[VIP专享]2.第6章 数理统计方法在铸件质量控制中的应用
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业，如汽车创造、航空航天、机械创造等。
铸造质量控制是确保铸件质量符合要求的关键环节，对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本，包括质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等内容。
二、质量控制流程1.原材料检验在铸造过程中，原材料的质量直接影响到铸件的质量。
因此，首先需要对原材料进行检验，包括铸造合金、砂型材料等。
原材料检验应包括化学成份分析、物理性能测试等项目，确保原材料符合相关标准要求。
2.砂型制备砂型是铸造中常用的模具，对于铸件的成形和表面质量有重要影响。
在砂型制备过程中，应按照像关标准要求进行操作，包括砂型材料的配比、砂型的振实度控制等。
同时，还需要对砂型进行质量检验，如砂型硬度测试、砂型表面平整度检测等。
3.浇注操作浇注是将熔融金属倒入砂型中的过程，对于铸件的质量控制至关重要。
在浇注操作中，应注意以下几点：(1) 熔融金属的温度控制：确保熔融金属的温度符合要求，避免过热或者过冷导致铸件缺陷。
(2) 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液流速过快或者过慢。
(3) 浇注方式控制：选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
(4) 铸型温度控制：控制砂型的温度，避免砂型过热或者过冷影响铸件质量。
4.铸件冷却铸件冷却是铸造过程中的一个重要环节，直接影响到铸件的组织结构和性能。
在铸件冷却过程中，应注意以下几点：(1) 冷却时间控制：根据铸件的尺寸和材料特性，合理控制冷却时间，避免过快或者过慢导致铸件缺陷。
(2) 冷却方式控制：选择合适的冷却方式，如自然冷却、水冷等。
(3) 冷却介质控制：选择合适的冷却介质，确保冷却效果良好。
5.铸件后处理铸件后处理是指对铸件进行去毛刺、修磨等工艺操作，以提高铸件的表面质量和尺寸精度。
在铸件后处理过程中，应注意以下几点：(1) 去毛刺控制：确保去毛刺操作完整，避免残留毛刺影响铸件质量。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了保证铸件生产过程的质量稳定性和产品质量的一份详细计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和具体内容。
二、背景铸件是一种常见的制造工艺，用于生产各种零部件和构件。
铸件质量的好坏直接影响到产品的性能和可靠性。
因此，制定一份科学合理的铸件质量控制计划对于确保产品质量至关重要。
三、目标本铸件质量控制计划的目标是确保铸件生产过程中的每个环节都符合质量要求，从而提高产品的质量稳定性和可靠性。
具体目标如下：1. 确保铸件的化学成分符合设计要求；2. 控制铸件的尺寸和形状偏差在允许范围内；3. 保证铸件的机械性能满足产品要求；4. 提高铸件的表面质量，减少缺陷率。
四、质量控制计划内容1. 原材料控制1.1 确保原材料供应商具有质量管理体系，并与供应商建立长期合作关系；1.2 对原材料进行严格的化学成分检测，确保其符合设计要求；1.3 对原材料进行外观检查，排除有损铸件质量的缺陷。
2. 铸造工艺控制2.1 制定详细的铸造工艺参数，包括熔炼温度、浇注温度、浇注速度等；2.2 对铸造设备进行定期维护和保养，确保其正常运行；2.3 对铸造过程进行实时监控，及时发现异常情况并采取措施进行调整；2.4 进行铸件的抽样检测，包括尺寸、形状和机械性能等指标。
3. 热处理控制3.1 制定合理的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间等；3.2 对热处理设备进行定期校准和维护，确保其工作稳定；3.3 对热处理过程进行实时监控，确保每个铸件都能得到相同的热处理效果；3.4 进行热处理后的铸件抽样检测，包括硬度、组织结构等指标。
