最新减小金属热处理变形介绍
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：在冶金工程中，金属材料做好热处理工作十分重要。
金属材料在热处理过程中，由于温度应力和相变应力的影响易出现变形。
剖析其变形原因，进行合理调控，可以改善产品的质量，方便机械零件的安装和应用。
文章根据产品实际情况，对金属热处理变形原因和控制措施加以探讨。
关键词：金属材料；热处理；变形；控制措施引言金属材料在工业生产中占据着重要地位，促进了国民经济的发展。
相比于其他材料，金属材料具有韧性强、塑性好等优势，在诸多领域中占据着重要地位。
对金属材料进行热处理有利于优化金属材料的性能，充分发挥金属材料的作用。
因此，本文对金属材料热处理工艺与技术的现状、热处理对金属材料的影响以及一般热处理工艺与新兴热处理技术进行了全面调查。
从调查结果来看，热处理工艺与技术会对金属材料的抗疲劳性、耐久性以及切割效果产生影响。
因此，需灵活应用退火、正火、淬火、回火等热处理工艺以及激光热处理、热处理CAD等特殊热处理技术，并不断研发新的处理工艺与技术。
1金属材料热处理技术概述金属热处理是将金属材料在介质中加热到一定的温度，在该温度中保持一定时间后，让金属材料以不同的速度冷却，使金属材料的表面和内部的结构发生改变，以此控制金属材料的性能。
金属材料热处理是机械制造中非常重要的一种工艺，热处理通常不会对工件的形状及整体化学成分进行改变，但是能改变技术部件内部的显微组织，或者让材料表面的化学成分发生变化，让金属材料的使用性能得到提升。
总结来说，对金属材料进行热处理的目的在于改善金属的内在质量，这种变化方式一般无法通过肉眼进行观察。
2金属材料热处理变形的因素由于传统的冶金过程技术控制方法，冶金过程控制可以由不同的评估系统执行。
但是，一些指标适用于小型冶金企业，由于不同体系采用不同标准，技术控制灵活，评价指标根据适用于大型冶金企业的标准而不同。
一个缺点是冶金过程控制效率低，不能满足大型冶金企业冶金技术管理要求。
通过现有的研究，我们可以得出以下结论。
热处理减少变形工艺
热处理减少变形工艺热处理呀，这可是个很重要的工艺呢！咱就说，金属零件就跟咱人似的，也得精心“呵护”和“打理”。
你想啊，要是不把热处理做好，那零件不就容易变形，就好像人站不直溜儿似的，那能行嘛！热处理减少变形工艺，就像是给金属零件做一场特别的“美容”。
在这个过程中，温度的控制那可是关键得不能再关键啦！温度太高，零件可能就被“烤坏”了；温度太低呢，又起不到应有的效果，就像做饭火候不到，那饭能好吃吗？所以啊，得拿捏得恰到好处。
比如说淬火吧，这可是个厉害的环节。
就好比人去锻炼，得掌握好度，太过了可能就受伤啦。
淬火的时候，如果冷却速度太快，零件就容易变形甚至开裂，这多吓人呀！那可就得不偿失啦。
所以呀，选择合适的冷却介质就特别重要，就像人要选择适合自己的锻炼方式一样。
再说说回火，这就像是给零件来个“放松按摩”。
经过淬火的零件，紧张兮兮的，通过回火让它舒缓舒缓。
可别小瞧了这个回火，要是回得不好，零件还是会闹脾气，变形给你看呢！这可不行呀，咱得让它乖乖的。
还有啊，加热的均匀性也特别重要。
就像烤面包似的，要是一边烤糊了，一边还没熟，那能行嘛！金属零件也是一样啊，要是加热不均匀，那肯定会变形呀。
所以在热处理的时候，得保证每个地方都能受到同样的“待遇”。
在实际操作中，咱可得细心再细心。
要像照顾宝贝一样照顾这些金属零件。
稍微一个不小心，它们就可能给你“脸色”看。
那咱多冤呀！咱得让它们知道咱的厉害，把它们收拾得服服帖帖的。
咱还得根据不同的材料选择不同的热处理方法呢。
这就好比不同的人有不同的性格，得用不同的方法对待。
有的材料娇贵，就得小心伺候着；有的材料皮实，那就可以稍微“糙”一点对待。
