磁性材料电镀前处理
钕铁硼电镀工艺流程
钕铁硼电镀工艺流程
《钕铁硼电镀工艺流程》
钕铁硼（NdFeB）是一种高性能永磁材料，广泛应用于电机、传感器、汽车、医疗设备等领域。
而电镀是一种常用的表面处理工艺，能够提高NdFeB的抗氧化性能和耐腐蚀性能。
下面
介绍一下钕铁硼电镀工艺流程。
1. 预处理
首先要对NdFeB进行预处理，以保证表面的清洁度和粗糙度。
通常会采用除油、酸洗、清洗等工艺步骤，去除表面的杂质和氧化物，增加表面的粗糙度，为后续的电镀提供良好的基础。
2. 铜镀
接下来进行铜镀。
铜镀是为了提高基材的导电性，增强镍层和钕铁硼基材之间的结合力。
铜镀通常包括活化、镀铜、清洗等步骤，确保铜层均匀致密、无裂纹。
3. 镍镀
然后进行镍镀。
镍镀是为了增加镍层的耐磨性和耐腐蚀性。
镍镀一般包括活化、镀镍、清洗等步骤，确保镍层均匀致密、无开裂和缺陷。
4. 钕铁硼电镀
最后进行钕铁硼电镀。
钕铁硼电镀是为了提高钕铁硼材料的抗氧化性能和耐腐蚀性能。
钕铁硼电镀通常包括活化、电镀、清洗等步骤，确保电镀层均匀致密、无气孔和缺陷。
通过以上工艺流程的处理，钕铁硼材料的表面可以得到保护和增强，提高了其在实际应用中的性能和使用寿命。
磁性镀膜工艺流程
磁性镀膜工艺流程1. 简介磁性镀膜是一种应用于金属表面的涂层技术，通过在金属表面形成磁性镀膜层，可以提供多种优良的性能，如防腐蚀、耐磨损和导电等。
本文档将介绍磁性镀膜的工艺流程。
2. 工艺流程2.1 表面准备在进行磁性镀膜之前，首先需要对金属表面进行准备，以确保涂层的附着力和质量。
表面准备的步骤包括以下内容：- 清洁：使用酸性或碱性溶液对金属表面进行清洁，以去除油污、灰尘和其他杂质。
- 打磨：使用砂纸、砂轮或抛光机等工具对金属表面进行打磨，以去除表面的氧化层和粗糙度。
- 预处理：根据需要，可以进行一些特殊的预处理步骤，如去除锈蚀、除氢等。
2.2 电镀液配制磁性镀膜的关键是电镀液的配制，电镀液主要由金属盐、添加剂和水组成。
配制电镀液时，需要考虑以下因素：- 金属盐的选择：根据需要，选择合适的金属盐，如镍盐、钴盐等。
- 添加剂的选择：根据具体要求，选择适当的添加剂，如抗氧化剂、增稠剂等。
- 水质的处理：确保使用的水质符合要求，必要时采取水质处理措施。
2.3 电镀操作一旦电镀液配制完成，就可以进行电镀操作了。
以下是一般的电镀操作步骤：- 温度控制：调整电镀液的温度，通常在40-60摄氏度之间。
- 电流密度和时间控制：根据需要，调整电流密度和电镀时间，以达到理想的镀层厚度和质量。
- 定期搅拌：定期搅拌电镀液，以确保均匀的金属离子分布。
- 定期检测：定期检测电镀液的成分和性能，如pH值、浓度等。
- 清洗和干燥：在完成电镀后，将工件从电镀液中取出，进行清洗和干燥，以去除残留物和水分。
2.4 检测和质量控制磁性镀膜的质量控制是确保镀层满足要求的重要步骤。
以下是常见的检测和质量控制方法：- 镀层厚度测定：使用显微镜、电子显微镜或X射线衍射仪等工具测量镀层的厚度。
- 耐腐蚀性测试：使用盐雾测试、溶液浸泡测试等方法评估镀层的耐腐蚀性能。
- 耐磨损性测试：使用划痕测试、摩擦测试等方法评估镀层的耐磨损性能。
- 其他性能测试：根据需要，可以进行其他性能测试，如导电性能等。
磁钢电镀质量改进措施
磁钢电镀质量改进措施引言电镀是一种常用的表面处理技术，通过在金属制品表面形成一层金属薄膜，可以提高其外观、耐腐蚀性和导电性。
磁钢电镀是一种特殊的电镀工艺，常用于生产磁铁和磁性元件。
然而，磁钢电镀质量通常受到一些问题的影响，例如镀层厚度不均匀、氢脆、环境污染等。
本文将介绍一些常见的磁钢电镀质量改进措施，旨在提高磁钢电镀的质量和可靠性。
1. 前处理工艺优化在磁钢电镀之前，前处理工艺对于镀层的质量至关重要。
