压缩模和压注模的设计
塑料成型工艺与注射模具设计 (7)
（一）凹模的结构设计
凹模是成型塑件外表面的凹状 零件（包括零件的内腔和实体两 部分）。
它的结构取决于塑件的成型需要和 加工与装配的工艺要求，通常可分为 整体式和组合式
整体式凹模是由整块钢材直接 加工而成的，其结构如图7-2所示。 这种凹模结构简单，牢固可靠， 不易变形，成型的塑件质量较好。 但当塑件形状复杂时，其凹模的 加工工艺性较差（采用一般机械 加工方法）。 因此，在先进的型腔加工机床 尚未普遍应用之前，整体式凹模 适用形状简单的小型塑件的成型。
齿轮型腔的结构设计 模具成型零件的尺寸计算
1
任务引入
图7-1所示为塑料壳体零件简 图，生产批量10万件。 请分小组确定成型零件的结构 并计算工作尺寸。
2
相关知识点
在进行塑料成型零件的结构设 计时，首先应根据塑料的性能和 塑件的形状、尺寸及其他使用要 求，确定型腔的总体结构、压缩 模的加压方向或压注模和注射模 的浇注系统及浇口位置、分型面、 脱模方式、排气等，然后根据塑 件的形状、尺寸和成型零件的加 工及装配工艺要求进行成型零件 的结构设计和尺寸计算。
2
相关知识点
（1）嵌入式组合凹模
1）整体嵌入式组合凹模 对于小型塑件采用多型腔塑料模 成型时，各单个凹模一般采用冷挤 压、电加工、电铸等方法制成，然 后整体嵌入模中，其结构如图7-3所 示。这种凹模形状及尺寸的一致性 好，更换方便，加工效率高，可节 约贵重金属，但模具整体体积较大， 需用特殊的加工法。 其中图7-3(a）、（b）、（c） 称为通孔台肩式，凹模带有台肩， 从下面嵌入凹模固定板，再用垫板 螺钉紧固。
图7-3
2
相关知识点
2）局部镶嵌式组合凹模 为了加工方便或由于型腔某一 部位容易磨损，需要更换部位采 用局部镶嵌的办法，如图7-4所示， 此部位的镶件可单独制成，然后 再嵌入模体。
《塑料成型工艺及模具设计》课程标准
《塑料成型工艺及模具设计》课程标准一、课程定位本课程是模具设计与制造专业的主要专业课之一，也是模具设计与制造专业的核心课程之一。
本课程是在前序机械类课程：机械制图、公差配合与技术测量、机械基础学习基础上，以塑料模具为典型对象，为完成在实际岗位中对塑料模具设计的真实应用为目的的综合性、应用性的复合型课程。
为学生后续职业生存合发展奠定职业基础，是养成良好职业素养合严谨工作作风的整体能力的必须环节。
二、培养目标通过本课程的学习，使学生能运用课程的基本原理和方法，具备设计中等复杂程度的注塑模具的能力。
1.能力目标（1）模具工艺编制人员，具备分析塑料产品的工艺性，并能找出工艺难点，提出解决方法的能力；能编制常用的注塑成型工艺条件。
（2）模具设备维修人员，能选择合适的成型设备。
（3）模具设计人员，掌握塑料模具常用的几种分类和典型塑料模具结构，具备读图能力；能根据产品确定塑料模具的结构方案；能独立设计中等程度的注塑模具。
（4）模具钳工，能独立拆装简单的注射模具2.知识目标（1）了解塑料的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化情况。
（2）掌握塑料的组成、分类以及常用塑料的特性。
（3）了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。
（4）掌握注塑成型设备对注射模具的要求（4）掌握常用注射模具的结构特点及相关零件的设计计算方法。
（6）掌握注射模具拆装的基本常识。
掌握注射模具基本零件的英文专业词汇。
3.其他目标（1）自我学习和信息获取能力——利用书籍或网络获得相关信息。
（2）使用工具能力。
（3）与人协作能力——互相帮助、共同学习、共同达到目标。
三、课程设计1.设计思想（1）坚持以高职教育培养目标为依据，基于本课程在模具制造类专业知识、能力构筑中的位置及这门技术的特点，突出应用能力和综合素质培养，充分注意“教、学、做”三结合。
（2）符合学生的认识过程和接受能力，遵循由浅入深、由易到难、循序渐进的原则。
注塑压缩成型案例