总之啊，热处理减少变形工艺可真是一门大学问。
咱得好好研究，好好琢磨。
这可不是一朝一夕就能掌握的，得靠咱长期的积累和实践。
咱可不能马虎，这关系到产品的质量和性能呢！要是因为咱没做好热处理让零件变形了，那多不好意思呀！所以呀，咱得加油，把这门工艺学好、用好，让咱的金属零件都漂漂亮亮、稳稳当当的！这就是我对热处理减少变形工艺的看法，你们觉得呢？。
浅析金属材料热处理过程变形及开裂问题
浅析金属材料热处理过程变形及开裂问题金属材料热处理是一种重要的工艺方法，能够改善材料的性能和使用性能。
热处理过程中常常会出现变形和开裂等问题，影响材料的质量和效果。
本文将就金属材料热处理过程中的变形和开裂问题进行浅析。
热处理过程中的变形问题是非常常见的。
变形主要分为弹性变形和塑性变形两种情况。
弹性变形是指在材料加热和冷却过程中，由于热应力的作用，材料发生的可逆性变形。
而塑性变形是指材料在加热过程中，由于高温下晶格的运动和变形，发生不可逆性的塑性变形。
这些变形可能会导致材料尺寸和形状的改变，甚至破坏材料的整体结构。
造成变形问题的主要原因有以下几个方面：1.温度梯度引起的热应力。
加热和冷却过程中，由于材料的热膨胀系数不同，温度梯度会在材料内部产生热应力，导致材料发生变形。
2.相变引起的体积变化。
在淬火过程中，材料内部可能发生相变，由于相变引起的体积变化，导致材料发生变形。
3.晶格结构变化引起的塑性变形。
在高温下，晶格结构可能发生变化，导致材料发生塑性变形，从而造成变形问题。
针对变形问题，可以采取以下措施进行控制和解决：1.合理设计热处理过程。
包括控制加热和冷却速率、控制温度梯度等，以减小热应力和塑性变形。
2.使用适当的热处理工艺。
针对不同的金属材料和要求，选择合适的热处理方法，以避免或降低变形问题的发生。
3.机械加工补偿。
对于存在变形问题的材料，可以通过机械加工等方式进行补偿和修正。
金属材料热处理过程中还容易发生开裂问题。
开裂主要包括热裂纹和冷裂纹两种情况。
热裂纹是指在材料加热和冷却过程中，由于温度梯度和应力的作用，材料发生的裂纹。
而冷裂纹是指在材料冷却过程中，由于内部残余应力的作用，材料发生的裂纹。
这些裂纹会严重影响材料的使用性能和寿命。
浅谈如何减小金属热处理变形
发生变 形的不可避免性 ， 只 能 采 取 相 关 办
法 将 其 变 形 量控 制 在 最 小 范 围 内。
层 表 面 残 留奥 氏 体 量 减 少 ， 从 而 使 齿 面 硬 匀 ， 避 免 因 受 热 不 均 或 者 降温 不 均 导 致 工 度达 到最佳 性能 。 通过 比较可 以得 出 件 拉 应 力或 组 织 应 力 发 生 变 化 ， 使 工 件 变 ２ ０ Ｃ ｒ Ｎ１ ２ Ｍｏ Ａ钢 齿 圈渗 碳 后应 采 用 球 化退 形 量 增 大 。
浅谈如何减小金属热处理变形
浅谈如何减小金属热处理变形摘要:金属热处理工艺是改善各种金属材料性能的重要手段,能使材料在性能改善后符合不同使用范围的需求标准,但在金属热处理的环节中却存在着许多影响其发生形变的因素,对于工件的精度、强度及使用寿命等方面都造成直接性影响。
所以,在金属热处理工艺中应尽量将其变形量减小,以便使工件在使用过程中发挥出最佳性能。
本文就温度是控制金属发生变形的关键性因素进行较为详细的分析,同时对其它影响金属发生变形的因素也进行了列举,并提出了控制金属产生变形的有效措施,供大家参考。
关键词:金属热处理变形温度金属材料热处理是将金属工件或者合金,在一定的温度控制范围内经过加热、保温和冷却等一系列过程,使金属工件或者合金内部组织结构发生改变,从而使金属材料达到最佳性能的工艺。
目前,热处理工艺是工业中比较常用的一种加工工艺,有效地解决了工件使用过程中因性能局限性的问题,但是在金属工件热处理过程中会因受温度的影响发生不同程度的变形,使其性能与理想值发生了偏差,尤其是对于精度要求比较高的工件,变形可能导致工件直接报废。