4. 机械加工控制4.1 制定详细的机械加工工艺流程，包括加工顺序、切削参数等；4.2 对机械加工设备进行定期维护和保养，确保其正常运行；4.3 进行机械加工过程的实时监控，及时发现加工问题并采取措施进行调整；4.4 对机械加工后的铸件进行抽样检测，包括尺寸精度、表面质量等指标。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中质量的稳定性和一致性，以满足客户需求和产品标准要求而制定的一项管理计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定内容和步骤。
二、背景铸件是一种常见的零部件制造方式，广泛应用于各个行业。
铸件的质量直接关系到产品的可靠性和安全性。
因此，制定铸件质量控制计划对于保证产品质量具有重要意义。
三、目标1. 确保铸件的尺寸精度符合设计要求；2. 提高铸件的表面质量，减少缺陷率；3. 降低铸件的材料浪费率；4. 提高生产效率，降低生产成本。
四、质量控制计划制定步骤1. 确定质量标准：根据产品设计要求和客户需求，确定铸件的质量标准，包括尺寸精度、表面质量、材料性能等指标。
2. 制定工艺流程：根据铸件的特点和要求，制定详细的工艺流程，包括模具制作、熔炼、浇注、冷却、清理等工艺环节。
3. 制定工艺参数：根据工艺流程，确定每个环节的工艺参数，如熔炼温度、浇注速度、冷却时间等，以确保铸件的质量稳定。
4. 制定检验方法：确定适用的检验方法，包括尺寸测量、表面检查、材料分析等，以确保铸件符合质量标准。
5. 制定检验频率：根据产品的重要性和质量要求，确定每个环节的检验频率，以确保及时发现和纠正问题。
6. 制定纠正措施：针对可能出现的质量问题，制定相应的纠正措施，包括调整工艺参数、更换模具、优化工艺流程等，以确保问题得到及时解决。
7. 制定记录要求：确定相关记录的内容和格式，包括工艺参数记录、检验记录、纠正措施记录等，以便追溯和分析。
五、执行与监控1. 执行：根据质量控制计划的要求，执行各项工艺和检验操作，确保每个环节按照计划进行。
2. 监控：定期对铸件的质量进行监控和评估，分析数据，及时调整和改进质量控制计划。
六、持续改进1. 定期评估：对质量控制计划的执行情况进行定期评估，发现问题和不足之处。
2. 改进措施：根据评估结果，制定相应的改进措施，优化质量控制计划。
3. 培训与提升：加强员工的培训和技能提升，提高工作人员的质量意识和技术水平。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是创造行业中常见的零部件，其质量直接影响到整个产品的性能和可靠性。
为了确保铸件的质量符合要求，需要制定一套科学、全面的质量控制计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和内容。
二、质量控制目标1. 提高铸件的外观质量：包括铸件表面的光洁度、无气孔、无夹杂物等。
2. 提高铸件的尺寸精度：确保铸件的尺寸符合设计要求。
3. 提高铸件的力学性能：包括铸件的强度、韧性等力学性能指标。
4. 提高铸件的化学成份：确保铸件的化学成份符合要求。
三、质量控制方法1. 原材料检验：对铸件的原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 模具设计和创造：根据产品的要求，设计和创造适合的模具，确保模具的精度和质量。
3. 铸造工艺控制：控制铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制：对铸件进行机械加工时，控制加工参数，确保铸件的尺寸精度。
5. 热处理控制：根据产品要求，对铸件进行适当的热处理，提高铸件的力学性能。
6. 检测与测试：使用适当的检测和测试方法，对铸件进行质量检验，确保铸件的质量符合要求。
四、质量控制流程1. 原材料检验流程：a. 对原材料进行外观检查，检查是否有明显的缺陷。
b. 进行化学成份分析，确保原材料的化学成份符合要求。
c. 进行物理性能测试，包括硬度、抗拉强度等指标的测试。
2. 模具设计和创造流程：a. 根据产品要求，设计模具的结构和尺寸。
b. 创造模具，并进行精度检验，确保模具的精度符合要求。
