活性染料染色操作注意事项
(完整版)活性染料染色方法
活性染料染色方法活性染料根据其活性基因不同，一般可以分为两类。
1.普通型（或称冷染性）活性染料国产X型活性染料属此类。
这类染料的活性基因为含有两个活泼氯原子的三聚氯氰。
它的化学性质非常活泼，反应能力较强，但染液的稳定性较差，能在低温（20～30℃）下与纤维发生化学反应而染色，同时也只需在低温和较弱碱剂（pH =10.5左右）的条件下完成固色。
2.热固型活性染料国产K型活性染料属此类。
它的活性基因也是由三聚氯氰组成，只是活性基团上仅有一个活泼氯原子。
它的化学活性较低，反应能力也差，染液相对稳定。
因此在与纤维进行反应时要求条件较为剧烈，固色温度要达90℃左右，同时还需较强的碱剂，固色时间也要比X型活性染料长。
属于热固型活性染料的种类较多，它们具有不同的活性基因。
由于所含活性基团的反应活性不同，反应条件也各不相同。
比如国产KN型活性染料，它的活性基团为β－羟基乙烯砜硫酸酯基，故又称乙烯砜型活性染料，它的反应活性介于X 型与K型活性染料之间，固色温度为60～65℃。
除此之外，还有含双活性基团的M型活性染料和含其他活性基团的活性染料。
(一)活性染料染色性能活性染料染色时，能将染料直接染到布上，同时由于它有较好的扩散能力，容易使染料扩散进入纤维内部，但由于此时尚未与纤维起化学反应，很容易用水把大部分染料洗掉，因此必须用碱剂促使染料与纤维产生化学反应，把染料固着在纤维上。
前者称为染色，后者称为固色。
活性染料与纤维素纤维的键合反应可用下述通式表示：D-T-X + HO-Cell －→ D－T－0-Cell +X- （1）D-SO2－CH=CH2+ HO-Cell-→D-SO2－CH2－CH2－O－Cell （2）(1)式是三聚氯氰型活性染料与纤维素纤维在碱剂存在下所发生的键合反应。
在碱剂作用下，纤维上羟基离解而使纤维素纤维带负电，成为亲核试剂进攻活性基团中带正电的反应活性中心，发生亲核取代反应，使染料和纤维合为一体。
活性染料染色
（3）活性染料的水解反应 ①定义 活性染料与水中的氢氧根离子发生亲核取代反应或 亲核加成反应，生成水解活性染料，使其不能再和 纤维发生键合反应的过程。 ②键合与水解的比较 键合速率＞＞水解速率 理由： 染料在纤维中的浓度远大于染料在溶液中的浓度 ； 纤维素负离子的浓度远大于水中氢氧根离子浓度； 纤维素负离子的亲核反应比氢氧根亲核性强 。
活性染料一浴两步法浸（卷）染工艺
4、操作注意事项 （1）织物染前应用温水充分润湿，否则影响上染率、 色泽匀透性和鲜艳度； （2）染色需用软水，硬水中的金属离子会影响染料 的溶解度、色泽的色光和牢度； （3）为保证头尾色泽一致，卷染时染料应分二次加 入，食盐应溶解后分次加入； （4）化料采用调浆稀释法，水温应根据染料的稳定 性和溶解性选择； （5）宜用中性皂煮，洗碱要尽，以防“风印”。
二、 活性染料的化学结构及分类
2、活性染料的类型 （1）按活性基种类分
均三嗪类 β—乙烯砜类 双活性基类 卤代嘧啶类 一氯均三嗪和β—乙烯砜类 两个一氯均三嗪类 三氯嘧啶类 二氟一氯嘧啶类 二氯均三嗪类 一氯均三嗪类 一氟均三嗪类
活性染料
均三嗪类
结构通式
或
二氯均三嗪 如：X型 普施安MX （Procion MX）
工艺处方
活性染料轧卷堆染染色工艺
1、工艺流程
浸轧染液→打卷后转动堆置→后处理（水洗、皂煮、水洗） →烘干
2、染液处方及工艺条件 3、工艺说明
（1）为减少染料水解，染液和固色液分开化料，染色时通 过混合器计量混合加入； （2）轧槽溶积宜，以保证染液新鲜； （3）轧液率宜小，以防产生规律性深浅横档； （4）打卷要平整，布间无气泡，堆置时布卷要包塑料薄膜 密封，并缓缓转动。
三、活性染料的染色过程及固色机理
活性染料染色实验报告
活性染料染色实验报告实验报告：活性染料染色实验一、实验目的1.了解活性染料的性质和染色特点。