注塑压缩成型案例
注塑压缩成型是一种塑料加工技术，其基本原理是将热塑性塑料或热固性塑料注入模具型腔中，然后通过压缩空气或压力将塑料压实，使其充满整个模具型腔，并最终冷却固化成型。
以下是一个注塑压缩成型的案例：
案例名称：注塑压缩成型制作手机壳
一、材料选择
本案例选择ABS塑料作为注塑压缩成型材料。
ABS塑料具有良好的强度、韧性、耐磨性和耐热性等性能，适合用于制作手机壳。
二、模具设计
根据手机壳的形状和尺寸，设计注塑模具。
模具应具有足够的强度和刚度，能够承受注射压力和锁模力，并且要求模具温度控制准确，以获得最佳的成型效果。
三、工艺参数设定
在注塑压缩成型过程中，需要设定适当的工艺参数，包括注射温度、注射压力、模具温度、压缩压力等。
这些参数将直接影响塑料的流动和成型质量。
四、生产过程
1.将ABS塑料加入注塑机中，加热熔融。
2.模具闭合，注射熔融的ABS塑料到模具型腔中。
3.通过压缩空气或压力将塑料压实，使其充满整个模具型腔。
4.冷却固化，开模取出成型后的手机壳。
5.对手机壳进行后处理，如去毛刺、抛光等。
五、质量控制
在注塑压缩成型过程中，应进行严格的质量控制，确保每个环节都符合工艺要求。
例如，检查塑料的熔融温度、注射压力和注射速度是否合适，检查模具温度和冷却时间是否符合要求等。
六、总结
通过注塑压缩成型制作手机壳的案例，我们可以了解到注塑压缩成型的基本原理和工艺过程。
在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和产品要求，选择合适的模具和工艺参数，并进行严格的质量控制，以确保最终产品的质量和稳定性。
塑料成型工艺与模具设计第6章压缩和压注模具6.1
F n螺 F螺
(6-4)
式中 n螺——螺钉数量； F螺——每个螺钉所能承受的负荷，N，查表6-2。
（3）脱模力的计算 脱模力是指把制品完全从模具的型腔中脱出所需的力，此 力由压机的下液压缸提供。脱模力可按下式计算 Ft=Acf (6-5) 式中 Ft——理论计算的脱模力，N； Ac——制品之侧面积的总和(包括外侧面及内孔的侧面)， cm2； f——单位面积的脱模阻力，N／cm2。酚醛树脂木粉充填 f=50；酚醛树脂玻璃纤维 充填,f=150；氨基塑料纤维素充 填f=60～80。
6.1.4 压缩模结构形式的确定
1.压机与模具结构形式的关系 我们在设计压缩模具时，原则上应以满足生产批量及生产时 间为前提来选择压机，而不是根据压机来决定模具。在选择 压机时，主要应进行以下几方面的计算和校核：
（1）成型压力的计算 压制时所需要的成型压力与制品的塑料种类及成型所需的压强(见表6-1)、 制品的结构形状大小等因素有关。 成型压力可用下式计算 F=pAn (6-1) 式中 F——成型压力或称计算成型压力，N； p——成型压强，MPa，按表6-1选取； A——单个型腔的投影面积，mm2； n——型腔数。
图6-12 不溢式压缩模常用凸凹模组合形式
图6-13 半溢式压缩模常用凸凹模组合形式
(1)引导环l2 引导环的作用是引导凸模顺利地进入凹模。除加料腔极浅 的凹模外，一般引导环都有一段斜度，并设有圆角R，以便 引入凸模，减少凸、凹模之间摩擦。有下凸模的型腔，也可 同样处理。推荐尺寸如下。 ①移动式模具: α=20′～1°30′； R=2～3mm。 ②固定式模具：α=20′～1° 下凸模α=3°～4°； R=1．5～2mm； l2=5～10mm； H加>30mm时l2=10～20mm。 总之，引导环的高度必须保证：当塑料粉达到融化时，凸模 必须已进入配合环。
第五章压缩成型工艺与模具设计
•压缩模类型选用原则
•塑件批量大•—— 固定式模具 •批量中等•—— 固定式或半固定式模具 •小批量或试生产•—— 移动式模具
•水平分型面模具结构简单，操作方便，优先选用。
•流动性差的塑料，塑件形状复杂•——不溢式模具 •塑件高度尺寸要求高，带有小型嵌件•—— 半溢式模具 •形状简单，大而扁平的盘形塑件•—— 溢式压缩模
