制订机械加工工艺规程实例
方形孔中，不作紧固，使它能
在长方孔中浮动，其加工余量
一般为0.03～0.07mm,镗刀块
Байду номын сангаас
就在镗杆杆的方孔中按孔的加
工余量自动定心，并进行切削
和产生挤压作用。
浮动镗刀块
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第六节 制订机械加工工艺规程实例
例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢加工方法的选择
▪在进行粗镗时，可先用样板在经过精铣的端面上划出各轴孔 的加工线，以代替镗模，节省制造镗模的费用和缩短工艺装备 的制造周期，并可提提高粗镗工序的位置精度； ▪精镗采用专用锤模，使孔系的位置精度只取决于这种镗模和 镗杆的制造精度，就可利用一般制造精度而生产效率较高的组 合机床来完成精镗孔孔系工序。
Ⅳ--Ⅳ上的主轴孔140J 6、160J 6、180J 6 的圆度和素线平行
度误差均在0.01mm。
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第六节 制订机械加工工艺规程实例
例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
✓轴孔的位置精度 ——轴心线之间的距离偏差对渐开线齿轮来讲 影响较小，要防止距离过小，使齿轮啮合时没有齿侧间隙，甚至 要咬死。此外车床主轴箱箱体通过底面D和导向面E和床身连接, 是主轴箱箱体零件的装配基准，他们决定了主轴轴心线对床身导 轨的位置关系。主轴轴心线对装配基准的距离偏差和平行度误差, 与装配时的刮研劳动量有关。
▪孔系加工决定采用粗镗——半精镗——精镗（精铰）方案， 由于主轴孔的加工精度和表面粗糙度的要求比其余州还要高， 所以决定用粗镗——半精镗——精镗——浮动镗（亦称铰孔） 方案，即以浮动镗作为轴承孔的终加工工序。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢加工方法的选择
浮动镗刀镗高精度孔比 用铰刀铰孔和单刃镗刀 镗孔都有利于保证高尺 寸精度和低表面粗糙度， 所以是机床制造厂用的 较多的一种方法(右图)
用浮动镗刀镗孔
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢加工方法的选择
把浮动镗刀块安装在镗杆的长
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
✓轴孔精度——主轴箱体轴孔的公差、粗糙度、形状精度都要求 较高，尤其以主轴孔要求最为高。其尺寸精度为标准公差6级， 其余轴孔为标准公差6～7级。轴孔的形状精度，凡未作为特殊规 定的，一般在其尺寸公差范围内。对主轴孔常常单独规定圆度和 素线平行度的允差，一般不超过孔径尺寸公差之半。如：轴线
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
✓轴孔的位置精度 零件图中规定：
主轴孔140J 6、160J 6 、180J 6 的同轴度公差为0.008mm;
各轴孔轴线之间的尺寸公差为左右； 各轴孔轴线之间的平行度大多是：在300mm长度上公差为 0.03mm; 主轴孔端面与轴线的垂直度公差为0.015～0.02mm； 主轴孔轴线对装配基面的平行度在650mm长度上公差为 0.03mm，并且只允许主轴前端向上和向前(在垂直和水平两个方 向上)。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢定位基面的选择和加工顺序的安排
▪由于该箱体零件又是形状复杂、尺寸较大的铸件，所以成批 生产条件下粗加工时利用划线找正较易解决上述问题，也就 是要以主轴孔及其轴心线为粗基准进行划线。 ▪结合粗、精基准面的选择，箱体类零件的加工顺序总是先加 工平面再加工孔系，先加工主要表面再加工次要表面，并应 提高作为精基面的D面和E面的加工情度。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
✓表面粗糙度——主轴孔的粗糙度为Ra≤0.63～2.5，其余轴 孔的粗糙度为Ra ≤ 2. 5,装配基面和定位基面的表面粗糙度 为Ra ≤ 2. 5 ～5(刮研加工)，其他平面的粗糙度为Ra ≤ 2.5 ～ 10。
选择主轴箱箱体加工的粗基准时应考虑的问题主要是： ✓主轴孔是该箱体中要求最高的孔，粗基准的选择应保证主轴 孔的加工余量均匀，孔壁厚薄均匀； ✓保证所有轴孔都有适当的加工余量和适当的孔壁厚度，保证 底面和导向面有足够的加工余量； ✓保证箱体内壁与装配时的装入零件(主要是齿轮)之间有足够的 间隙。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
主要的技术条件有： ✓平面的精度——装配基面的平面度不但影响主轴箱与床身的接 触质量，而且在加工过程中作为定位基面时更直接影响轴孔的加 工精度。 ✓表面粗糙度
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢热处理工序的安排
