轨道板建场方案.
CRTSⅢ型先张轨道板预制场拟建方案
CRTSⅢ型轨道板场建场方案一．编制依据（1）国家相关法律、法规和铁道部相关规章制度；（2）《铁路大型临时工程和过渡工程设计暂行规定》(铁建设【2008】189号)。
（3）《铁路工程施工组织设计指南》（铁建设[2009]226号）（4）现场实地调查情况。
（5）现有的科学技术成果、工法成果、机械设备装备情况、施工技术与管理水平。
（6）业主三年工期指导性施工组织设计。
二．工程概况砀山轨道板场位置安徽省宿州市砀山县砀山经济开发区，场址位于线路相对里程：DK255+600 ，占地面积145亩。
场址紧邻国道G310，交通方便、场址周围水源、电源方便为我场生产和生活提供较便利的条件。
砀山轨道板场承担新建郑徐客运专线DK197+892-DK279+366共计81.47公里，轨道板数量：30000块。
施组工期：30000/(每天96块*每月25天)=13个月。
详见附图1：“郑徐客专线路平纵示意图”三．建场方案根据郑西公司下达施工工期2015年4月1日开始铺设轨道的工期，我场配备12个台座，96套模型。
假设30000块的总产量，生产时间1年，每月生产25天，每个台座每天生产8块，需要台座数量：N=∑÷Y÷M÷T÷n=30000÷1÷12÷25÷8=12.5个∑--板场承担任务量，假设3万块Y--生产年数，取1年M--每年生产月数，取12个月T---每月生产天数，取25天n--每个台座每天生产数量，取8块从以上计算可以看出，最佳台座数量为12个台座。
轨道板生产车间长度为300米，宽度为48米。
生产车间外部采用保温彩钢板，内部采用钢结构。
轨道板预制场共设置9个区域：板场由窖池生产区、侧板拆组区、钢筋加工区、混凝土制备区、材料存放区、养护区、轨道板存放区、辅助生产区、办公生活区九个部分组成。
详见附图2：“轨道板预制场总平面图”3.1 施工及生活用水轨道板场采用接通当地居民自来水供应生活用水，管路选用D95无缝钢管，按枝状排布，供应全场生产及生活用水。
板场建场方案
目录一、轨道板场概况 (3)二、板场布置依据 (3)三、板场的建设设计 (3)3.1生产能力的设计 (3)3.2车间规模结构 (4)3.3预制生产线的结构布置 (4)3.4与生产线有关的供热、供气系统 (4)3.5主要设备工装及物流顺序平面布置 (4)四、板场布置说明 (5)4.1轨道板生产区 (5)4.1.1轨道板预制区 (5)4.1.2 钢筋加工存放区 (6)4.1.3毛坯板临时存放区 (6)4.1.4轨道板打磨装配区 (7)4.2轨道板存放区 (7)4.3混凝土拌和站 (7)4.4板场给水及排水 (8)4.4.1板场给水 (8)4.4.2板场排水 (8)4.5板场电力及蒸汽管道 (8)4.6板场试验室 (8)4.7办公生活区 (9)五、板场建设工期 (9)六、板场设备配置 (9)七、板场人员配置 (11)7.1劳动力组成 (11)7.2劳动力组织配置计划 (11)八文明施工及环境保护措施 (12)8.1文明施工措施 (12)8.2环境保护措施 (12)九建场方案的重难点分析 (12)9.1物流组织 (13)9.2毛坯板生产线 (13)9.3打磨机功效 (13)9.4高性能混凝土配合比 (13)9.5生产台座模板的安装与检校 (13)9.6机械设备的选型及配套 (14)附图1、施工计划横道图2、标准轨道板工艺流程图3、轨道板场平面布置图；4、第2车间平面布置图；5、临时存板车间平面布置图；6、钢筋加工车间平面布置图；7、预制及装配车间立面图；8、轨道板堆放示意图；9、轨道板运输示意图；10、围墙结构及平面布置图；11、办公生活区平面布置图；12、拌和站布置图；13、料场示意图。