所以,基于热处理工艺中金属发生变形的不可避免性,只能采取相关办法将其变形量控制在最小范围内。
1 温度是影响金属变形的关键因素目前,工业中所用到的热处理工艺形式多样,但整个处理过程都是热作用过程,工艺流程都是由加热、保温和冷却三个阶段组成,其每个阶断是由加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等参数来进行描述。
加热炉是金属热处理工艺中的必要设备,所有的工艺过程都是在加热炉内完成,因此,做好加热炉内的温度测量工作在整个金属热处理工艺过程中显得尤为重要。
在金属热处理工艺中,做好温度测量工作是热处理工艺取得成功的关键,如果在金属热处理过程中没有按照温度测量的具体标准和相应手法,那么可能因温度过高或者温度过低温导致热处理后的金属产品达不到预期的性能标准要求,甚至可能导致金属产品直接报废。
因此,在金属热处理工艺中做好温度测量,使温度始终保持在热处理工艺所要求的范围内,是热处理后工件达到良好性能的关键。
7个减小热处理变形的方法
7个减小热处理变形的方法热处理是通过加热和冷却金属材料来改变其性质的过程。
在进行热处理过程中，材料会发生变形，这是由于温度和应力的变化引起的。
为了减小热处理过程中的变形，可以采取以下7种方法：1.加工前热处理：在材料进行初次加工之前，可以进行热处理以减小后续加工过程中的变形。
这样可以通过改变材料的晶体结构和分布来改变其屈服强度和塑性，从而减小变形。
2.采用复合材料：复合材料由两种或多种不同的材料组成，其中一个材料具有较高的强度和刚性，而另一个材料具有较高的韧性和延展性。
通过使用复合材料，可以在一定程度上减小热处理过程中的变形。
3.控制变形工艺参数：在进行热处理过程中，可以通过控制加热温度、冷却速率和时间等参数来减小变形。
例如，降低加热温度和冷却速率可以减少变形量。
4.施加局部应力：在进行热处理过程中，可以在材料上施加一定的局部应力来减小整体的变形。
这可以通过冷却或加热过程中施加压力实现，从而使材料变形更加均匀。
这种方法可以大大降低材料的变形量。
5.使用支撑装置：在进行热处理过程中，可以使用支撑装置或夹具来固定材料，以减小变形。
这些支撑装置可以帮助保持材料的形状和尺寸，从而降低变形。
6.采用适当的冷却介质：在进行热处理过程中，选择适当的冷却介质可以减小变形。
不同的冷却介质具有不同的冷却速率，可以根据需要选择合适的冷却介质，以减小变形。
7.进行后续时效处理：在进行热处理后，可以进行后续的时效处理以减小变形。
时效处理是通过在一定时间内将材料保持在一定的温度下，使其继续发生晶体结构和性质的变化。
这样可以通过改变材料的结构和性质来减小变形。
减小金属热处理变形介绍
如何减小金属热处理变形摘要：金属热处理在改善材料各种性能的同时，热处理变形是不可避免的，并且会直接影响到工件的精度、强度、噪声和寿命，因此对于精度要求较高的零件要尽可能减小其变形量，着重分析温度是控制变形的关键因素的同时罗列几点次要因素。
关键词：金属热处理变形温度一、引言金属材料的热处理是将固态金属或合金，采用适当的方式进行加热、保温和冷却，有时并兼之以化学作用和机械作用，使金属合金内部的组织和结构发生改变，从而获得改善材料性能的工艺。
热处理工艺是使各种金属材料获得优良性能的重要手段。
很多实际应用中合理选用材料和各种成形工艺并不能满足金属工件所需要的力学性能、物理性能和化学性能，这时热处理工艺是必不可少的。
但是热处理工艺除了具有积极的作用之外，在处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是机械加工中必须避免的，两者之间是共存而又需要避免的关系，只能采用相应的方法尽量把变形量控制在尽量小的范围内。