2.学习活性染料染色的实验方法。
3.观察和分析活性染料在不同条件下的染色效果。
二、实验仪器和试剂1.实验仪器：显微镜、恒温槽等。
2.试剂：活性染料、棉布、水、乙醇等。
三、实验步骤1.准备工作：将棉布切成相同大小的样品，并用水洗净晾干。
2.制备活性染料溶液：按照一定比例将活性染料加入适量的水中，并充分溶解。
3.染色过程：（1）实验组：将棉布样品浸泡在准备好的活性染料溶液中，温度为50摄氏度，时间为30分钟。
（2）对照组：将一块棉布样品浸泡在清水中，温度和时间与实验组相同。
4.洗涤：（1）实验组：将染色后的棉布样品用温水冲洗，直至水不再有染料溢出。
（2）对照组：将清水浸泡的棉布样品用温水冲洗，直至水不再有染料溢出。
5.观察和比较：将染色后的棉布样品和对照棉布样品取出，观察比较染色效果。
四、实验结果通过实验观察和比较，得出以下结论：1.活性染料染色后，棉布的颜色明显变化，比对照组更加饱和。
2.活性染料染色后，棉布的染色效果均匀，没有出现斑块现象。
3.与对照组相比，活性染料染色后的棉布在洗涤过程中染料流失较少，颜色保持较稳定。
五、结果分析活性染料具有较好的亲染性和亲水性，可以更好地与棉纤维结合，因此染色效果更加饱和均匀。
同时，活性染料在洗涤过程中的染料流失较少，说明其有较好的牢固性，不易褪色。
活性染料的这些优点使其成为一种常用的染料类型。
六、实验总结通过本次实验，我对活性染料染色的特点和方法有了更深入的了解。
活性染料染色效果饱和、均匀，并具有较好的牢固性。
实验中的操作过程需要细心和耐心，尤其是在染色后的洗涤过程中要注意染料流失情况。
实验结果的差异可能与染色浓度、温度和时间等因素有关。
七、改进建议为了进一步提高染色效果和染料的牢固性，可以尝试调整染色溶液的浓度、温度和时间等因素，以寻找最佳的染色条件。
此外，可以尝试使用不同类型的活性染料，比较它们的染色效果差异，寻找适用性更广的染料。
实验五活性染料浸染工艺实验（温度影响）
实验五活性染料浸染工艺实验（温度影响）一、实验目的掌握活性染料染色的一般方法，掌握染色温度对活性染料染色的影响。
二、实验原理活性染料是一种在分子结构上带有活性基团的水溶性染料，能与纤维素纤维上的羟基、蛋白质纤维上的氨基发生共价键结合，是一种反应性染料。
活性染料对纤维素纤维有亲和力，主要用于棉、粘胶等进行染色，另外，也可以用于羊毛、蚕丝、锦纶等进行染色。
单活性基活性染料根据其反应活性可分为X型、K型、KN型，X型活性染料，反应性较强，稳定性较低，易于水解，但上染速度较快，适用于低温下染色，K 型活性染料，反应活性较弱，稳定性较高，所需上染温度较高，适用于在较高温度下染色，KN型活性染料的性能和染色条件介于X型和K型活性染料之间。
双活必性染料的最大特点是固色率高，得色浓艳，各项色牢度优良。
三、主要实验材料、化学品和仪器1、主要实验材料：丝光漂白棉布织物2g2、化学品：活性红X—3B、活性橙k-RN（10g/L）、食盐、纯碱、中性洗涤剂3、仪器：烧杯、量筒、刻度吸管、温度计、天平、水浴锅、烘箱四、实验步骤1、处方1 2 3 4活性染料活性红X—3B 活性橙k-RN染料用量%（0 wf ） 2 2 2 2食盐g/L 40 40 40 40纯碱g/L 10 10 10 10浴比 1:502、工艺条件染色温度℃室温 60 室温 60染色时间 min 30 30 30 30固色温度℃室温 90 室温 90固色时间min 30 30 30 303、工艺曲线①活性红X—3B染色入染 NaCl NaCO3室温 15min 15min 30min 水洗、皂煮（中性洗涤剂2g/LNaCO32g/L）95℃、10min 浴比1：30 水洗、烘干图 7-1 活性红X—3B染色工艺曲线②活性橙k-RN染色纯碱90℃ 30 min入染食盐水洗、皂煮60℃ 15min 15min 水洗烘干图7-2 活性橙k-RN染色工艺曲线五、注意事项1、用水配制染料溶液，先将染料用少量水调和，再加蒸馏水溶解，必要时可加热来加快溶解。