****板场建场方案一、轨道板场概况**板场承担新建高速铁路**至**及****并行线单线25km范围内CRTSⅡ型轨道板的预制工程，根据现场实际考察及方案讨论优化，**板场布置在***。
板场占地约124.4亩，距***约**Km、***，地材进场和成品轨道板外运十分便利，电力和水源引入非常方便。
高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案
高铁无碴轨道板预制、铺设施工方案1、轨道板预制1.1轨道板预制厂轨道板在工厂内集中预制，采用专用预制模具，进行工厂化流水作业。
轨道板预制厂主要分为生产区、存板区和生活区，生产区主要包括轨道板预制车间、钢筋加工车间、搅拌站等，参见图1.1-1所示。
图1.1-1 轨道板预制场平面布臵示意图如图所示，预制车间设3条预制生产线，各设2台16m跨度10t桁吊，用于拆模、翻板、二次养生、钢筋骨架入模及混凝土浇筑等工作；钢筋加工车间设1条钢筋加工生产线，配备2台30m跨度5t桁吊，用于原材料和半成品等倒运，绑扎好的钢筋骨架采用专用小车横向移运至预制车间。
轨道板生产所需的混凝土由设在预制厂内的专用搅拌站供应，采用料斗接料，专用混凝土运输车运送至预制车间内。
搅拌站按15天用量考虑原材料储备。
轨道板采用自动温控设备配合2台2t/h的锅炉进行高温促进养护，达到强度拆模预施应力并检查后放入养生池进行二次养护。
存板区的轨道板吊装采用1台25t的汽车式起重机完成。
1.2轨道板预制工艺1.2.1模板制作安装轨道板模板制作精度要求高，应联合有能力的厂家定制具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，确保轨道板各部位结构尺寸的正确及预埋件位臵的准确，同时定做专用检测工具。
模板应通过专用可调节桁架安装在台座上，以保证模板的平整度。
模板首次拼装完成后进行检查，其制造精度为轨道板成品精度要求的1/2，允许偏差执行标准如表1.2.1-1所示。
表1.2.1-1 模板制造允许偏差模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每一循环作业前进行，内容为模板外观；定期检查每月进行1次，内容包括高度和平整度。
1.2.2钢筋和预埋件制安使用前首先目视检查钢筋表面洁净、损伤、油渍、锈蚀等状态，并检查钢筋原材料试验报告及产品质量证明书。
钢筋的加工、装配以及检测方法报监理工程师审批后准予施工，钢筋应在常温下按设计图加工，弯曲须一次成形，不得进行回复操作。
京沪高铁某特大桥轨道板铺设施工方案
京沪高铁某特大桥轨道板铺设施工方案京沪高铁特大桥轨道板铺设施工方案
在京沪高铁特大桥施工中，轨道板的铺设是一个重要环节。
为确保施工质量、进度和安全，特制定以下方案：
1. 在确定轨道位置后，先进行场地清理和平整工作。
2. 在施工区域进行基础预埋检查，确保基础牢固。
3. 采用适宜的机械设备，进行铺设前的准备工作，如轨道板的调整和拼接。
4. 在合适的时间，将轨道板从运输车辆上卸载到指定位置。
5. 结合工作中的实际情况，进行必要的调整和修正，确保轨道板的平整度和连接牢固。
6. 严格按照设计要求，确定轨道板的铺设方向和高度，保证轨道线路的完整性和稳定性。
7. 在铺设过程中，及时清理碎石和杂物，确保轨道板的接缝完整。
8. 在轨道板铺设完成后，进行检查验收，确保符合质量标准。
9. 施工完成后，对工地进行清理，确保环境卫生和安全。
以上是本次京沪高铁特大桥轨道板铺设的施工方案，经过合理规划和严格执行，将确保施工顺利进行，保障工程质量和安全。
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轨道板建厂方案