二、温度是变形的关键因素工业上实际应用的热处理工艺形式非常多，但是它们的基本过程都是热作用过程，都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。
整个工艺过程都可以用加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等几个参数来描述。
在热处理工艺中，要用到各种加热炉，金属热处理便在这些加热炉中进行（如基本热处理中的退火、淬火、回火、化学热处理的渗碳、渗氨、渗铝、渗铬或去氢、去氧等等）。
因此，加热炉内的温度测量就成为热处理的重要工艺参数测量。
每一种热处理工艺规范中，温度是很重要的内容。
如果温度测量不准确，热处理工艺规范就得不到正确的执行，以至造成产品质量下降甚至报废。
温度的测量与控制是热处理工艺的关键，也是影响变形的关键因素。
（1）工艺温度降低后工件的高温强度损失相对减少，塑性抗力增强。
这样工件的抗应力变形、抗淬火变形、抗高温蠕变的综合能力增强，变形就会减少；（2）工艺温度降低后工件加热、冷却的温度区间减少，由此而引起的各部位温度不一致性也会降低，由此而导致的热应力和组织应力也相对减少，这样变形就会减少；（3）如果工艺温降低、且热处理工艺时间缩短，则工件的高温蠕变时间减少，变形也会减少。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：随着社会的快速发展，工业生产中对金属产品的质量提出了新的要求，而金属材料热处理技术的运用，可以有效提升金属材料的稳定性，也可以强化材料的性能，所以对金属材料热处理变形影响因素的分析至关重要，只有明确影响因素才能更好地规避金属材料热处理中存在的问题，进而提升金属材料的使用效率，推动金属加工制造业的可持续发展。
关键词：金属材料；热处理；影响因素引言金属材料的生产对于冶金工业的发展极为重要。
热处理技术被用于金属材料的生产。
在金属加工行业，热处理是不可缺少的一环。
热处理技术是金属加工和生产的关键，但实际应用涉及大量的能源消耗和对环境的危害。
因此，有必要优化这一部分。
通过热处理技术的研究，不断开发新的热处理技术，降低能耗，提高冶金企业的经济效益，减少环境污染。
1金属材料热处理的概述所谓金属材料热处理，就是将金属材料通过一定的速度加热，达到预定温度之后进入保温状态，之后进行预定冷却处理，属于一种综合性的制造工艺，通过这种工艺来让金属材料达到预期的组织与性能。
金属热处理是现代加工制造业中比较常见的一种工艺方式，这种方式相对于其他金属加工工艺来讲，可以保障处理过程中，金属工件外在的形状与整体的化学成分不发生转变，通过对内部显微组织的改变，来改善金属工件在使用上的性能。
这种工艺的特点是对金属工件的内在质量做出改变，并非肉眼可以看出来的外在改变。
通过金属材料热处理的方式，可以让金属工件达到力学、物理学等在性能上的要求。
比如钢材材料，钢铁自身的显微组织相对较为复杂，所以通常会使用热处理工艺来对其控制与处理，采用热处理的方式来转变钢铁材质的性能，并赋予不同的使用性能。
2金属材料热处理工艺中材料变形的种类在生产实践中，热加工变化的形式很多，既有体积和厚度上的扩大与缩小等变化，又有扭曲、歪扭、压扣等变化，主要可以归结为由内应力变化引起的应力塑性变形和由比容变化所导致的体积变化二方面：（1）内应力变化是指各种金属材质内部因为经过各种原因，造成内部宏观和微观的机械机构之间出现了不平衡的体积变动所形成的。
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减小金属热处理变形介绍如何减小金属热处理变形摘要：金属热处理在改善材料各种性能的同时，热处理变形是不可避免的，并且会直接影响到工件的精度、强度、噪声和寿命，因此对于精度要求较高的零件要尽可能减小其变形量，着重分析温度是控制变形的关键因素的同时罗列几点次要因素。
