不变的金属层或弯曲变形时切向应力变为零的金属层。 13.冲裁过程大致可分为三个时期：（1）弹性变形时期；（2）塑性变形时期；（3）断裂时期. 14．冲裁件的尺寸精度要紧决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度. 15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则： （1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 （2）依照冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的差不多尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的差不多尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。如此，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。 （3）不管落料依旧冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采纳最小的合理间隙值。 （4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。
冷冲压模具设计教学大纲
《冷冲压模具设计》教学大纲 课程编号***课程类型专门课适用专业冷冲压模具设 计 总学时理论学时80 实践学时 制订日期2008-10-25 制订人审核人*** 一、课程性质和任务 《冷冲压模具设计》是模具制造技术专业的一门专业基础课程。通过冷冲压模具的结构特点、冲压工艺特点，模具的设计过程、模具设计相关的数据和资料的介绍，典型模具结构的剖析和模具标准件的概括，并着重强调实用性，使学生掌握冷冲压模具的设计。 二、教学基本要求 1．掌握冷冲压模具设计的基本结构特点。 2．掌握冲裁模具的结构设计要求。 3．掌握弯曲工艺及弯曲模具的设计要求。 4．掌握拉深工艺及拉深模具的设计要求。 5．掌握多工艺的复合冲裁模具及级进模具的设计。 6．了解大型覆盖冲压模具的设计。 三、教学内容 1．冷冲模具设计概述部分 ①了解学习冷冲模设计的目的。其具有很强的设计实践性的重要环节，从而培养和提高学生独立工作的能力。 ②掌握冷冲压模具设计的相关内容和步骤，为后续的各类冲压模具的设计作铺垫。 ③了解冷冲压模具结构设计应注意的各种问题，掌握冲压模具设计中如何合理选择模具的结构和模具标准件的选用。 ④了解冷冲压模具设计的成本分析，及如何延长模具的使用寿命。 ⑤掌握模具装配图的作图方法。 2．冲裁模工艺与结构设计部分 ①掌握冲裁件工艺分析方法，以确定最终的模具设计方案。 ②掌握单工序冲裁模的设计工艺方案，确定单工序冲裁模的结构形式。 ③掌握多工序冲裁模的设计工艺方案，确定复合模的结构设计方法、级进模具的结构设计方法。 ④确定模具结构后的冲裁工艺计算。掌握凹、凸模间隙值确定计算方法、凹、凸模刃口尺寸的确定、排样设计、冲裁工艺力的计算、模具压力中心的确定、冲模闭合高度的确定方案。 ⑤冲裁模具的结构件设计。掌握凸模的结构设计要求、凹模的结构设计要求、复合模中的凹凸模结构设计要求、定位零件的设计与标准、卸料与推件零件的设计与标准、导向零件的设计与标准、凸模固定板与垫板的结构设计以及模架的型号与选用方法。 3．弯曲工艺与弯曲模设计部分 ①掌握弯曲模具的结构设计方法，确定弯曲模结构的形式。
毕业设计论文车备胎支架设计及制造全套图纸
目录 前言 第一章方案选择-----------------------------------------------------------2 1.1 设计方案选择一---------------------------------------------------------------------3 1.2 设计方案选择二-------------------------------------------------------------------5 1.3 设计方案选择三-------------------------------------------------------------------9 1.4 方案选定及材料确----------------------------------------------------------------10 第二章方案详细设计--------------------------------------------------11 2.1 关于设计偏心轴------------------------------------------------------------------11 2.1.1 作用---------------------------------------------------------------------------11 2.1.1 作用介绍-----------------------------------------------------------------------11 2.1.3 偏心轴的构造设计------------------------------------------------------------11 2.1.4 轴上零件轴向尺寸确实定---------------------------------------------------11 2.1.5 设计偏心距离--------------------------------------------------------------11 2.1.6 轴的校验----------------------------------------------------------------------12 2.2 滚子链链轮选择/及与偏心轴的配合----------------------------13 2.2.2链轮材料及热处理-----------------------------------------------------------14 2.2.1 参数----------------------------------------------------------------------------15 2.2.3滚动的润滑-------------------------------------------------------------------15 2.3备用胎支架总体设计--------------------------------------------------15 2.3.1主要包括-----------------------------------------------------------------------15 2.3.2功能与作用----------------------------------------------------------------------16
偏心轴零件加工工艺及夹具设计讲解
常州机电职业技术学院 毕业设计 课题：偏心轴零件加工工艺及夹具设计 专题： 专业：机械制造及自动化 学生姓名： 班级： 学号： 指导教师： 完成时间： I
摘要 本设计是基于偏心轴零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。偏心轴零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后槽的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：偏心轴类零件；工艺；夹具； II
ABSTRACT The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.S Key words: Angle gear seat parts; fixture; III
锻造偏心轴课程设计说明书之欧阳法创编
编号 课程设计说明书 题目偏心轴锤上模锻工艺及模具设计二级学院材料科学与工程学院 专业材料成形及控制工程 班级111090103 学生姓名窦靖学号5 指导教师夏华职称教授 时间 2014.05-2014.06 目录 绪论错误!未定义书签。 1 零件分析及工艺方案确定1
1.1 零件分析1 1.2 工艺方案的确定1 2 锤上模锻件设计2 2.1 选择分模面3 2.2 确定模锻件加工余量及公差3 2.3 确定锻件模锻斜度4 2.4 确定锻件圆角半径4 2.5确定模锻件的技术要求5 2.6绘制锻件图及计算锻件基本数据5 3锤用锻模设计5 3.1 选择飞边槽5 3..2确定钳口6 3.3终锻形槽设计7 3.4滚挤型槽的确定8 3.5切断型槽设计9 4锤上模锻工艺设计10 4.1 确定模锻锤的吨位10 4.2 确定毛边槽尺寸11 4.3 绘制计算毛坯图12 4.4 计算繁重系数，选择制坯工步13
4.5 确定坯料尺寸14 5锻模结构设计15 6锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定16 6.1 确定加热方式，及锻造温度范围17 6.2 确定加热时间17 6.3 确定冷却方式及规范18 6.4 确定锻后热处理方式及要求18 7 确定模具材料及热处理的要求18 8 模锻工艺流程确定19 9 参考文献20 绪论 锻造是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下加工机械零件或零件毛坯的方法。与其它加工方法相比，锻造加工生产率高；锻件的形状,尺寸稳定性好，并具有最佳的综合力学性能。锻件的最大优势是韧性高，纤维组织合理，件与件之间性能变化小；锻件的内部质量与加工历史有关，不会被任何一种金属加工工艺超过。 锻造生产根据使用工具和生产工艺的不同而分为自由锻、模锻和特种锻造。