中交沪宁城际铁路工程站前VII标轨道板厂建厂方案一、编制依据1.中交沪宁城际VII标投标文件；2.铁路工程建设通用参考图《CRTS I型板式无砟轨道》通线（2008）2301第一册、第二册3.《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；4．《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）；5．《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；6．《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成[2006]220好）；7．《铁路工程施工安全技术规程》（上下两册）（TB10401-2003）；8．《客运专线无砟轨道铁路工程测量技术暂规定》（铁建设[2006]189号）；9．《客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）；10．国家、铁道部、上海市、江苏省有关安全、环境保护、水土保持的法律法规。
二、板厂布置依据1、板厂建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。
2、板厂布置紧凑合理，布局不仅要按制板施工流程进行设计，还要兼顾移板设备的安装和线路走向。
3、根据轨道板预制周期、产量和轨道板安装工期、预制工艺流程、场内转运方式、物流线路、临时工程类型和数量要求布置。
三、工程概况及工程数量沪宁城际铁路站前Ⅶ标段正线起点DK247+，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长，估算总生产量按下式进行：×2（双线）×208＝22207块，准确数量应根据下部结构形式配置。
四、板厂的建设设计1、预制工期：，有效预制工作日月*25天=天平均日预制量：×2×208/=块投入模板套数：=72套2、轨道板预制区：将72个台座分为6个车间，呈2×3陈列布置，台座间预留2m工作空间，车间沿桁吊行走方向预留3.5m宽通道，台座长5m、宽2.4m。
轨道板预制场施工组织设计
一、轨道板预制场建设1、轨道板预制场建场原则根据混凝土轨道板轨道的生产工艺特性，产品及原材料的储存、运输要求。
确定无碴轨道混凝土轨道板的供应范围不宜超过60公里（双线），合120公里单线。
120公里单线需要混凝土轨道板约24000块左右，轨道板生产工期计划为14个月，产量1块/天·模，日生产70块，模型投入量70套左右。
在60km中间地段适宜位置建立轨道板预制场，尽量利用永久征地。
轨道板预制场提前生产储存轨道板，再用汽车运输到施工作业面。
预制场主要承担轨道板的生产、运输任务。
2、轨道板场建设及生产工期安排⑴建场计划：预制场从基础建设、到设备安装正常运行约需6个月，可正式投入生产。
⑵生产计划：轨道板生产工期共14个月，铺设工期6个月，预制场先生产10个月，铺设阶段同步生产4个月，以保证轨道板供应的连续性。
3、轨道板预制场平面布置图预制场占地总面积约116亩，长485m，宽160m，划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理。
生产区按施工工艺流程划分八个区，原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、组装灌注蒸养区、混凝土拌合区、临时存放区、预应力施加区、成品检查存放区。
各工序的物流衔接采用龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。
根据生产办公室、锅炉房、配电室、物资仓库、试验室等。
生活区按其功能，设置住宿区、食堂、职工活动中心及卫生所等。
根据预应力轨道板的形式特点（后张双向预应力）及各类轨道板的共性（扣件预埋套管位置相同），采用台座法生产，利于预应力轨道板及普通轨道板模型的部分共用。
生产线布置重点考虑各作业区的独立作业及相互配合，物流畅通，工序衔接合理，施工干扰小的原则布设。