主轴箱箱体是加工要求较高的基准件，又是形状复杂的铸件， 必须消除内应力，防止加工和装配以后产生变形，所以应合 理安排时效处理工序，一般精度的机床铸件可以采用自然时 效和人工时效两种方式。
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➢主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
✓平面的精度 ——规定底面D和导向面E必须平直:并用涂色法检 验它们和标准平面的接触面积，另外还规定了D面和F面的垂直 度公差。对于主轴箱的顶面B亦有平面度的要求。这里有两种情 况：一种情况是顶面的平行度只是为了保一证顶面和主轴箱盖的 密封性，以防止在工作时润滑油漏出；另一种情况是在加工过程 中以顶面作为统一基准，这时对顶面的平面度的要求就更高一些。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢加工方法的选择
在成批生产条下，平面加工通常有三种方案：
方案1 粗刨
精刨
方案2 粗铣
精铣
方案3 粗铣
磨（粗磨和精磨）
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➢定位基面的选择和加工顺序的安排
(1)用底面D及导向面E作为统一基准——定位基面与装配基 面(设计基面)相重合，避免了基准不重合误差；箱体的顶面 开口向上，也便于在加工过程中测量孔径，安装、调整刀具 和观察加工情况。但是由于箱体内部隔板上也有精度要求高 的轴孔，在加工这些轴孔时，会因刀杆伸出过长，易于弯曲 变形，不能保证轴孔加工精度，这时就必须在箱体内加中间 支承
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➢定位基面的选择和加工顺序的安排
✓这种定位方法在加工过程无法观察加工情况、测量孔径和调整
刀具，因而要求采用定尺寸刀具直接保证孔的尺寸精度；
✓因切屑全部落在镗模底板上，在装卸工件时，必须注意清除切 屑，以避免影响定位精度；
✓必须提高作为定位面的顶面的加工精度，其中两个定位销孔或
是额外加工(此时称工艺孔)，或需把原有的孔的加工精度提高。
现若根据工厂生产经验和对上述两方案所需工艺成本的估算，采
用第(1)方案较为经济合理。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢定位基面的选择和加工顺序的安排
➢加工方法的选择
在成批生产条下，主轴孔和其余轴孔的加工通常有两 种方案：
方案1 粗镗
精镗
方案2 粗镗
半精镗
精镗
金刚镗 或滚压
细镗
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢加工方法的选择
▪加工一般平面用粗铣——精铣，定位用的统一基准面（D面 和E面）用粗铣——半精铣——粗磨——精磨方案，以达到高 的生产效率和高的定位精度。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢定位基面的选择和加工顺序的安排
因此中间支撑只能如右图所示那 样从箱体顶面的开口处伸入箱体 内。每加工一个工件，吊模就要 装拆一次。这种活动结构镗模加 工精度，当然要比固定结构拉模 的加工精度要低一些，且需要装 卸吊模的辅助时间。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢热处理工序的安排
此处就容许主轴箱箱体在粗加工前即在毛坯铸造后进行人工时 效，消除铸件内应力，以免除箱体在机械加工车间和热处理车 间之间的运输劳动量。为了进一步消除粗加工后的内应力，故 将粗、精加工分开，并在粗加工以后精加工以前，把工件存放 一段时间，使之产生自然时效的作用，以利于保持精加工的质 量。
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例子：车床主轴箱箱体工艺规程的制订
➢主轴箱箱体的结构特点及技术条件分析
车床主轴箱箱体是车床几个箱体中精度要求最高的一个，主 轴箱箱体的加工质量就成为车床制造中很重要的一环。 主轴箱体上有与床身导轨面结合的平面、装手柄的平面及其 他平面，以及一些孔系和端面。大多数箱体内部还有隔板， 而且体积较小，在一般情况下它的刚性是比较高的。
模块四 机械加工工艺规程制订 课题一 对机械加工工艺规程的认识
机床设备
夹具
刀具与量具
对工人的要求
需要技术熟练的工人。
工艺规程
有简单的工艺路线卡。
模块四 机械加工工艺规程制订
（四）机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程
和操作方法等的工艺文件。它是机械制造厂最主要的 技术文件之一。它一般应包括下列内容： 工件加工工艺路线及所经过的车间和工段；
模块四 机械加工工艺规程制订
表4-5
工 厂
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片 毛坯种类 工序内容 毛坯外形尺寸 车间 产品型号 产品名称 各毛坯件数 工段 设备 零部件图号 零部件名称 件/台 工艺装备 第 页 第 页 备注 工时 准 终 单 件