▪特别适合压制有棉布、玻璃布、长纤维 填充的制品； ▪飞边与分型面垂直分布，便于去除。
5、不溢式压缩模 ➢不溢式压模特点：
▪因溢料量很少，加料精度直接影响制品高度尺寸，要求准确计量； ▪型芯与型腔侧壁摩擦严重，制品脱模易刮擦，改进结构见图所示； ▪不溢式压模必须设脱模机构。
6、半溢式压缩模
➢半溢式压模特点：
6、半溢式压缩模
➢半溢式压模改进： ▪将加料腔制成可移动式，方便挤压面和模具型腔的清理 。
7、多型腔压缩模
➢多型腔压模：如图，可为溢式或半溢式结构，图a）、b） 需对每个型腔单独加料，个别型腔损坏不影响模具工作。
7、多型腔压缩模
➢为方便多腔模加料，可 采用右图所示的加料器 快速加料。
➢多腔共用加料室有利于 缩小模具尺寸，方便加料 ，但边角的型腔易缺料。
第五章压缩成型工艺与 模具设计
2020年7月10日星期五
第五章 压缩成型工艺及模具设计
•成型压缩原理
一、 压缩成型原理及特点
压缩成型原理 压缩成型特点
•压缩成型过程 •原料放入模具 •加热加压使材料成型硬化 •取出塑件
•一、 压缩成型原理：
将塑料加入高温的型腔和加料室，然 后以一定的速度将模具闭合，塑料在热和压 力的作用下熔融流动，并且很快地充满整个 型腔，树脂和固化剂作用发生交联反应，生 成不熔不溶的体型化合物，塑料因而固化， 成为具有一定形状的制品，当制品完全定型 并且具有最佳性能时，即开启模具取出制品.
塑料成形术语
塑料成形术语（摘自GB/T8846－1988）1．塑料成形模具（简称塑料模）(mould for plastics)：在塑料成形工艺中，成形塑件用的模具。
1.1 按材料分：1．热塑性塑料模(mould for thermoplastics)：热塑性塑料成形塑件用的模具。
2．热固性塑料模(mould for thermosets)：热固性塑料成形塑件用的模具。
1.2 热成形工艺分：1．压缩模(compression mould)：借助加压和加热，使直接放入型腔内的塑料熔融并固化成形所有的模具。
2．压注模，传递模(transfer mould)：通过柱塞，使在加料腔内受热塑化熔融的热固性塑料经浇注系统，压入被加热的闭合型腔，固化成形所用的模具。
3．注射模(injection mould)：由注塑机的螺杆或活塞，使料筒内塑化熔融的塑料经喷嘴、浇注系统，注入型腔，固化成形所用的模具。
3.1 热塑性塑料注射模(injection mould for thermoplastics)：成形热塑性塑件用的注射模。
3.2 热固性塑料注射模(injection mould for thermosets)：成形热固性塑件用的注射模。
1.3 按溢料分：1．溢式压缩模(flash mould)：加热腔即型腔。
合模时，允许过量的塑料溢出的压缩模。
2．半溢式压缩模(semi-positive mould)：加料腔是型腔向上的扩大部分。
合模时，允许少量的塑料溢出的压缩模。
3．不溢式压缩模(positive mould)：加料腔是型腔向上的延伸部分。
工作压力全部施加在塑料上，几乎无塑料溢出的压缩模。
1.4 按机外、机内装卸方式分：1．移动式压缩模(portable compression mould)：将成形中的辅助作业如开模，卸件，装料，合模等移到压机工作台外进行的压缩模。
2．移动式压注模(portable transfer mould)：将成形中的辅助作业如开模，卸件，装料，合模等移到压机工作台外进行的压注模。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
压缩模设计
• 5.1 压缩模结构及分类 • 5.2 压缩模与压力机的关系 • 5.3 压缩模的设计
5.1 压缩模结构及分类
• 5.1.1压缩模的基本结构