根据轨道板的外形特点、生产工艺、质量要求，模型采用高精度、高刚度钢模型，框架式轨道板与预应力轨道板底模共用，局部进行修改，内模设计为伸缩式内模。
生产线划分为八个区，原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、组装灌注蒸养区、混凝土拌合区、临时存放区、预应力施加区、成品检查存放区。
CRTSⅡ型无砟轨道板场建厂规划设计
做到低 投资 、 高效 率 ， 其设计 内容是完 成 确定 各功 能 区生产 率 的 主要参 数 设计 ， 据 主要 参 数确 定 功能 区 根
大小及 相关 配置 。 ２ ３ １ 轨道板 预 制区主 要参 数 ． ．
（） １ 台座数 量
Ｍ ＝４Ｏ ０ ｋｋ／ ６ ． Ｔ ０ Ｒ １２ １ ２ ５ （） １
男
１６ ９ １年出生
高级工程师
第 ２期
阚延 平 ： Ｒ Ｓ １ Ｃ Ｔ 型无砟 轨道板 场 建厂 规划 设计 １
５ ３
能 区设 计 ， 主要是 板 场方 案 的确 定及 主要 参数 的设 计 ， 如板 场 的 功能 分 区 、 面布局 、 产 率 的确 定等 ， 平 生 是
整个 建厂规 划设 计 的主要 内容 ； 施工 设计 则是将 实 质设 计 的内容 转化 为施 工 图纸 ， 进行 平 面 图设 计 。 下 面将 按照 设计 流程 对实质 设 计过程 进行 论述 。
ｔ
Ｈ 地 处 设 设 基 理 计 计
图 １ 板 场 规 划 设 计 流 程 图
从图 １ 出， 看 板场 规划 设计 主要分 实 质设 计 和 施 工设 计 两 个 阶段 ， 质 设 计 包 括从 板 场 选 址 到各 功 实
收 稿 日期 ：０ １ ０ １ ２ １ —４—９
作者简介 ： 阚延平
热 缩加 工 台数量 的确定 同上 层钢筋 网片加工 台 。
（） ２ 钢筋 网片存 放 台 。在邻 近轨 道板 预 制 区一 侧设 置 钢 筋 网 片存 放 台 ， 于钢 筋 网 片输 送 到轨 道 板 便
预制 生产线 。根据 钢筋 网片 日产 量确定 存放 台数 量 Ⅳ。
Ｎ Ｍ１＋ Ｐ （） ４
轨道板场建设方案（修改）
轨道板场建设⽅案（修改）⽬录⼀、板场概况 (1)⼆、总体施⼯设计 (2)2.1⽣产能⼒ (2)2.2 ⽣产车间 (2)2.3混凝⼟拌合站 (3)2.4主要⽣产流程设计 (3)三、场地总体规划 (8)3.1总平⾯布置 (8)3.2布局注意事项 (8)四、施⼯计划 (9)4.1总⼯期及开竣⼯⽇期 (9)4.2阶段性计划 (10)五、施⼯顺序 (10)六、施⼯⽅法 (11)6.1施⼯总平⾯布置 (11)6.1.1轨道板场场地布置原则 (11)6.1.2轨道板场布置说明 (12)6.2⼚房布置 (12)6.2.1 ⽣产车间施⼯ (13)6.2.2 打磨车间施⼯ (14)6.2.3 龙门吊基础 (14)6.2.4存板台施⼯ (14)6.2.5场内道路的布置 (14)6.2.6搅拌站施⼯ (15)6.2.7钢筋加⼯⼚房 (15)6.3其它临时设施布置 (15)6.3.1施⼯供电 (15)6.3.2施⼯通讯 (15)6.3.3施⼯供⽔ (16)6.3.4养⽣设施 (16)6.3.5⽣产、⽣活及办公⽤房 (16)6.3.6环保、卫⽣及⽂明施⼯设施 (16)6.3.7 施⼯围蔽 (17)七、⼈员配备 (17)⼋、设备需求 (18)九、重点⼯作项⽬ (19)⼗、附件 (20)⼀、板场概况本轨道板场位于⼭东省德州市齐河县⼤黄乡王邱村，与齐河制梁场毗邻，连通京沪⾼速铁路施⼯便道和316省道。
位于线路⾥程DK378+000处，采取板场与梁场结合建设的模式，板场总征地⾯积120亩，前期在梁场建设时已考虑后期板场建设的情况。
板场分成⼚房内作业的钢筋加⼯区、⽑坯板预制区、成品板打磨装配区、⼚房外的存板区、混凝⼟拌合站五⼤区，与梁场主要共⽤⽣活区、原材料存放场地、试验室、进场道路、⽔井和锅炉等六项。
