多层橡胶片材层叠复合表面压延质量分析及改善措施
生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案
生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案一、表皮气泡现象三、分层橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶外观不完整，没有填充满七、撕裂、拉毛1过量配合各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。
过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。
2温度变化助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。
由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。
例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。
3欠硫助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。
以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"4老化老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"5受力不均橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"6混炼不均混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"预防措施(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。
(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。
(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。
特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。
压延工艺的质量问题
压延作业(尤其是纺织物挂胶)是橡胶制品加工中一项很精细、复杂的工艺过程。
由于压延速度较快，生产过程中稍有不慎、工艺操作掌握不准、工艺条件控制不严等就有可能会产生不合格半成品，直接影响生产及产品的成本和质量。
所以，必须严格执行工艺流程，精工细作，及时处理出现的质量问题。
1.压延工艺中常见的质量问题及改进措施影响胶料压延工艺的因素很多，不同的胶种、不同的压延工艺(方式)都会产生工艺上的波动和差异，从而产生一些质量毛病。
在此针对不同的压延方式所产生的毛病及解决措施进行分述。
压延工艺常见的质量毛病是：内部气泡、表面不光和厚度不均、胶片厚度不均、杂质、色斑、污点、规格不符合要求、喷霜、两边不齐、掉皮(露白)、跳线弯曲、胶布出兜、胶布压坏罗线、胶布打折等。
1.1气泡1.1.1产生原因气泡存在会影响产品质量，产生气泡的原因很多。
①胶温、辊温过高或过低(温度过低是指对丁基橡胶、三元乙丙橡胶而言)。
②胶料中配合剂含水率高、软化剂挥发性大，返回胶中含水多。
③供胶卷过松、窝藏空气、胶卷放入的方式不当。
④压延积胶量过多。
⑤压延胶片太厚。
另外细粒子补强剂吸附了大量气体也会把它们带到混炼胶中形成气泡，一般当温度升高时，气体体积是膨胀的，例如在80℃压延温度下，少量气体就足以形成大量的气泡。
1.1.2改进措施①严格控制胶温、辊温。
②对吸水配合剂进行干燥处理。
③改善胶片供料方式。
④按工艺要求调节积胶量。
⑤厚度较厚的胶片采用多层贴合。
1.2.3消除气泡的措施停放胶料在塑炼、混炼、压延工序之间，给予一定的停放时间，因为在冷却过程中，空气在胶料中的溶解度也随之减少而逸出。
采用刺泡装置这种装置安装在普通压延机上。
压延机运转时，通过机械手段以直径6mm的尖头沿轴向在包辊胶表面做周期性的往复划缝，把在胶片里面的空气及时导出。
实践证明，使用此种装置，需掌握好以下几点。
①针刺移动速度与辊筒线速度之比宜为1：3.3，速比过大，消弱刺泡效果；过小则会出现缺胶现象。
橡胶产品压变不合格原因分析
橡胶产品压变不合格原因分析橡胶产品的压变指的是在受到一定的压力或负荷作用下，橡胶产品发生形状变化、变形或膨胀等现象。
而橡胶产品的压变不合格，可能会导致产品质量问题，甚至危及使用安全。
以下是橡胶产品压变不合格的原因分析。
1.材料问题：橡胶产品的压变问题可能与材料本身的质量有关。
首先，橡胶材料的硬度不足、弹性不佳或伸长性过大，都可能导致橡胶产品在受力作用下易发生压变。
其次，若橡胶材料的含水量过高，橡胶产品在使用过程中可能会发生水分蒸发导致的膨胀变形。
2.设计问题：橡胶产品的压变不合格还可能与设计问题有关。
设计上的不合理会造成受力分布不均匀或应力集中，进而导致橡胶产品局部发生压变。
例如，橡胶产品的内部结构设计不当、太薄弱或不均匀等，都可能影响其受力性能和耐压性能。
3.制造工艺问题：制造过程中的工艺问题也是橡胶产品压变不合格的原因之一、在橡胶产品的加工和成型过程中，如果工艺参数不合理或操作不当，可能导致材料在加工过程中出现热失控、过度压缩等问题，从而影响产品的耐压性能。
此外，生产中使用的模具精度不高，也可能导致橡胶产品形状不规整或外力集中导致的压变问题。
4.存储和使用环境问题：橡胶产品的存储和使用环境也可能影响其压变性能。
橡胶产品在高温、高湿度或阳光直射等环境下容易老化、失去弹性，从而导致压变现象。
此外，如果橡胶产品在使用过程中受到恶劣或异常的负荷或压力，也容易产生压变现象。
为了解决橡胶产品压变不合格的问题，可以采取以下措施：1.优化材料选择：选择具有合适硬度、弹性和伸长性的橡胶材料，并保证其含水量在合理范围内。
2.设计合理：在橡胶产品的设计过程中考虑受力分布均匀、应力集中问题，并采取相应的结构和尺寸设计措施。