【染色篇】活性染料染色预加碱操作要点
【染色篇】活性染料染色预加碱操作要点关键词：活性染料染色染色加碱活性染料染色工艺来源：庄杰化工责任编辑：张小姐技术支持及免费寄样：壹捌久贰捌久叁就零捌壹摘要：在染色过程中，拼色组合的各染料的反应速率和固色率相差很大。
如红3BS反应速率很慢，而双乙烯砜活性基的元青B，包括其它异双活性基的深蓝、藏青色的反应速率都比较快。
通过预加碱工艺，可以使红3BS的反应速率加快，距离尽量接近，缓和与元青、深蓝色染料之间的差距，使每只染料都尽可能达到它们的最高固色率。
活性染料染色预加碱工艺中温型活性染料的反应主要以乙烯砜基为主，即使是(MCT+Vs)异双活性基染料，据测定，在与纤维发生的反应中，乙烯砜参与反应的几率为9O%以上。
乙烯砜活性基对碱剂和温度相当敏感。
在碱剂存在下，对温度的敏感性显得尤为突出。
在碱剂存在时，温度自30℃开始，每上升l0℃，其反应速率提高3—5倍；60℃时，染料与纤维的反应速率已达到最高点；超过60℃以后，大多数染料的水解速度逐渐超过染料与纤维的反应速率，固色率开始下降。
含双乙烯砜活性基的染料对温度则更敏感。
在60℃时加碱，即使电脑自控，都会使染料在极短时间内发生反应，完成固色。
事实上，这时碱剂在织物上(或纤维上)还没有充分分布均匀，pH值不一致，这样固色反应也不会一致，很容易产生段差，甚至色花。
因此，合理的工艺是在低温时(在3O℃)预加一部分碱剂(1／4—1／3的总碱量)。
因为，一次性加碱，固色反应几乎在瞬间完成。
含双乙烯砜基的染料可以在10min 内完成总固色率的9O%以上。
而3O℃低温加碱，在3O℃时固色率完成15%左右，当温度逐步升至40℃、5O℃和60℃时，固色率分别达到25%、40%和80%，然后补加2／3的剩余碱剂。
当染色完成时，其固色率也仅增加2O%左右。
低温预加碱是在被染物已吸附了一部分染料以后再加入碱剂，在低温下加入，反应比较缓慢，随着染液温度升高，反应开始加速。
由于染料的固色是逐步进行的，被染物的碱剂分布和pH值的均匀性要好得多，其染色的匀染性也较好。
活性染料染色实验报告
活性染料染色实验报告活性染料染色实验报告引言：活性染料是一类具有良好亲和力和活性的染料，广泛应用于纺织、印染等行业。
本实验旨在探究活性染料在不同条件下的染色效果，并分析其染色机理。
实验材料和方法：材料：活性染料溶液、棉织物样品、染色槽、盐酸、氢氧化钠、酒精、蒸馏水等。
方法：1. 准备染色槽：将染色槽清洗干净，并加入足够的蒸馏水。
2. 准备染料溶液：将活性染料溶解在适量的蒸馏水中，并搅拌均匀。
3. 染色操作：将棉织物样品浸泡在染料溶液中，保持一定时间。
4. 染色后处理：将染色后的样品用盐酸溶液进行酸洗，然后用氢氧化钠溶液进行碱洗，最后用酒精进行漂洗。
5. 染色效果评价：观察染色后的样品颜色的亮度、饱和度和均匀度。
实验结果与讨论：在本实验中，我们选取了不同浓度的活性染料溶液对棉织物进行染色。
实验结果显示，随着染料溶液浓度的增加，染色效果逐渐增强，颜色更加鲜艳。
这是因为活性染料具有较高的亲和力，浓度越高，染料与织物的接触面积越大，染色效果也越好。
在染色后处理过程中，酸洗和碱洗起到了重要的作用。
酸洗可以去除染色过程中产生的杂质和未结合的染料，使染色结果更加纯净。
碱洗则可以中和酸洗过程中残留的酸性物质，恢复织物的中性环境，避免对织物产生损害。
此外，漂洗过程也是染色实验中不可忽视的一步。
漂洗可以去除酸洗和碱洗过程中的残留物，保证染色后的织物干净无杂质。
酒精漂洗是常用的漂洗方法之一，因为酒精具有良好的溶剂性能，可以有效去除水溶性的杂质。
通过染色效果评价，我们可以看出，活性染料染色后的棉织物颜色亮度高、饱和度好、均匀度较高。