以下是一些前处理工艺优化的措施：•表面清洁：使用合适的清洗剂和设备，彻底清洁工件表面，去除油污、氧化物和其它杂质，以确保镀层的附着力和均匀性。
•光亮处理：在清洁之后，进行光亮处理可以进一步改善工件表面的光洁度，有利于后续电镀的质量。
•激活处理：通过激活处理，如酸洗或化学激活，可以增加表面的粗糙度并提高工件与镀液之间的相互作用，有助于形成均匀的镀层。
2. 电镀工艺优化电镀过程中的参数和条件对于镀层的质量起到至关重要的作用。
以下是一些电镀工艺优化的措施：•电镀液配方优化：选择合适的电镀液配方，控制金属盐的浓度、添加剂的种类和浓度，以及pH值等参数，以实现均匀且具有良好外观和性能的镀层。
•电流密度控制：根据工件的尺寸和形状，合理调整电流密度，以确保镀层在整个工件表面均匀沉积，避免区域性镀层厚度过薄或过厚的问题。
•温度控制：控制电镀液的温度，可以影响镀层的致密性和结晶度。
过高的温度可能会导致镀层结构松散，而过低的温度则可能影响镀层的附着力。
•搅拌和过滤：为了保持电镀液中的盐和添加剂的均匀分布，需要定期搅拌和过滤电镀液，以去除悬浮颗粒和杂质，保持电镀液的清洁度。
3. 后处理工艺优化电镀完成后，后处理工艺对于镀层的质量和性能同样重要。
以下是一些常见的后处理工艺优化措施：•清洗和中和：在电镀完成后，通过清洗工艺去除残留的电镀液和杂质，并用合适的中和剂中和表面的碱性洗涤剂，以防止残留的化学物质对镀层的影响。
•干燥和烘烤：将镀层的工件通过适当的干燥和烘烤工艺，去除残留的水分和挥发性物质，以防止镀层与环境中的湿气反应，导致质量下降或出现氢脆现象。
磁性材料电镀前处理几个问题的探讨
1.钕—铁—硼磁性材料是将筛分后的钕、铁、硼超细粉经过混料、压制、烧结而成的。
根据产品用途要求，机械加工成不同的形状。
由于这种材料化学性质比较活泼，极易被氧化，故其成品需要进行电镀涂覆加工。
然而电镀涂覆的质量又与它的前处理密切相关。
这种前处理工艺一般包括脱脂、去锈、活化等工序。
如果这种前处理过程有一个环节处理得不干净，都会给最终的电镀产品带来潜伏性缺陷，致使电镀层出现起泡，剥落等问题产生。
有缺陷的磁性材料零件会失去市场销售价值而报废。
如果带有隐蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被应用到设备上，也许就会因这种不合格零件上机而造成整机故障。
甚至造成严重后果。
2.钕—铁—硼磁性材料电镀前的处理工艺钕—铁—硼磁性材料不像锻压金属材料那么致密。
属微孔型材料。
它的多孔性给电镀前处理带来诸多困难和麻烦。
除了要去除工件表面上的碱性、酸性物质和加工过程带入的污物外，最大的难度是，如何将微孔中的污物清除干净。
对于一般要求不高的低档磁性材料，以往采用的前处理工艺为：碱性脱脂—水洗—酸洗（漂白、中和）—水洗—表面活化—电镀。
这种工艺过程虽简单，但它对脱脂剂的要求较高，需要用钕—铁—硼专用去油脱脂剂，这种去油脱脂剂的配方复杂，需要的原料种类多，用户配制过程非常麻烦。
而且一旦配比不当，就会失效，实用性较差。
自从工业生产中的大功率超声波清洗机问世之后，这种难题便迎刃而解。
超声波清洗得天独厚的空化效应能使残留在磁性材料微孔中的碱性、酸性物质得到较彻底清除。
采用超声波清洗后，钕—铁—硼磁性材料的前处理工艺一般为：（1）碱性脱脂—水漂—水漂—超声波精漂—稀硝酸处理（中和、漂白）—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—电镀（2）碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸（中和、漂白）处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀（3）超声波碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸（中和、漂白）处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀分析以上三种工艺，其不同点在于：工艺（1）的特点是：活化处理后直接电镀。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