材料牌号 工序 号 工序 名称
编制（日期）
审核（日 期）
一、任务引入
图4-1为某动力装置阶梯轴加工简图，45钢，数量50件， 试分析其生产类型、工艺特征和制订加工艺规程的步骤， 并说明选用何种毛坯？
图4-1 阶梯轴简图
模块四 机械加工工艺规程制订
二. 任务分析
在零件的加工前，应先分析结构特点和加工精度，基 本确定各表面加工方法；然后根据其生产类型，考虑毛坯 的制造方法、选用机床设备和工艺装备等，制订加工工艺 规程；最后后实施加工。本课题主要学习机械加工工艺规 程的基础知识和制订加工艺规程的步骤。
Q —机械产品的年产量,(Q)为台／年；
n —每台产品中该零件的数量,(n)为件／台； a% —备品的百分率；
b% —废品的百分率。
模块四 机械加工工艺规程制订
2．生产纲领和生产类型的关系
在生产上，一般按照生产纲领的大小选用相应规模的生产类型。 机械制造业的生产可分为三种类型：单件生产、成批生产和大量 生产。 （1）单件生产
机械加工工艺规程设计
一、数控加工工艺分析方法
工艺路线的拟定
外圆表面的加工路线
四种基本方案： ①精度要求低时粗车--半精车。 ②黑色金属材料（淬火），加工精度达IT6，表面粗糙度 ≥Ra0.4m的外圆表面，粗车—半精车—粗磨—精磨。 ③高精度有色金属件：粗车—半精车—精车—金刚石车。 ④特高精度时应增加精密光整加工
工艺路线的拟定
孔加工路线：
机械加工工艺规程设计
教学目的：
了解机械加工工艺过程的基本概念，工艺 规程内容及制定步骤。
机加工工艺过程的基本概念
1．生产过程和工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质， 使其成为成品或半成品的过程。 工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。 2．工艺过程的组成
工艺路线的拟定
经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面 加工 方法 经济精度 等级IT
11～13 9～10 7～8 8～9 6 5 5～6 6 11～13 8～10 8～9 表面粗 糙度 μm 12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.012～0.1 0.025～0.4 12.5~50 1.6～6.3 1.25～5
加工 表面
加工 方法
钻孔 粗镗 半精镗 精镗、铰 粗磨 精磨 珩磨 研磨 精磨 刮研 研磨
经济精度 等级IT
11～12 11～12 8～9 7～8 7～8 6～7 6～7 5～6 6～7 6～7 5
表面粗 糙度 μm 12.5～25 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.8 0.1～0.2 0.025～0.1 0.025～0.1 0.16～1.25 0.16～1.25 0.006~0.1
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
机械加工工艺规程及专用机床夹具设计实例
目录
2
2.2 零件分析
2.2.1 零件的结构分析 2.2.2 零件的工艺分析
2.2 零件分析
2.2.1 零件的结构分析
机油泵传动轴支架是用来支承 机油泵传动轴的，图2-1是其零 件简图。该零件以A 面为安装基 面，通过A 基面上的3×ϕ11mm 孔、用螺钉连接于气缸体的底平
面上，2800.015 mm定位销孔保证
在对企业的流动比率和速动比率深入分析后，企业 管理当局认为用于还债的流动资产中有一部分资金 是来自于企业的举债收入，公司想了解企业自身经 营活动产生的现金流对短期债务的保障程度。
哪项指标可以用来满足企业管理当局分析的需要？
期末现金流动负债比率（期末负债） =36 015÷156 740＝0.23
第二章 机械加工工艺规程及专用机床夹具设计实例
目录
第2章 机械加工工艺规程及专用 机床夹具设计实例
2.1 序言 2.2 零件分析 2.3 机械加工工艺规程制订 2.4 加工润滑油孔专用钻床夹具设计 2.5 设计总结
2.1 序言
本章主要针对某拖拉机发动机中的机油泵传动轴支架零件，完成其机械加工工 艺规程制定，并设计其钻削润滑油孔工序的专用夹具，撰写设计说明书。
设计中需要完成：毛坯的确定、零件的工艺路线安排、设备及工艺装备选择、切 削用量确定、工序尺寸及公差确定等内容；在工艺设计的基础上，设计出工序加工 的工件定位方案、夹紧方案、对刀引导方案，最终完成工序的专用机床夹具设计。
本次课程设计是在学完机械制造技术基础、机械制造装备设计等专业课程，并 完成生产实习后进行的一次全面动手训练。本次设计涉及的已学课程还包括工程材 料及热处理、金属加工工艺、机械制图、公差及几何量测量、理论力学、材料力学 、机械原理及机械零件等基础课程。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
机械加工工艺设计-课程设计实例