关键词：金属热处理变形温度一、引言金属材料的热处理是将固态金属或合金，采用适当的方式进行加热、保温和冷却，有时并兼之以化学作用和机械作用，使金属合金内部的组织和结构发生改变，从而获得改善材料性能的工艺。
热处理工艺是使各种金属材料获得优良性能的重要手段。
很多实际应用中合理选用材料和各种成形工艺并不能满足金属工件所需要的力学性能、物理性能和化学性能，这时热处理工艺是必不可少的。
但是热处理工艺除了具有积极的作用之外，在处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是机械加工中必须避免的，两者之间是共存而又需要避免的关系，只能采用相应的方法尽量把变形量控制在尽量小的范围内。
二、温度是变形的关键因素工业上实际应用的热处理工艺形式非常多，但是它们的基本过程都是热作用过程，都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。
整个工艺过程都可以用加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等几个参数来描述。
在热处理工艺中，要用到各种加热炉，金属热处理便在这些加热炉中进行（如基本热处理中的退火、淬火、回火、化学热处理的渗碳、渗氨、渗铝、渗铬或去氢、去氧等等）。
因此，加热炉内的温度测量就成为热处理的重要工艺参数测量。
每一种热处理工艺规范中，温度是很重要的内容。
如果温度测量不准确，热处理工艺规范就得不到正确的执行，以至造成产品质量下降甚至报废。
温度的测量与控制是热处理工艺的关键，也是影响变形的关键因素。
（1）工艺温度降低后工件的高温强度损失相对减少，塑性抗力增强。
这样工件的抗应力变形、抗淬火变形、抗高温蠕变的综合能力增强，变形就会减少；（2）工艺温度降低后工件加热、冷却的温度区间减少，由此而引起的各部位温度不一致性也会降低，由此而导致的热应力和组织应力也相对减少，这样变形就会减少；（3）如果工艺温降低、且热处理工艺时间缩短，则工件的高温蠕变时间减少，变形也会减少。
减小热处理变形需要合理的热处理工艺。
例如经热处理后的20CrNi2MoA钢齿圈齿表面、齿心部硬度及有效硬化层深度均达到要求。
图1为模数mn=12mm的齿圈经不同温度球化退火后的硬度梯度曲线。
由图1可以看出，在650℃球化退火后的硬度梯度和740℃球化+680℃等温处理的硬度梯度结果相近，未经球化退火的齿轮的硬度较前两个低。
这是因为球化退火可使淬火后渗层表面残留奥氏体量减少，从而提高了齿表面硬度，因此20CrNi2MoA钢齿圈渗碳后应采用球化退火工艺，同时为减小热处理变形，在650℃球化退火效果更好。
三、变形的其它影响因素及减小措施（一）预备热处理正火硬度过高、混晶、大量索氏体或魏氏组织都会使内孔变形增大，所以要用控温正火或等温退火来处理锻件。
金属的正火、退火以及在进行淬火之前的调质，都会对金属最终的变形量产生一定的影响，直接影响到的是金属组织结构上的变化。
实践证明，在正火时采用等温淬火可有效地使金属组织结构趋于均匀，从而使其变形量减小。
（二）运用合理的冷却方法金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的一个变形原因。
热油淬火比冷油淬火变形小，一般控制在100±20℃。
油的冷却能力对变形也是至关重要的。
淬火的搅拌方式和速度均影响变形。
金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越大，模具的变形也越大。