电镀前预处理
电镀前预处理前处理的意义一般前处理工程过程为,研磨,预备,洗净水,洗电解脱酯水,洗酸浸及活性化水,中和,水洗,电镀。
1.1 前处理的目的前处理的目的是为了得到良好的镀层，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油酯、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附着于镀件表面上，若不去除这些污物而进行电镀将得不到良好的镀层。
镀· 件品质，前处理占很重要的地位。
1.2 前处理不良所造成之镀层缺陷前处理不良所造成之镀层缺陷，有下列几项：(1)剥离， (2)气胀，(3)污点，(4)光泽不均，(5)凹凸不平，(7)小孔 (8)降低耐蚀性，(9)脆化。
电镀之不良，前处理占很大的原因。
1.3 污物的种类污物的种类，可分为有机物及无机物。
有机物污物主要是动物性油酯，植物性油酯及矿物性油酯，无机物污物是金属氧化物、盐类、尘埃、及砂土。
另外由有机物和无机物污物之物如研磨屑、研磨材料。
动物性及植物性油酯可被化缄剂皂去除。
矿物性油污无法被缄剂皂去除需用三菉乙烯、汽油、石油溶剂乳化剂等去除。
无机物污物可被酸或缄溶解，利用酸、缄浸渍、化学或电解方法去除及机械研磨方法去除。
无机、有机混合污物，去除较困难，除了利用化学方法，亦须用电解，机械研磨等方法联合应用去除。
1.4 电镀前处理去除的典型污物(1) 润滑油 (6) 淬火残留物(2) 切削油 (7) 热处理盐(3) 研磨油 (8) 热处理盐(4) 热斑 (9) 污迹(5) 锈及腐蚀物 (10) 油漆及油墨1.5 表面清洁测定表面清洁度测定，在工场最实用的方法是用水冲(water-beaktest)，检查表面水是否均匀润湿，如果是均匀润湿则为清洁表面，反之则不清洁。
(工件表面有一层连续的水膜存在，无间断状态，即表示脱脂彻底，反之，如果有水珠存在，则表示脱脂不彻底，还得继续进行脱脂)材质的判别水钻（不能电解）水钻是一种俗称(又名水晶钻石，莱茵石英文名：crystal，rhinestone)其主要成分是水晶玻璃，是将人造水晶玻璃切割成钻石刻面得到的一种饰品辅件，这种材质因为较经济，同时视觉效果上又有钻石般的夺目感觉。
不锈钢电镀的操作方法
不锈钢电镀的操作方法
以下是不锈钢电镀的操作方法：
1. 对待电镀前的工作：先将不锈钢零件用酸洗处理，除去表面的油脂和氧化层，并用水洗净。
2. 使用电解液：将经过处理的不锈钢零件放入电解液中。
液体中的正电极应为电镀材料的金属，而负极应为不锈钢零件。
3. 连接电源：将正负电极分别连接在电源上，并按照所需的电镀厚度设置电流强度和电镀时间。
4. 进行反应：开始电镀时，电极会受到电极化，生成氢气和氧气泡，并在不锈钢零件表面沉积金属。
5. 停止反应：达到所需厚度后，关掉电源，将不锈钢零件从电解液中取出，用水洗净并晾干。
6. 放置：将电镀好的零件放在阳光下，让它晾干。
如果需要，可以在表面涂上一层保护层，以使它保持亮闪闪的外观。
以上就是不锈钢电镀的操作方法。
请注意，这是一项危险的任务，需要在专业人
员的指导下进行。
同时，为了确保安全，请戴上防护手套和眼镜。
钕铁硼电镀前处理对镀层结合力的影响
电镀前处理对烧结钕铁硼磁性材料 镀层结合力的影响综述摘要：本文主要介绍了钕铁硼磁性材料的腐蚀机理，以及电镀前处理工艺对镀层质量的影响。