3.控制制造工艺：优化橡胶产品的加工和成型工艺参数，确保温度、压力和时间等参数控制在合理范围内。
同时，提高模具精度，减少外力集中现象。
4.管理存储和使用环境：在橡胶产品的存储和使用环境中，控制温度、湿度和光照等因素，延缓橡胶的老化过程。
橡胶模压常见质量问题及解决办法
橡胶模压常见质量问题及解决办法模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。
橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。
由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。
1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。
（3）胶料流动性太差。
在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。
工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。
（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。
应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。
硅橡胶可在较低温度下装料。
（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。
（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。
（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。
（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。
（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。
2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。
而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。
（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。
如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。
(压力下冷却后出模)。
橡胶压延工作总结
橡胶压延工作总结
橡胶压延是一种常见的橡胶加工工艺，通过压延机将橡胶原料压制成所需的形
状和厚度。
这项工作需要高度的技术和经验，同时也需要严格的操作规程和安全措施。
在进行橡胶压延工作时，需要注意以下几个方面：
首先，操作人员需要熟悉压延机的结构和原理，了解各个部件的功能和作用。
在操作过程中，要严格按照操作规程进行操作，确保设备的正常运转和产品的质量。
其次，要注意橡胶原料的质量和配比。
不同的橡胶原料具有不同的性能和用途，需要根据产品的要求选择合适的橡胶原料，并严格按照配比进行混合和加工。
同时，还需要注意橡胶原料的储存和保管，避免受潮和污染。
再次，要严格控制压延工艺的参数，包括温度、压力、速度等。
这些参数直接
影响产品的质量和性能，需要根据产品的要求进行调整和控制。
在操作过程中，要随时关注设备的运行状态，及时发现和处理异常情况，确保产品的质量和安全。
最后，要加强对操作人员的培训和管理，提高他们的技术水平和安全意识。
橡
胶压延工作需要操作人员具备一定的专业知识和技能，同时也需要严格遵守安全操作规程，确保工作的安全和稳定。
总的来说，橡胶压延工作是一项技术含量较高的工艺，需要操作人员具备丰富
的经验和严谨的工作态度。
只有严格按照操作规程进行操作，严格控制工艺参数，加强对操作人员的培训和管理，才能保证产品的质量和安全。
希望通过不断的学习和实践，我们能够不断提高橡胶压延工作的技术水平，为企业的发展贡献自己的力量。
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 :::::::::::::::喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
层压常见质量问题原因分析和措施
影响因素静止压力真空度抽真空速率抽真空时间抽真空温度上腔压力上腔充气速率保压时间保压温度层压皮状态不良类型气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素鼓点次要因素重要因素并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素不良类型发生阶段不良出现的位置主要原因及形成机理不良特征组件层压机气泡进料至下盖期中间全部一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受热，局部提前固化，包裹气泡可能伴有碎片，气泡一般形状不规则抽真空全部全部一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡无法抽出气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平保压期头部汇流条不固定一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润保压期不固定不固定一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等气泡多呈梅花状保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润保压期不固定不固定1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡2.EVA材质异常气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期边缘电池片之间四周一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压出气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间的相同位置保压期全部电池片之间全部1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及时压出2.