这是由于活性染料分子具有较好的渗透性和亲和力，能够均匀地分布在织物纤维上，使染色效果更加均匀。
结论：本实验通过对活性染料的染色实验，探究了不同条件下的染色效果，并分析了染色机理。
实验结果表明，活性染料在适当的浓度下，能够实现对棉织物的均匀染色，染色效果鲜艳、亮度高、饱和度好。
同时，染色后处理过程中的酸洗、碱洗和漂洗对染色结果的纯净度和均匀度起到了重要的作用。
活性染料浸染工艺实验单色
活性染料浸染工艺实验单色一、实验准备1、仪器设备：染杯（250mL）、量筒、移液管、温度计、恒温水浴锅、容量瓶、洗耳球、电子天平、角匙、玻璃棒等。
2、染化药品：元明粉、碳酸钠、皂片、活性染料B3、实验材料：漂白棉布（每块2g）4、染料母液：2g/L二、操作步骤5、按处方计算所需染料母液的体积，准确量取放入清洁染杯中，并加水至规定浴量(100mL)，置于恒温水浴锅加热至规定染色温度(700C)。
6、将事先用温水润湿并挤干的织物投入染浴，染色10min后加入元明粉，续染15min。
7、加入碱剂，固色25min。
8、织物取出经冷水洗、皂洗（皂片3g/L，浴比1：30，950C以上，3-5min）、水洗、烘干。
9、按要求贴样。
三、注意事项（1）、水浴锅温度调节（约＋50C）（2）、布先润湿，挤干（3）、放元明粉和碳酸钠时应将布用玻璃棒捞起，并且边搅拌边缓慢加入（4）、不断搅拌并注意不要让布浮出液面（5）、严格按工艺处方操作（6）、做好卫生工作。
附吸染料量计算方法V（ml）＝（布重×染色浓度／母液浓度）×1000后处理：冷水洗→皂洗（3g/L中性洗涤剂，浴比1：30，95℃以上5min）→热水洗→冷水洗2、染色处方染料（%）0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1 1.5 2.0 (ml) 0.5 1 2 4 8 10 15 20Na2SO4(g) 2Na2CO3(g) 1水(ml) 99.5 99 98 96 92 90 85 80 染色温度650C 浴比：1：50上染时间：25分钟固色时间：25分钟。
活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团
活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团不同，最佳染色温度、染色处方也有变动。
为此,配置使用活性染料的染色工艺时必须注意一些常见的问题，并了解这些常见问题的解决方案。
1：染色的处方：首先，需要确定使用哪一类型的染料；其次，活性染料与直接染料相比，直接性较低，故一般在染色时添加无机盐以提高直接性。
通常使用50 g/L 左右的芒硝（Na2SO4），染不同深度对其用量可适当增减。
为了达到匀染效果。
可分批添加无机盐。
再次，染色过程中加入适量的碱作为染料与染物应对的催化媒介，使染料分子和纤维素分子发生结合。
因此，重要的不是在于碱剂种类而是添加碱后染液pH平均值。
坯布染色时为了防止绳状被折的固定，可以在染浴中添加软柔剂是非常有效的，染色用水的水质属硬性时，可添加金属螯合剂。
2：浴比和染色性据悉，国外的工厂普遍采用常压低浴比染色机对棉针织品进行染色加工，低浴比大家都知道，由于活性染料是直接性易受影响的染料，对提高染料的利用率及有效利用，使用低浴比条件进行染色是极为有效的。
一般，浴比与染料的上染率之间关系可通过公式表示E=K/（K+L）K=[D]f/[d]s, L=Ws/WfE:上染率，L：浴比，K：分配系数，WS；染液重量，WF：纤维重量；[D]S染液中的染料浓度[D]F：纤维上的染料浓度从公式中可以看出，如果分配序数固定：浴比越大，上染率就越小。
3：活性染料染色的碱剂使用纤维素纤维用活性染料染色时，碱充当染料与纤维之间的反应触媒，因此必须使用碱剂促进反应。
此时碱剂的种类和用量不是重点，但必须注重染浴pH值的管理。