• 压缩模的典型结构如图5-2所示。模具的上模和下模分别安装在压 力机的上、下工作台上，上下模通过导柱、导套导向定位。上工作台 下降，使上凸模3进入下模加料室4与装入的塑料接触并对其加热。当 塑料成为熔融状态后，上工作台继续下降，熔料在受热受压的作用下 充满型腔并发生固化交联反应。塑件固化成型后，上工作台上升，模 具分型，同时压力机下面的辅助液压缸开始工作，脱模机构将塑件脱 出。压缩模按各零部件的功能作用可分为以下几大部分:成型零件;加 料室;导向机构;侧向分型与抽芯机构;脱模机构;加热系统;支承零部件。
• ③按工作流体种类可分为油驱动的油压力机和油水乳液驱动的水压 力机。
• 水压力机一般采用中心蓄能站，用它能同时驱动多台压力机，生产 规模很大时较为有利，但近年来已较少使用。
• 图5-8和图5-9所示为部分国产上压式液压压力机示意图，图中仅 标出了一些与安装模具有关的参数。各种压力机的技术参数详见有关 手册。
打开模具把塑料加人型腔，然后将上下模合拢，送人压力机工作台上 对塑料进行加热加压成型固化。成型后将模具移出压力机，使用专门 卸模工具开模脱出塑件。图5-3中是采用U形支架撞击上下模板，使 模具分开脱出塑件。
上一页 下一页 返回
5.1 压缩模结构及分类
• 这种模具结构简单，制造周期短，但因加料、开模、取件等工序均 手工操作，劳动强度大、生产率低、易磨损，适用于压缩成型批量不 大的中小型塑件以及形状复杂、嵌件较多、加料困难及带有螺纹的塑 件。
水平投影面积、成型工艺等因素有关。 • 2.开模力和脱模力的校核 • (1)开模力的校核 • 压力机的压力是保证压缩模开模的动力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
１１.１ 压缩模
• ３） 固定式压缩模具。 其特点是上模连同加热器板固定在普通液压 机的动梁上， 下模固定在工作台上。 脱模时， 由液压机的下推杆通 过推出机构将制品推出。 由于开模、 合模、 脱模等工序均在液压机 内进行， 故生产率高、 操作简单、 劳动强度小、 模具寿命长， 但 其结构复杂、 成本高， 且安放嵌件不方便。 此类模具适用于成型批 量较大或尺寸较大的塑件。
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• ３.压缩模用压力机的选用与校核 • 压力机是压缩成型的主要设备， 按传动方式， 压力机可分为机械式
和液压式。 机械式压力机常用螺旋式压力机， 其与液压机比较虽然 结构简单， 但是技术性能不稳定。 液压式压力机按其结构动作方式 可分为上压式液压机、 下压式液压机和特种液压机； 按其机身结构 可分为柱式液压机和框架式液压机。 • 压力机的技术参数与压缩成型生产时的压力、 制品的尺寸大小及压 缩模具的结构设计密切相关。 设计压缩模时应对压力机的总压力、 开模力、 推出力和装模部分有关技术参数进行校核。 • （１） 最大压力的校核 • 成型压力要满足 • Ｆ Ｍ ≤ＫＦ Ｐ （１１ －１）
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• ２.压缩模的基本结构 • 一个典型的压缩模结构如图 １１ －７ 所示， 它可分为固定于压力机
上工作台的上模和下工作台的下模两大部分， 两大部分靠导柱导向 开合。 其工作原理为加料前先将侧型芯复位， 加料合模后， 热固性 塑料在加料腔和型腔中受热受压， 成为熔融状态而充满型腔， 固化 成型后开模。 开模时， 上工作台上移， 上凸模 ３ 脱离下模一段距 离， 侧型芯 １８ 用手工将其抽出，下液压缸工作， 推板 １５ 推动 推杆 １１ 将塑件推出模外。 侧型芯复位后加料， 接着又开始下一个 压缩成型循环。
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• ２） 配合环是凸模与凹模加料腔的配合部分。 它的作用是保证凸模 与凹模定位准确， 阻止塑料溢出， 并能通畅地排出气体。 凹凸模配 合间隙应按照塑料的流动性及塑件尺寸大小来定。
• ３） 挤压环的作用是限制凸模下行位置， 并保证最薄的水平飞边。 挤压环主要用于半溢式和溢式压缩模， 不溢式压缩模没有挤压环。 挤压环的形式如图 １１ －１１ 所示， 挤压环的宽度 Ｂ 值按塑件大 小及模具用钢而定。