真空度不足在前期也易造成类似异常气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡为群聚性颗粒状，有范围充气阶段汇流条与电池片之间不固定1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡气泡多呈长条形抽真空互联条折弯点不固定一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在折弯点附近气泡不规则,圆润抽真空互联条两侧不固定1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡前者气泡不规则，外缘呈杉树状后者气泡有明显从互联条下溢出现象保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡保压期电池片背面的EVA不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足边缘有些形状不规则的小气泡脱层保压期组件边缘固定层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，也易出现脱层该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类物质保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足层压后短边缘全部一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚的组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短边轻微层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐下盖期不固定中间层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先着陆，对电池片施压碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线整齐碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力碎裂层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹线异常，甚至出现三角状碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐层压前短边及四角不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线异常，会出现多裂纹线保压期中间不固定层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉碎电池片碎片数量大，不规则保压期组件头尾部不固定在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎片明显的互联条弯曲现象鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊鼓点层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。
层压后出现的问题及解决方法
1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。
2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。
3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。
2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。
2、EVA 材料本身不纯。
3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。
4、层压的压力不够。
5、加热板温度不均，使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。
7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。
3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。
3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。
4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。
胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。
EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。
2、EVA 的收缩。
5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。
问题解决：1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。
②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。
③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。
2、组件中有气泡：①、控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生产任务。
②、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。
③、调整层压工艺参数，增加抽真空时间。
④、增大层压压力。
（可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层高温布来实现。
⑤、垫高温布，使组件受热均匀。
（最大温差小于4℃）。
⑥、根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。
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关键词 ： 橡胶 ； 多层 复 合 ； 压延 ； 表 面质 量 中图 分 类 号 ： Ｔ Ｑ３ ３ ０ ． ６ ４ ； Ｔ Ｑ３ ３ ６ ． ４ 。 。 ２ 文献标志码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ ０ － ８ ９ ０ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ３ — ０ １ ７ ７ — ０ ３
力 和胶料 中的静 压 力 也 降 为零 ， 就 得 到 了具 有一
过 在多层 厚 度一 致 的橡 胶 片 材之 间涂 覆 粘合 剂 ， 采 用层叠 复合 的方 法 ， 利 用 压 延 工艺 制 备 了一种 阻 隔性 能优 异 的多层橡 胶 片材 。 多层 橡胶 片 材 在压 延 时 ， 胶 料 在 辊 缝 中主要 受 ３个方 面 的力 ： 一 是 辊 筒 旋 转产 生 的旋 转 拖 曳 力， 由辊 筒与 胶料 间 的摩擦 力产 生 ， 在 旋转 拖曳力 的 作用下 ， 将 胶料 卷入 辊缝 中 ； 二是橡 胶 片材之 间
辊筒 速 比不一 样 ， 胶料 的粘 度也 不一样 ， 则 导致胶
精 确地 调节 各辊 的 间距 。对 多 层到 了 ｉ 和 ２ 辊筒 。此外 ， 还
配 有数 字 调 温 、 调 速设 备 ， 通 过 模 温 机 能准 确 、 方 便地 控 制辊 筒 的工 作 温 度 ； 通 过 无 级 变速 可 以方
质 量不 理想 。表 面容 易 出现不 平整 、 不 均匀 ， 产 生
２ 多层 橡胶 片材 压延 的 力学原 理
橡胶 是 高分 子材 料 ， 具 有显 著 的粘 弹性 ， 在压
延 的过程 中存 在 弹 性 变 形 和粘 性 流 动 ， 这 种 粘 弹
性对 其加 工 工艺 和性 能有重 要影 响［ ３ ｊ 。本工 作通
便设 定 片材 压延 时 的速度 范 围 。
作者简介 ： 秦柳（ １ ９ ８ ５ 一） ， 男， 湖北恩施人 ， 北 京 化 工 大 学 在 读 硕 士研 究 生 ， 主要 从 事 橡 塑机 械 及 橡胶 材 料 加 工等 方 面 的研 究 。
＊通 信 联 系 人
片之 间存 在一 定 的摩擦 力 ， 在 压 延过程 中 ， 胶 片之 间还 存在 剪 切 力 。随 着 胶料 流 出辊 缝 ， 胶 料不 受 辊筒 的挤 压力 和 旋 转 拖 曳力 作 用 ， 片 材 间 的摩 擦
摘要 ： 根 据 多 层 橡 胶 片 材 层叠 复 合 的原 理 ， 分析 采 用 压 延 工 艺 制 备 出 的复 合 片 材 表 面 出现 不 平 整 、 不均匀， 产 生皱 纹、 鱼鳞纹的现象 ， 提 出 相 应 的 解 决措 施 。试 验 得 出 ， 压 延 机辊 筒 温度 为 １ ０ ０℃ 、 辊速为 ２ ４ ｍ・ ａｉ ｒ ｎ ＿ 。 时， 压 延 的 复合
相 应 的解决 措施 。
１ 设 备
对橡 胶 片的挤 压力 ， 使 橡胶 片层 变薄 ， 并 推 动胶料 前进 。由于胶 片 在 压 延 时 受 到 的是 不 平行 的力 ，
因此压延 时 容易在 胶 片表 面形成 皱纹 。 压延 时 ， 胶料 在 旋 转 拖 曳力 作 用 下 被 卷 入辊 缝， 胶料 同时 受到辊 筒 的挤 压力 ， 使得 胶料 能前进
的摩 擦力 ， 使 得 片材之 间产 生相对 滑动 ； 三 是辊筒
皱纹、 鱼鳞 纹 。 造 成 复合 片 材 表 面 不 光 滑 的 原 因 主 要 有 两
个： 一 是复合 片 材本 身 的制 备 质量 不高 ； 二是 压 延
工 艺参 数 的设 定 不 合 理 。 因此 ， 本 文 主 要从 这 两 方 面分 析造 成表 面质 量 不 高 的影 响 因素 ， 并 提 出
ＸＹ 一 ４ Ｓ １ ２ ０ ０型 四辊压 延 机 ， 上 海 思 南 橡 胶 机 械 有 限公 司产 品 ， 配有 数字 辊缝 调节 控 制 台 ， 可 以
流动； 由于辊 缝越来 越 窄 ， 因此在 辊缝处 积压 的胶 料越 来越 多 ， 在胶 料 中形成 的静压 力越 来越 大 ， 这 使得 辊缝 中的胶料 粘性 降低 ， 胶料 能很 好地 流动 ， 片材 之 间的胶 料 能很好 地贴 合在 一起 ； 此外 ， 如果
随着橡 胶工 业 技 术 的发 展 ， 在 提 高 橡 胶 片 材
的气体 阻 隔性能 方 面 ， 新 工艺 、 新方 法不 断得 到应 用 。在 利用 橡胶 压延 技术 制备 具有 优 异阻 隔性 能 的复合 片 材时 ， 采 用 合 理 的压 延 方 法 和 先进 的 工 艺 技术 ， 能 够制 备 出性能 优异 的橡 胶片 材［ １ ］ 。 利 用 多层橡 胶 片材层 叠 复合工 艺制 备 出的 复 合 片材 在气 体 阻 隔性 能 上 有 很 大 的 提 高 ， 但 表 面
第 ３ 期
秦
柳等． 多 层 橡 胶 片 材 层 叠 复合 表 面 压 延 质 量 分 析 及 改 善 措 施
１ ７ ７
多层 橡 胶 片 材 层 叠 复合 表 面压 延 质 量 分 析 及 改善措 施
秦 柳， 丁玉梅 ， 杨 卫 民
（ 北 京 化 工 大 学 高 分 子 材 料 先 进 制 造 英 蓝 实 验室 ， 北 京 １ ０ ０ ０ ２ ９ ）