具体情况见附图:齐河轨道板场平⾯布置图。
根据京沪总指确定的最新“京沪⾼铁Ⅱ型轨道板场设置⽅案”，中铁⼀局齐河轨道板场“需要量”为16000块。
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京沪高速铁路苏州板场CRTSⅡ型板建厂方案目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、工期安排 (1)3.1开竣工日期 (1)3.2 阶段工期安排 (2)四、板场的建设设计 (2)4.1板场的平面布置 (2)4.2生产能力的设计 (3)4.3车间规模结构 (3)4.4预制生产线的结构布置 (4)4.5与生产线有关的供热、供气系统 (4)4.6 主要设备工装及物流顺序平面布置 (4)五、主要功能区及物流组织 (4)5.1钢筋加工区 (4)5.2混凝土搅拌及砂石料存放区 (5)5.3轨道板生产区 (5)5.4毛坯板临时存放区 (6)5.5轨道板打磨装配区 (6)5.6轨道板存放区 (7)5.7辅助生产区 (7)5.8办公生活区 (8)六、主要工艺装备进场计划 (8)一、编制依据六标段八工区轨道板场按照CRTSⅡ型板式无砟轨道进行板场建设规划，依据以下有关文件，规范、规程以及工程实际特点进行编制。
1、《新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设[2007]47号）；2、《客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》(科技基[2008]74号)3、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ213-2005）；4、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）；5、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；6、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；7、《京沪高速铁路Ⅱ型轨道板场设置方案》。
二、工程概况苏州板场负责京沪高速铁DK1150+910～DK1221+421范围内CRTSⅡ型轨道板预制施工，所属地区为常州、无锡、苏州三个地区，正线全长为71.5km，预制CRTSⅡ型轨道板21958块。
根据《京沪高速铁路CRTSⅡ型轨道板场设置方案》要求，苏州板场选在苏州相城区黄埭镇工业园区的嘉乐威公司，在原有的厂房和空地的基础上改建成CRTSⅡ型轨道板场，该场地占地约111亩。
距离京沪高铁正线桩号DK1213约12Km，苏州西绕城高速公路东桥出口1.6Km，有地方主干线接苏虞张一级公路、S227省道、G312国道，在附近8.8km处望亭镇鹤溪大桥京杭运河码头，地材进场和成品轨道板外运十分便利，电力和水源引入方便。
三、工期安排依据“京沪高速铁路Ⅱ型轨道板场设置方案”以及中交指挥部“关于Ⅱ型轨道板场近期工作时间节点安排的通知”中的工期安排，具体编排如下：3.1开竣工日期开工日期：2008年10月25日；竣工日期：2010年10月31日。
3.2 阶段工期安排3.2.1 建场阶段①设计阶段：2008年10月25日～2008年11月30日，完成预制场总平面设计、工艺设计及土建施工图设计，并通过主管部门审查验收；②施工准备阶段：2008年11月15日～2008年11月30日，完成预制场三通一平等施工前准备工作；③土建施工准备阶段：2008年12月1日～2009年7月31日，完成预制场主要设施土建施工（磨床制造、安装、调试时间为2009年1月1日～2009年10月31日）；④设备安装、调试阶段：2009年3月1日～2009年6月30日，完成生产线设备安装、单机试车验收及整条生产线无负荷联动试车调试，同时完成辅助配套设施施工；⑤混凝土试配阶段：2009年1月1日～2009年4月30日，完成轨道板生产用材料、混凝土试配。