• ７） 加料腔是供容纳塑料粉用的空间， 其结构形式及有关计算将在 后面讨论。
• （２） 凸凹模配合的结构形式 • 压缩模凸模与凹模配合的结构形式及该处的尺寸是模具设计的关键所
在， 结构形式若设计恰当， 就能使压缩工作顺利进行， 使生产的塑 件精度高， 质量好。 其形式和尺寸根据压缩模类型的不同而不同。
项目 １１ 压缩模和压注模的设计
• １１.１ 压缩模 • １１.２ 压注模
返回
１１.１ 压缩模
• １.压缩模的分类 • 压缩模的分类方法很多， 可按分型面特征进行分类， 也可按模具在
液压机上的固定方式进行分类， 还可按模具加料室的形式进行分类。 下面就其中的几种形式进行介绍。 • （１） 按分型面特征分类 • １） 水平分型面压缩模具。 一个水平分型面的溢式压缩模具如图 １ １ －２ （ａ） 所示， 两个水平分型面的不溢式压缩模具如图 １１ －２ （ｂ） 所示。 • ２） 垂直分型面的压缩模具。 垂直分型面的半溢式压缩模具如图 １ １ －２ （ｃ） 所示。
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• ２） 半溢式压缩模具， 如图 １１ － ５ 所示。模具在型腔上方设一 截面尺寸大于塑件尺寸的加料腔， 凸模与加料腔呈间隙配合， 加料
• 腔与型腔分界处有一个环形挤压面， 其宽度为 ４ ～５ ｍｍ， 凸模 下压到挤压面接触为止。 在每个循环压制中加料量若稍有过量， 过 剩的原料可通过配合间隙或从凸模上专门开出的溢料槽中排出。 溢 料速度可通过间隙大小和溢料槽数目来进行调节， 其塑件的紧密程 度比溢式压缩模具好。
• ４） 储料槽的作用是供排出余料。 因此， 凹凸模配合后应留有小空 间 Ｚ ＝０.５ ～１.５ ｍｍ，作为储料槽。 为避免填充不足， 压缩 模的加料必须比实际用料多， 而多余的料会造成合模方向上的尺寸 误差， 所以必须使多余料有储存的空间。 半溢式压缩模的储料槽形 式如图 １１ －１２所示； 半溢式压缩模的储料槽设计在凸模上， 如 图 １１ －１２ 所示， 这种储料槽不能设计成连续的环形槽， 否则 余料会牢固地包在凸模上难以清理。
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• ６） 承压面的作用是减少轻挤压环的载荷， 延长模具的使用寿命。 若无承压面， 则凸模压力将直接全部加于制品上， 当压强过大时， 容易破坏型腔精度。 承压面的结构形式如图 １１ －１４ 所示。 图 １１ －１４ （ａ） 的结构形式是以挤压环作为承压面， 模具容易变 形或压坏，但飞边较薄； 图１１ －１４ （ｂ） 的形式是凹凸模之间 留有０.０３ ～０.０５ ｍｍ 的间隙， 由凸模固定板与凹模上端面作 承压面， 可防止挤压边变形损坏， 延长模具寿命， 但飞边较厚， 主 要用于移动式压缩模。 对于固定式压缩模， 最好采用如图 １１ －１ ４ （ｃ） 所示承压块的形式， 通过调节承压块的厚度来控制凸模进 入凹模的深度或与挤压边缘之间的间隙， 减少飞边厚度， 承受液压 机余压， 有时还可调节塑件高度。
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• ５） 排气溢料槽。 为了减少飞边， 保证塑件的精度及质量， 成型时 必须将产生的气体及余料排出模外。
• 一般可通过压缩过程中的 “放气” 操作或利用凹凸模配合间隙来实 现排气。 但当成型形状复杂的塑件及流动性较差的纤维填料的塑料 时， 或在压缩时不能排出气体时， 则应在凸模上选择适当的位置开 设排气溢料槽。 图 １１ －１３ 所示为半溢式压缩模排气溢料槽的形 式。图１１ －１３ （ａ） 为圆形凸模上开设出４ 条０.２ ～０.３ ｍｍ 的凹槽， 凹槽与凹模内圆面间形成溢料槽； 图１１ －１３ （ｂ） 为在圆形凸模上磨出深０.２ ～０.３ ｍｍ 的平面进行排气溢 料； 图１１ －１３ （ｃ）和图１１ －１３ （ｄ） 是矩形截面凸模 上开设排气溢料槽的形式。 排气溢料槽应开到凸模的上端， 使合模 后高出加料腔上平面， 以便使余料排出模外。