重点研 究了酸洗、喷砂这两种前处理技术对钕铁硼基体表面形貌的改变和对不同镀层的结合力影响。
关键词：钕铁硼磁性材料、腐蚀机理、酸洗、喷砂、镀层结合力 NdFeB磁性材料是80年代发展起来的第3代新型功能材料， 磁性材料是一种不需要消耗电能就可 以持续提供磁能的物体，它具有能量转换功能，是重要的功能材料。
NdFeB磁体以其极高的“磁能 积”轰动于世，成为目前世界上磁性能最强的磁体。
NdFeB磁体在磁性材料发展史上具有重要地位， 在微波通讯、音像、仪器仪表、电机工程、计算机磁分离、磁疗等领域得到广泛应用，成为新技术应 用的重要物质基础[1]。
由于材料中Nd含量高，材料的化学性质极为活泼，所以材料在潮湿的空气中 极易氧化，与酸发生强烈的反应。
NdFeB合金的晶界处存在富Nd相，极易产生晶间腐蚀，严重时， 产生大量Nd的氧化物和氢化物使材料粉化。
又因具有选择腐蚀性，导致磁性能下降。
另外NdFeB磁 性材料是通过粉末冶金烧结成型的产品，结构疏松，孔隙率高，表面状况较差，脆性大。
NdFeB尽 管具有优异的磁性能，但却存在耐腐蚀性能差的缺点，限制了它的进一步推广应用。
目前该问题已经 成为NdFeB产业的一个共性问题。
因此，对NdFeB磁性材料的腐蚀机理及表面防护技术的研究具有 十分重要的意义[2]。
1. 腐蚀机理1.1 NdFeB磁性材料的相组成[3]烧结钕铁硼磁体主要采用粉末冶金法进行生产，它至少同时存在以下4种不同的相： （1）基体相（主相）：Nd2Fe14B相。
它是在1200℃左右通过包晶反应形成的，是合金中唯一 的磁性相。
NdFeB磁体的优异的磁性能主要归功于Nd2Fe14B相的高饱和磁化强度（μ0Ms=1.6T）和各向异性场（7.3T）。
（2）富Nd相：（75％～85％）NdFe（wt％）。
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磁性材料电镀前处理几个问题的探讨[2008-03-07]关键字：电镀1.前言钕—铁—硼磁性材料是将筛分后的钕、铁、硼超细粉经过混料、压制、烧结而成的。
根据产品用途要求，机械加工成不同的形状。
由于这种材料化学性质比较活泼，极易被氧化，故其成品需要进行电镀涂覆加工。
然而电镀涂覆的质量又与它的前处理密切相关。
这种前处理工艺一般包括脱脂、去锈、活化等工序。
如果这种前处理过程有一个环节处理得不干净，都会给最终的电镀产品带来潜伏性缺陷，致使电镀层出现起泡，剥落等问题产生。
有缺陷的磁性材料零件会失去市场销售价值而报废。
如果带有隐蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被应用到设备上，也许就会因这种不合格零件上机而造成整机故障。
甚至造成严重后果。
2.钕—铁—硼磁性材料电镀前的处理工艺钕—铁—硼磁性材料不像锻压金属材料那么致密。
属微孔型材料。
它的多孔性给电镀前处理带来诸多困难和麻烦。
除了要去除工件表面上的碱性、酸性物质和加工过程带入的污物外，最大的难度是，如何将微孔中的污物清除干净。
对于一般要求不高的低档磁性材料，以往采用的前处理工艺为：碱性脱脂—水洗—酸洗(漂白、中和)—水洗—表面活化—电镀。
这种工艺过程虽简单，但它对脱脂剂的要求较高，需要用钕—铁—硼专用去油脱脂剂，这种去油脱脂剂的配方复杂，需要的原料种类多，用户配制过程非常麻烦。
而且一旦配比不当，就会失效，实用性较差。
自从工业生产中的大功率超声波清洗机问世之后，这种难题便迎刃而解。
超声波清洗得天独厚的空化效应能使残留在磁性材料微孔中的碱性、酸性物质得到较彻底清除。