3.2.2试生产阶段2009年6月15日～2009年8月31日，进行试生产、产品型式检验，分步完成整条生产线投料试车调试。
3.2.3正式生产阶段2009年9月1日～2010年9月30日，共计13个月。
3.2.4轨道板打磨阶段2009年11月1日～2010年10月31日，共计12个月。
3.2.5轨道板供货阶段可视具体铺设情况而定（最晚于2010年2月1日开始发运）。
四、板场的建设设计4.1板场的平面布置按照CRTSⅡ型轨道板制造工艺特点将前期建设的板场改建成现代化制板场，整个板场占地面积111亩，根据生产需要，设置生产厂房、道路、堆场，将轨道板场共设置9个区域：钢筋加工区、混凝土搅拌及砂石料存放区、轨道板生产区、毛坯板临时存放区、轨道板打磨装配区、轨道板存放区、辅助生产区、办公生活区、试验区。
在板场中部修建一条宽7m东西走向的道路正对板场大门，用作人员进场和成品板外运通道，在厂房南侧修建一条7m宽的原材料运输通道，以免交通混乱，在板场东西两侧修建横向道路进行贯通；所有道路采用20cm厚的无机料换填，路面采用25cm厚C30混凝土，根据场地标高设双侧排水（详见轨道板场平面布置图）。
4.2生产能力的设计根据预制CRTSⅡ型轨道板21958块的总工程量，轨道板毛坯板正式生产工期按13个月计算，考虑其他不利因素，每月有效工作日24天，按每天一模计算：21958块÷（13月×24天/月）=71块，拟投入72套模板满足毛坯板生产需要。
在场内投入CRTSⅡ型轨道板打磨机一套进行毛坯板打磨，其设计能力为24小时最大打磨成品板约80块，考虑不利因素，每月有效工作日24天，经计算：21958块÷80块÷24天/月=12月，完工工期为2010年10月31日，要求打磨机在2009年11月以前安装调试结束并正式投入生产，以满足毛坯板打磨需要。
4.3车间规模结构车间依据CRTSⅡ型板生产工艺流程、工序顺序和物流方便进行设计。
原建厂房为5跨宽18m、长78m的钢混结构厂房，车间面积为5跨×18m/跨×78m=7020m2，为充分发挥原厂房的作用并方便物流组织，项目部进行多方案对比，考虑钢筋原材进场、钢筋网片及混凝土入生产区、毛坯板及成品板的运输等物流组织，按厂房由北向南依次排序为1至5跨，将厂房最南侧第5跨用作钢筋加工车间，长 78米，宽18m，总面积为1404m2；将第4跨设为轨道板生产车间，为满足预制生产线长条形结构要求，对原建厂房的立柱、基础进行加固，同时把第四跨车间进行延长，延长部分采用钢结构厂房，全长264 米，宽18m，内设三条预制生产线；第三跨为毛坯板临时存放区，将毛坯板从轨道板生产车间运输到毛坯板临时存放区静放24h；第二跨为打磨装配厂房，长78米，宽18m；第一跨用作配件库、材料库等辅助生产区。
车间整体结构采用钢框架结构、钢筋混凝土独立柱结合连续地基梁式基础、牛腿钢柱、工字钢走行梁，钢构件间采用高强螺栓连接、彩钢板绝热墙面和顶棚。
厂房总建筑面积为10368 平方米。
4.4预制生产线的结构布置轨道板张拉台座生产线，按生产工艺要求，三个台座沿主厂房顺长方向一字串联布置，每个张拉台座长度67米，台座间设设备清洗台宽 8.5 米，三个台座总长度共 218米，主厂房两端预留空间堆放钢铰线和配置张拉设备。
台座结构为钢筋混凝土U型结构，基础顶预埋模具定位地脚螺栓，两边墙顶为施工设备走行轨道，台座两端设自锁式千斤顶及张拉横梁。
4.5与生产线有关的供热、供气系统全厂设热力交换机组一座，供毛坯板预制温度需要。
每个台座都设有供热管道，以保证冬季施工时模型加温和混凝土养护温度需要，夏季施工模具降温和混凝土散热降温需要。