机械加工工艺设计-课程设计实例机床数控技术课程设计说明书题目：零件的加工工艺及其数控铣床倒角加工生产纲要：年产20000件开始日期：2022.1.7完成日期：2022.1.21答辩日期：2022.1.22班级：学生：学号：指导老师：教研室主任：学校名：对我来说，希望能通过这次课程设计，对自己的将来从事的工作，进行一次适应性训练，通过本次课程设计锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，对今后工作能有更多帮助。
由于实际实践经验不足、个人能力有限，设计中尚存在许多不足之处，请老师给予批评指正。
设计书包括：1、零件图2、零件的毛坯图3、机械加工工艺过程卡4、机械加工工序卡5、课程设计说明书6、数控加工仿真图一张一张两张七份一份一份一、零件分析零件工艺分析：1.加工内容该零件主要由平面，孔和外轮廓组成，毛坯为熔模铸造，外形尺寸为112mm某54mm某42mm，加工内容包括外轮廓；孔φ20mm孔和φ8mm孔；2.加工要求该零件为复杂形状零件，尺寸精度和形位要求不高，其中中孔尺寸为φ20H7为配合面要求有较高的精度要求，故加工时需安排精加工，孔内表面粗糙度也需达到1.6。
其余外轮廓和φ8孔要求不高，表面粗糙度为Ra6.3um。
3各结构的加工方法由于φ20H7孔加工要求较高，拟选择粗铰+精铰的方案。
除了前面较复杂的曲面平面组合外其他上下，左右和后侧面都使用粗铣+精铣的方案。
二、工艺规程的设计（一）、确定毛坯的制造形式由于该零件是总体尺寸较小，精度要求较高的特殊形状零件，而且要求批量较大，所以采用熔模铸造。
铸造可按照附件所带铸造毛坯图铸造。
要求无铸造缺陷，材料为ZG45，外轮廓和中孔预留加工余量为1~2mm，毛坯尺寸精度要求为0.25mm。
（二）、基准选择1.粗基准的选择如图1，按照粗基准选择的原则。
选择较为光洁，面积较大的表面为基准。
加工上下表面B、C、D、E和中间孔时要以C面为精基准。
加工外轮廓时也需要以C面和中孔为基准。
典型零件的机械加工工艺实例分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。
2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。
本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。
§4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。
在制订工艺规程时应注意以下问题：1．技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。
2．经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。
充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。
3．有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。
所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。
必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。
在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
§4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。
2．对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。
其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
机械加工工艺规程
生产类型通常分为大量生产、成批生产和单件生产三种。不同的生产类型对工艺规程的要求也有所不 同，例如大量生产可能更注重生产效率和成本控制，而成批生产则可能更注重批次质量和产品的一致 性。
毛坯种类和材料
毛坯种类
毛坯是机械加工的起点，不同的毛坯种类对后续的工艺流程有着显著的影响。例如，锻 件和铸件通常需要经过粗加工和热处理等工序，而型材和板材则可以直接进入精加工环
节。
材料选择
材料的选择不仅影响到毛坯的制造方法和成本，还影响到机械加工过程中的刀具选择、 切削速度和进给量等参数。不同材料对加工参数的要求各不相同，因此材料选择对工艺
规程的制定至关重要。
制造条件与生产类型
制造条件
企业的制造条件包括设备、工装、技术水平、生产环境等因素，这些条件对工艺规程的制定有着直接的影响。例 如，设备精度、刀具寿命和工人技能水平都会影响到加工质量和效率。
机械加工工艺规程
汇报人： 2023-12-11
目录
• 机械加工工艺规程概述 • 机械加工工艺规程的基本内容 • 机械加工工艺规程的制定依据 • 机械加工工艺规程的制定程序 • 机械加工工艺规程的制定实例 • 机械加工工艺规程的发展趋势
01
机械加工工艺规程概述
定义与特点
定义
机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法的工 艺文件，是机械制造企业进行生产准备、生产计划、工艺管 理、技术检查、安全生产等各项技术工作的主要依据。