可以在保证模具硬度要求的前提下，尽量采用预冷；采用分级冷却淬火能显著减少金属淬火时产生的热应力和组织应力，是减少一些形状较复杂工件变形的有效方法；对一些特别复杂或精度要求较高的工件，利用等温淬火能显著减少变形。
（三）零件结构要合理金属热处理后在冷却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。
在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少工件厚薄悬殊，零件截面力求均匀，以减少过渡区因应力集中产生畸变和开裂倾向；工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性，以减少由于冷却不均引起的畸变；工件应尽量避免尖锐棱角、沟槽等，在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡；尽量减少工件上的孔、槽筋结构不对称；厚度不均匀零件采用预留加工量的方法。
（四）采用合理的装夹方式及夹具目的使工件加热冷却均匀，以减少热应力不均，组织应力不均，来减小变形，可改变装夹方式，盘类零件与油面垂直，轴类零件立装，使用补偿垫圈，支承垫圈，叠加垫圈等，花键孔零件可用渗碳心轴等。
（五）机械加工当热处理是工件加工过程的最后工序时，热处理畸变的允许值应满足图样上规定的工件尺寸，而畸变量要根据上道工序加工尺寸确定。
为此，应按照工件的畸变规律，热处理前进行尺寸的预修正，使热处理畸变正好处于合格范围内。
当热处理是中间工序时，热处理前的加工余量应视为机加工余量和热处理畸变量之和。
通常机械加工余量易于确定，而热处理由于影响因素多比较复杂，因此为机械加工留出足够的加工余量，其余均可作为热处理允许畸变量。
热处理后再加工，根据工件的变形规律，施用反变形、收缩端预胀孔，提高淬火后变形合格率。
（六）采用合适的介质在保证同样硬度要求的前提下，尽量采用油性介质，实验和实践证明，再其他条件无差异的前提下，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则相对快一些。
而且，和油性介质相比，水温变化对水性介质冷却特性的影响较大，在同样的热处理条件下，油性介质相对水性介质淬火后的变形量要相对小。
四、结束语热处理能改善工件的机械性能，提高工件的强度和硬度，但引起的变形影响是不可避免的。
我们要重视我国现阶段的热处理技术和装备的改进，不断学习国外先进的技术，提高热处理工件质量及合格率，为我国的热处理行业作出贡献。
参考文献：[1]刘晔东，热处理变形浅析. 机械工人：热加工. 2007年10期.[2]雷声，齿轮热处理变形的控制. 机械工程师. 2008年5期.[3]魏强、刘晓清，热处理淬火变形的控制. 汽车工艺与材料. 2008年7期.在液态淬火介质中冷却的四阶段理论在水性介质中淬火，有时会听到爆炸声响。
为了寻找产生这种声响的原因，本文从理论分析和试验观测两方面研究了：1.完整蒸汽膜保持稳定的条件，2.蒸汽膜阶段的结束过程。
初期的分析认为：1.在完整蒸汽膜阶段，蒸汽膜把液态介质和工件表面分隔开。
在多种影响因素中，汽-液界面能的高低对蒸汽膜的厚度和蒸汽膜阶段的长短有重要的影响。
工件表面温度降低，蒸汽膜的厚度是逐渐减薄的。
2.即便是均匀的球体，完整蒸汽膜的破裂，也不应当是在蒸汽膜厚度均匀减薄近零时才同时发生。
由于不可避免的扰动，在完整蒸汽膜阶段，蒸汽膜的厚度始终处在起伏变化之中。
当气膜厚度降低到一定的程度时，在某个起伏较大的部位，液态介质可能与工件表面接触。
如果接触部位不被马上汽化，且液态介质对该表面又有较好的润湿性，则该接触区就会向固体表面扩展。
本文把能够成功扩展的上述接触点称为超前接触点。
扩展速度决定于相关的三个表面能(汽-液，汽- 固，液-固)的大小关系。