全厂设空气压缩机一台，供台座内毛坯板脱模、临时存放台垂直定位杆及磨床打磨清洁使用。
每个台座都设有压缩空气管道，用于在毛坯板脱模时，在混凝土与模具间充气形成气垫作用，以利脱模。
4.6 主要设备工装及物流顺序平面布置CRTSⅡ型板制作工艺衔接紧密，较多地采用了机械化作业，实现了程序化、标准化作业，各工序间顺序清晰，施工方法、作业任务、工作接口明确。
同时适应工艺流程安排，各工序间物流作业也是互相衔接紧密，设置了运输轨道，运输小车、电动车、滚轮线等运输设备互相联结，并通过桥式吊车、各种吊架、吊梁以及真空吸盘的配合作业和翻转机对毛坯板的翻转，形成场内完整的物流体系。
五、主要功能区及物流组织5.1钢筋加工区钢筋加工车间宽18m、长78m，在厂房内设置8个钢筋编架台位，8个存放台位，配置1台5t的行车、2套钢筋加工设备等。
钢筋加工区主要为钢筋网片制作、绝缘安装检测、钢筋网片存放等功能。
进场钢筋通过道路直接运送到厂房内，用5t行车装卸。
根据每天生产量，提前编制需要的钢筋网架数量，钢筋网架可以利用编架运输小车横向转运至轨道板生产线南侧的钢筋运输通道，人工推移编架运输小车通过运输通道到每条生产线，用行车吊至轨道板模板内。
5.2混凝土搅拌及砂石料存放区板场设置独立的HZS150混凝土搅拌站1座，配备1台3m3搅拌主机、3个100t 水泥罐和2个100t掺合料罐。
搅拌站主楼、配料站、罐仓等采用C30钢筋砼基础。
砂石料场先设20cm厚无机料垫层，再设30cm级配碎石垫层，然后用20cm 厚C30混凝土进行硬化，盖3间30m宽18m深的大棚，采用2m高50cm的砖墙作为隔仓，可储备砂2000t、碎石4000t，配套ZL50型装载机一台上料和堆料。
砂石料通过板场南侧原材料道路直接运输到砂石料大棚内；拌合站出料口下设横移轨道，混凝土直接放入混凝土运输罐，混凝土运输罐可由卷扬机直接拉入轨道板生产车间。
5.3轨道板生产区轨道板生产线主要设在第4跨主厂房内，总长264m，宽18m，采用先张长线台座法。
按生产工艺要求，沿厂房东西长方向一字串联布置三条轨道板生产线，每条生产线安装24套模具，三个台座共安装72套模具，每个张拉台座长度67m，加上中间的冲洗区及两端设备存放区，台座总长度为218米，车间的剩余部分作为预应力钢丝下料及存放空间。
台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计为中心距8400mm，设两排平行的承力墙，在两平行承力墙之间安装制板模型；台座两端设张拉横梁，承力墙与横梁之间安装三套自动张拉系统，实现预应力的同步张拉、放张。
台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。
轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割预应力钢筋的锯、1台多功能运输车、1台拉毛机。
台座北侧设1条4m宽的毛坯板运输通道，台座南侧设1条4m宽的钢筋运输通道；第三号台座东侧设置1台定长裁筋机来实现预应力钢筋的下料。
主厂房内配置3台16吨行车，跨度16.5米，其中：一台为双钩行车，主要用于吊运混凝土斗，另两台为单钩行车，主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。
蒸汽养护系统采用保温管线，铺设在轨道板模具下，并设蒸汽开关。
轨道板蒸汽养护采用整体养护方式，采用简易隔热篷布外罩养护。
浇注混凝土采用布料机均匀布料，可将混凝土定量投入模板，同时也保证了浇注的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。
采用模具下安装的附着式振捣器捣固的方法，混凝土浇筑前模板温度要在20-30摄氏度，混凝土入模温度在15-30摄氏度。