生产类型与制造策略
生产类型与制造策略之间存在密切的关系。例如，对于单件生产，可能更注重工装的灵活性和适应性，以便快速 适应不同产品的生产需求；而对于大量生产，则可能更注重生产线的自动化和连续性，以提高生产效率。
04
机械加工工艺规程的制定
(二)加工阶段划分的意义
(1)保证加工质量 工件粗加工时，由于加工余量大，因此加工时背吃刀量 和进给量都大，产生的切削力及切削热也大，从而引起工艺系统受力变形、 热变形也大，所以从加工的方式可以看出，粗加工不可能得到高的精度和 小的表面粗糙度值，必须要有后续的、更高级的加工手段，逐步改变切削 用量，减少加工误差，最终满足零件的设计要求。 (2)合理使用机床设备 加工过程按阶段划分后，可合理使用设备，充分发 挥粗、精加工设备的各自特点，使设备得到合理的使用。 (3)方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷 在加工过程中，如果零件需 要热处理，则加工过程至少需要划分为两个阶段。
四、加工顺序的安排
(一)机械加工工序的安排
1)为了为后续的工序提供合适的定位基准，往往在加工过程的开始，首先加 工出精基准。 2)首先安排加工表面的粗加工，然后安排半精加工，最后安排精加工、光整 加工。 3)根据零件功能和技术要求，一般将零件加工表面区分为主要表面和次要表 面，以主要表面的加工顺序安排为重点，将次要表面加工穿插于主要表面的 加工工序中间，这样有主有次、相得益彰。 4)先面后孔。 5)对于单件、小批量生产的零件，当工厂(车间)的设备按机床功能归类布置时， 为了避免零件的往返搬运费时、碰伤、碰坏的可能，应考虑加工工序集中安 排。
二、表面加工方法的选择 1.外圆表面的加工
1)粗车。 2)粗车→半精车。 3)粗车→半精车→粗磨。 4)粗车→半精车→粗磨→精磨。 5)粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨或其他超精加工。 6)粗车→半精车→精车。 7)粗车→半精车→精车→金刚车(细车)。
图5-7 外圆表面加工流程框图
2.孔的加工
图5-8 孔加工流程框图
2.工序过程卡片 为每个工序所编制的卡片称为工序卡片。在每张工序
机械加工工艺规程设计
（1）保证零件加工表面相对(xiāngduì)于不 加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零
件上如有不加 工表面应选不 加工面作粗基 准，这样可以 保证不加工表 面相对于加工 表面具有一定 的相对位置 (wèi zhi)关系 。
不加工表面 加工余量
图5-2 零件加工实例
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（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时(jíshí) 处理 粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的 大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、 砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时(jíshí)报废 或修补，不会浪费后续精加工工序的制造费用。
（3）有利于合理利用机床设备 粗加工工序需 选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则 应选用高精度机床加工。在高精度机床上安排做粗 加工工作，机床精度会迅速下降,将某一表面的粗、 精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的。
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具有一定技术(jìshù)要求的加工表面，一般 都不是只通过一次加工就能达到图样要求的， 对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加 工才能逐步达到加工质量要求。
在选择加工方法时，一般总是首先根据零 件主要表面的技术(jìshù)要求和工厂具体条件， 先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐 一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主 要表面的加工方案和加工方法选定之后,再选定 次要表面的加工方案和加工方法。
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6．确定各工序所用机床设备和工艺装备（ 含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或 重新设计的专用工艺装备要提出(tí chū)设计任 务书。
7．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸 及公差。