对球形工件，我们推测：当扩展速度非常快时，表面蒸汽膜中的气相介质可能被推成偏向一侧的大气泡。
该大气泡因深入温度较低的液层而被迅速冷凝。
这就在原来气泡所在位置形成了一个有一定真空度的真空球。
周围的液体在填补该真空球时发生冲撞而产生爆炸声响。
开始时，试验观测的目的只有两个：1.找出一个能使蒸汽膜厚度发生起伏的扰动事实，用以证明产生超前接触点的可能性。
2.摄像观测上述推测中说的真空球的形成和爆炸过程。
主要以不同大小的均匀球体为试样。
采用清水、基础油、快速油、PAG淬火液以及匀速冷却液为试验介质。
试验发现和认识：1.观测到一种扰动现象，并对其进行了分析研究。
2.除部分听到爆炸声响的试样外，其它的试验中都观测到上述超前接触点现象。
超前接触点的出现位置有很大的随机偶然性。
在均匀的球体上，出现一个超前接触点后，很难再出现第二个。
蒸汽膜阶段的结束从超前接触点开始，逐渐扩展到整个球体表面。
超前接触点出现的位置不同，随后的扩展途径也不同。
3.当接触区的扩展速度比较慢时，蒸汽膜笼罩区与已经进入沸腾冷却阶段的区域共同存在的时间比较长。
而后，球体表面只存在单一的沸腾冷却方式的冷却时间相对较短。
4.在发生爆炸的试样上，可以观测到相似于爆炸的现象和听到爆炸声响。
在发生爆炸之后的一段时间内，球体表面上既存在通常意义上的沸腾冷却区，也同时存在比较稳定的柱状蒸汽泡的冷却区。
本文认为，这是沸腾冷却和蒸汽膜冷却方式共存的冷却时期。
5.在所做的试样中，没有观测记录到前述真空球的产生过程。
因为只在极快速扩展的试样上听到爆炸声响，本文这样解释其产生原因：由于扩展在极的时间内完成，在水-固交界线上，水接触高温固态表面时发出的一连串的气泡爆裂声被人耳听成了一次爆炸声响。
当前，在液态淬火介质中做淬火冷却，通用的是“蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段”的三阶段理论。
在本试验中出现的很多现象是三阶段理论不能解释的。
分析上述现象，并结合多年来研究和应用液态淬火介质的经验，本文提出了工件在液态淬火介质中冷却的四阶段理论。
四阶段为：蒸汽膜阶段、中间阶段、沸腾阶段和对流阶段。
中间阶段是蒸汽膜冷却区和沸腾冷却区共存的冷却阶段。
中间阶段从出现超前接触点开始，到工件上同一有效厚度部位全部进入沸腾冷却阶段为止。
本文预测，由于超前接触点的出现位置有很大的随机偶然性，会使工件在中间阶段的冷却结果具有相当大随机波动范围。
液体淬火介质的特性温度问题，就产生于这个中间阶段的特性。
研究和应用上述四阶段理论可以：1.更好地解释冷却特性曲线上出现的多种差异和变化。
2.指导热处理工作者更好地选择和应用液态淬火介质。
3.为计算机模拟工件冷却过程提供提高计算准确度的改进方向。
渗碳工艺的分类与选择1、直接淬火低温回火组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。
工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。
2、预冷直接淬火、低温回火淬火温度800-850℃组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。
适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。
3、一次加热淬火，低温回火，淬火温度820-850℃或780-810℃组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。
适用范围：适用于固体渗碳后的碳钢和低合金钢工件、气体、液体渗碳的粗晶粒钢，某些渗碳后不宜直接淬火的工件及渗碳后需机械加工的零件。