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• １） 溢式压缩模的配合形式。 溢式压缩模没有加料腔， 仅利用凹模 型腔装料， 凸模与凹模之间没有引导环和配合环， 只是在分型面水 平接触。 为了减少溢料量， 接触面要光滑平整， 为了使毛边变薄， 接触面积不宜太大， 一般设计成宽度为 ３ ～ ５ ｍｍ 的环形面， 因 此，该接触面被称为溢料面或挤压面， 如图 １１ －１６ （ａ） 所 示。 由于溢料面面积小， 为防止此面受液压机余压作用而导致挤压 面过早被压塌、 变形或磨损， 使取件困难， 可在溢料面处另外再增 加承压面， 或在型腔周围距边缘 ３ ～５ ｍｍ 处开设溢料槽， 如图 １１ －１６ （ｂ） 所示。
上一页 下一页 返回
１１.１ 压缩模
• 承压块的形式如图 １１ －１５ 所示。 矩形模具用长条形的， 如图 １１ －１５ （ａ） 所示； 圆形模具用弯月形的， 如图 １１ －１５ （ｂ） 所示； 小型模具可用圆形的， 如图 １１ － １５ （ｃ） 所 示，或用圆柱形的， 如图 １１ －１５ （ｄ） 所示。 它们的厚度一 般为 ８ ～１０ ｍｍ， 安装形式有单面安装和双面安装。 承压块材 料可用 Ｔ７、 Ｔ８ 或 ４５ 钢， 硬度为 ３５ ～４０ ＨＲＣ。
下一页 返回
１１.１ 压缩模
• （２） 按模具在液压机上的固定方式分类 • １） 移动式压缩模具， 如图 １１ － ３ 所示。 • 模具的特点是： 模具不固定在液压机上， 成型后将模具移出液压机，
用卸模专用工具（如卸模架） 开模， 先抽出侧型芯， 再取出塑件。 在清理加料室后， 将模具重新组合好，然后放入液压机内再进行下 一个循环的压缩成型。 其模具结构简单， 制造周期短。 • ２） 半固定式压缩模具。 其特点是开合模在机内进行， 一般将上模 固定在液压机上模，下模可沿导轨 （下模增设一组导轨， 将工作台 接长。 装料时把下模沿导轨拉出， 压缩时推进、 定位） 移动， 用 定位块定位。 脱模时， 可以在装料位置上用卸模架或其他卸模工具 脱出制品。 该结构便于安放嵌件和加料， 可减小劳动强度。 当移动 式模具过重或嵌件较多时，为便于操作， 可采用此类模具。
• ３） 不溢式压缩模具， 如图 １１ － ６ 所示。这种模具型腔较深， 加料腔为型腔上部截面的延续， 无挤压面。 凸模与加料腔有较高精
• 度的间隙配合， 故塑件径向壁厚尺寸精度较高。 理论上液压机所施 的压力将全部作用到塑件上， 故塑件的密度高； 塑料的溢出量很少， 使塑件在垂直方向上形成很薄的飞边，这些飞边容易被去除。 配合 高度不宜过大， 不配合部分可以将凸模上部截面减小， 也可将凹模 对应部分尺寸逐渐增大而形成 １５° ～２０°的锥面。
• （３） 按模具加料室的形式分类 • １） 溢式压缩模具， 如图 １１ － ４ 所示。 这种模具没有单独的加
料腔， 型腔就是加料腔，型腔的高度 ｈ 约等于塑件的高度。 模具工 作时， 由于凸凹模之间无配合部分， 完全靠导柱定位， 故加压后多 余的塑料会从分型面溢出成为飞边。 环行面是挤压面， 其宽度 Ｂ 比 较窄，以减薄塑件的飞边。 合模时原料受压缩， 合模到终点时挤压 面才能完全密合。 因此， 塑件密度往往较低， 强度等力学性能不高。 特别是如果模具闭合太快， 会造成溢料
• （３） 脱模力的校核 • 脱模力的计算公式为 • Ｆ ｔ ＝ Ａ ｃ Ｐ ｆ （１１ －５） • （４） 合模高度与开模行程的校核 • 为了使模具正常工作， 必须使模具闭合高度和开模行程与压力机上
下工作台之间的最大和最小开距以及活动压板的工作行程相适应， 如图１１ －７ 所示。 • （５） 顶出机构的校核 • 压力机最大顶出行程应大于模具所需的推出行程，且必须保证塑件推 出型腔后高于型腔表面 １０ ｍｍ 以上，如图 １１ －９ 所示。