染色时的最佳pH值是基于染色温度而变化的，一般中温（60o C）染液的pH值设定在11.5左右，高温型染液的pH值控制在10-11左右，低温pH值控制在12.5左右。
一般添加20g/L的碳酸钠即可达到11.5，如需要较高的pH值可用磷酸钠或氢氧化钠，需用低pH值的可用碳酸氢钠。
氢氧化钠是强碱pH值难以控制，故不经常使用。
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活性染料染色操作注意事项
1、为什么化料时要求先用少量冷水调浆，化料温度不能过高？
（1）先用少量的冷水调浆目的是使染料容易充分湿透，如果直接把染料倒入水中即染料外层形成胶状，把染料颗粒包起来，使染料颗粒内部难湿透难以化开，所以应先用少量冷水调浆，再用热水来化开。
（2）化料的温度过高，就会引起染料的水解，降低染料固色率。
2、加料时为什么要缓慢均匀？
这主要是防止染料上染太快，如果一次性快速加入染料，便上染速率过快,会使纤维外层深，里面浅容易造成色花或条花。
3、加完染料后为什么要上染一定时间（如：10min）后方开始加盐？
盐是促染剂，当染料上染到达到一定程度时，已经达到饱和难以继续上染加盐是为了打破这种平衡，但加盐促染前还要10—15min左右的时间进行，染料才能充分渗透均匀，否则易引起条花，色花。
4、为什么加盐要分次加？
分次加盐的目的是为了均匀促染，以免促染太快，造成色花。
5、加盐后为什么要进行一定时间（如20分钟）才能固色。
主要有两个方面的原因：A、是让盐在缸内溶解均匀，充分促染B、是让促染进入上染饱和达到平衡后，再加碱固色以达到最高上染量。
6、加碱为什么成为“固色”？
活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发活性染料的活性，使染料与纤维在碱性条件下发生反应（化学反应）从而使染料固着在纤维上，所以称“固色”也由于这一种固色发生化学反应，达到较高的牢度。
一旦固色色花印难以均匀。
7、加碱为什么要分次加入？
分次加入的目的是为了使固色均匀，防止色花。
如果一次性加入易造成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引起色花。
8、加料时为什么必须先关汽？
a.加料前先关汽目的是为了减少条差防止色花。
b.控缸升温时两边温度超过3℃染色有影响，超过5℃出现条花，超过10℃停
机进行维修。
c.有人测试过，拉缸是汽后立转10—15分钟缸内前后左右温度基本均匀，并等于表温，所以加料，不管氯煮时加入H202还是染色时家染料盐、纯碱，都应先关汽才加料。
9、加碱后为什么确保工艺保温时间？
保温时间应从加完碱后，并升温到工艺保温温度时才开始计算保温时间，只有按工艺保温时间剪板，质量才有保证，因为保温时间制定是根据一定用量染料需要多少时间进行反应确定的化验室也是这个时间打样的。
10、几种不按工艺规定剪板造成质量不稳定情况。
u时间未到“对”色剪板。
由于打板问题计料称料问题，布重浴比等问题都会造成色偏差，时间未到已经“对”色这种不正常性情况应报告班长或工艺员，不管怎样，缩短工艺，保温时间，染料反应未充分，颜色上染不变，上不均匀，没有丰满感，牢度也成问题。
u提早剪板，补料不准确。
染料的上染只有达到工艺保温时间才能稳定，剪板时间越早，变化越大，越不稳定，如果时间未到剪板，（经过煮、练、洗水、吹干送给工艺员睇色，到开单称料这段时间，这缸布的实际保温时间已延长了，这时上染也增加了，加入补料这缸布太深了，又要重新退浅了。
）
u延长时间剪板，没有好处。
超过保温童为剪板，染料反应已终结，再染也没有用，反而会使一部分已经上染的染料重新水解。
由于篇幅问题，今天给大家总结的活性染料染色操作注意事项暂到这里，稍后小章鱼继续给大家带来【活性染料染色机理及其应用】，
发自我的小米手机。