采用超声波清洗后，钕—铁—硼磁性材料的前处理工艺一般为：(1)碱性脱脂—水漂—水漂—超声波精漂—稀硝酸处理(中和、漂白)—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—电镀(2)碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸(中和、漂白)处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀(3)超声波碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸(中和、漂白)处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀分析以上三种工艺，其不同点在于：工艺(1)的特点是：活化处理后直接电镀。
而(2)(3)两种工艺却在活化处理后又进一步使用了超声波精漂洗。
使用第一种工艺的理由是认为经过活化处理后的磁性材料工件的表面状态最佳、很适合与电镀层的结合。
容易保证电镀质量。
而使用2、3种工艺的理由是认为活化液呈酸性，工件微孔中的残留酸性物质必须用超声波清洗进一步去除才能保证电镀质量。
这些工艺的共同点都是在碱性清洗和酸性清洗之后采用超声波精漂洗，工艺(3)使用了多达四道的超声波清洗。
我们推荐有条件的企业采用工艺(3)，尤其对高品位的磁性材料采用多道次超声波清洗较为合适，它能很好地保证电镀产品质量。
当然，这里不排除用户根据自己的操作习惯和产品对象选择不同的清洗工艺。
3.清洗方式的选择工件在清洗槽内的摆放方式与清洗质量有很大的关系，它的摆放方式又与工件的大小、形状、结构有关。
一般来说，工件之间的重叠堆放，或一次堆放过多都会影响清洗效果。
钕—铁—硼磁性材料虽然形状各异，但多属于小型零件。
可以将它放在尼龙网上，在清洗槽内进行晃动清洗，这样有助于工件表面的污物脱落，也有利于带有盲孔工件的水膜破坏，使盲孔内易产生空化效应。
另一种摆放方式是直接将工件摊平在清洗槽底板(也就是超声波换能器辐射板)上，使工件承受强烈的超声波冲击。
实践证明这种直接将工件放在底板上进行清洗的方法，清洗效果最佳，效率最高。
为适应这一清洗方式，北京金星超声波设备技术有限公司专门设计制造了浅槽平底型的超声波清洗机，这种机型颇受磁性材料行业的青睐。
4.功率密度的选择众所周知，超声波输出达到一定强度时才能产生空化作用。
一般在水中最低的功率密度应大于0.3W/cm2，然而功率密度过大，清洗能力提高了，却有可能造成工件表面的机械损伤或空化腐蚀。
功率密度过小则生产效率太低，甚至工件清洗质量达不到要求。
一般机械加工行业用超声波清洗机，其面功率密度为0.40～0.8W/cm2，体功率密度为25W/L左右。
北京金星超声波设备技术有限公司制造的钕-铁-硼磁性材料专用超声波清洗机的面功率密度约为0.6W/cm2，体功率密度在100W/L左右。
5.钕—铁—硼磁性材料专用清洗机的性能特点钕—铁—硼磁性材料的清洗由于批量大、工艺过程长、电镀车间的环境恶劣、生产条件苛刻等因素，对超声波清洗设备的性能要求非同一般的机械加工行业所用。
其技术难点在于：(1)负载变化大。
由于清洗过程靠手工操作，放入槽内工件的多少、水位高低、人为因素随意性较大，其负载的变化往往是很大的。
这就要求超声波清洗设备在多变的负载下还能稳定地工作，清洗能力变化不能太大。
(2)清洗槽浅。
清洗槽浅便于清洗操作，但液位低常常使超声波设备运行功率超大。
个别操作工人图省事往往在排液时不断电，使设备在短时间内无液运行，致使清洗槽钢板振幅过大，内应力超过材料的疲劳强度，在钢板内部产生微裂纹，这种微裂纹一旦产生，在超声波振动作用下，裂纹就会逐步扩展致使钢板开裂。
为避免这种情况发生要求设备在结构设计上采取特殊措施。
(3)电镀车间的酸雾气氛和潮湿环境对设备影响大。
酸雾和潮湿很容易使超声波设备电子元件腐蚀和短路。
为适应钕—铁—硼磁性材料的清洗方式和工作条件，这就对超声波清洗设备在结构设计、材料选择、制造工艺上提出更加严格的要求。
以下介绍北京金星超声波设备技术有限公司制造的钕—铁—硼磁性材料专用超声波清洗机的特性。
5.1设备的构造北京金星超声波设备技术有限公司根据用户特点和需求，设计制作了钕—铁—硼磁性材料专用的超声波清洗机5.1.1设备的结构特点5.1.1.1尺寸与外形结构钕—铁—硼磁性材料专用超声波清洗机设备高度为800毫米，特别适合人工操作。
可以减少操作工人劳动强度。
设备下方装有四个脚轮，移动灵活方便适合用户一机多用。
出水口呈弧形，通畅无阻，适合小型工件，随水排放和拦接。
清洗槽总深为200mm。
既省水又便于水的更换和排放。
5.1.1.2超声波发射面板厚度超声波发射板即清洗槽底板。
金星超声波设备技术有限公司公司采用3毫米的不锈钢板。
它的厚度与设备的抗空化腐蚀能力和寿命成正比(一般自激式电源的超声清洗机底板多为1.5毫米厚)金星产品能使用较厚的底板，得益于其优良的换能器和发生器(电源)制造技术。
5.1.1.3超声头个数金星超声公司的超声波清洗机标称功率数不等于他的功率容量。
而是以最大限度来保证用户使用功率命名的。
表1为该公司生产的多种型号超声波清洗机功率容量。
超声波清洗机功率容量表1设备型号标称功率(KW)超声头个数*实际功率容量JXD-101.0151.5JXD-151.5202.0JXD-202.0282.8JXD-252.5323.2JXD-303.0404.0*每只超声头为100W在设备制造过程中，每个超声头都要经过严格的筛选和测试，尽量保证多个超声头性能的一致性。
超声头的增多，不仅使整机的功率容量加大而且使清洗槽内的声场更加均匀，无盲点。
另外，使每个超声头的负荷都留有裕量，这样会延长设备的使用寿命。
5.1.1.4电源开关：通常超声波的电源开关都设在超声波发生器的面板上，为了防止超声波发生器受潮和腐蚀气氛的影响，让超声波发生器远离清洗槽，金星公司为这种专用清洗机配置了远程防水按钮开关，使用极为方便。
5.1.2专用清洗机的性能特点：5.1.2.1超声波发生器电源：金星公司生产的超声波发生器采用了国际上先进的大功率IGBT模块，属于“他激式”电源。
所谓“他激式”是指超声波发生器具有完整的独立的驱动控制电路和保护系统。
适合长时间连续工作，稳定性和可靠性高。
5.1.2.2超声头粘结用料：金星公司采用进口优质金属胶作为超声头的粘结剂。
配合良好的粘接工艺，和换能器制作工艺，真正做到了在正常使用条件下超声头永不脱落，由此保证了设备的长期使用。
5.1.2.3扫频装置通常超声波清洗机的频率属于一个定值，比如：20KHz.28KHz.33KHz等。
金星生产的超声波清洗机还增加了扫频装置。
增加扫频装置的好处是：(1)换能器的工作频率不是定频而是在一定的频率范围内变化，增加了声场的均匀性有利于清洗力的提高。
没有清洗“死点”。
(2)尽管在制造过程中每个超声头都经过了严格的筛选，但它们的频率、阻抗等性能总是有差异的，有了扫频装置就能使每个超声头的出力比较均衡。
(3)扫频装置可以使换能器的输出功率有一定的脉动，使液体中的空穴容易产生，空化强度较高。
6.钕—铁—硼磁性材料专用超声波清洗机的应用宁波地区是我国钕—铁—硼磁性材料几大生产基地之一。
这个行业电镀的前处理普遍的采用了超声波清洗，据不完全统计宁波一些较大的磁性材料生产企业采用金星生产的专用清洗机已有10多家，近70台。
详情见表2：钕—铁—硼磁材应用厂家表2用户简称使用台数用户简称使用台数银球电子19创业电镀2科宁达公司11其它14韵升集团11山西、北京、天津地区40余台永久磁业4由于这种机型保证了钕-铁-硼磁性材料的电镀质量，给各企业带来了较大的经济效益，随着磁性材料行业的发展，这种机型的扩大应用前景一直看好。