3. 铸造工艺控制流程：a. 设定铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数。
b. 进行铸造过程监控，记录关键参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制流程：a. 设定机械加工参数，包括切削速度、进给量等。
b. 进行机械加工过程监控，记录加工参数和尺寸精度。
5. 热处理控制流程：a. 根据产品要求，选择适当的热处理工艺。
b. 进行热处理过程监控，确保铸件的力学性能符合要求。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是在铸造过程中制定的一项重要计划，旨在确保铸件的质量符合设计要求，避免缺陷和质量问题的发生。
一个完善的铸件质量控制计划可以提高生产效率，减少成本，提升产品质量，增强企业竞争力。
一、原材料控制1.1 选择合适的原材料：根据铸件的设计要求和工艺特点，选择适合的原材料，确保其化学成份、机械性能和物理性能符合要求。
1.2 原材料检验：对进货的原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、机械性能测试等，确保原材料质量良好。
1.3 原材料储存：合理储存原材料，防止受潮、受污染等情况发生，保证原材料的质量稳定。
二、铸造工艺控制2.1 设计合理的铸造工艺：根据铸件的结构和要求，设计合理的铸造工艺，包括浇注系统、冷却系统等，确保铸件的密实性和表面质量。
2.2 控制浇注温度和速度：严格控制浇注温度和速度，避免温度过高或者过低导致铸件缺陷，保证铸件内部组织均匀。
2.3 检测铸件温度：通过红外测温仪等设备监测铸件的温度变化，及时调整工艺参数，确保铸件的质量稳定。
三、铸件检测控制3.1 X射线探伤：对铸件进行X射线探伤，检测铸件内部是否存在气孔、夹杂等缺陷，及时发现并进行修补。
3.2 超声波探伤：利用超声波技术对铸件进行探伤，检测铸件的内部结构是否均匀，确保铸件的质量可靠。
3.3 磁粉探伤：采用磁粉探伤技术对铸件进行检测，发现铸件表面是否存在裂纹、夹杂等缺陷，及时处理。
四、表面处理控制4.1 砂型表面处理：对砂型进行喷涂、涂覆等表面处理，保证砂型表面光滑、坚固，避免对铸件表面造成损伤。
4.2 清理铸件表面：清理铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，确保铸件表面光洁，提高铸件的外观质量。
4.3 表面涂层处理：根据需要对铸件进行表面涂层处理，如喷漆、镀层等，提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
五、质量记录与追溯5.1 记录生产数据：对每一批次生产的铸件进行详细记录，包括原材料检验报告、生产工艺参数、检测结果等，便于追溯质量问题。
统计过程控制(SPC)在铸造过程中的应用研究
统计过程控制（SPC）在铸造过程中的应用研究摘要：文章介绍了统计过程控制（SPC）原理、控制图的原理、控制图的分类及选用，并简要探讨了统计过程控制（SPC）在铸造过程的研究应用。
关键词：统计过程控制（SPC）；控制图；铸造；随着ISO9000：TS16949 质量管理体系标准在汽车行业的大力推广及应用，市场竞争也越来越激烈，对质量的要求也越来越高，作为TS 五大工具之一的统计过程控制（SPC）在汽车制造行业的应用也就势在必行。
在铸造行业运用统计过程控制（SPC）对铸造过程进行数据化分析，科学判定过程中存在的异常点及异常波动，能够对铸造过程的过程趋势起到预警作用，防止过程异常波动而给企业带来损失。
统计过程控制（SPC）作为质量控制的重要工具为企业提高产品质量，降低废品率，发挥着极其重要的作用。
1.统计过程控制（SPC）简介二十世纪初期，由于市场经济的激烈竞争，传统管理方法已逐渐无法适应经济的发展，于是便产生了科学管理方法，统计过程控制理论开始成型。
1942 年，为预防生产过程中不合格品的产生，美国贝尔电话实验室的休哈特应用数理统计方法提出了SPC（StatisticalProcess Control，统计过程控制）理论，二十世纪八十年代，日本经济迅猛发展，尤其是质量管理的进步，将统计过程控制的再一次的推入质量管理中，以美国为首的发达国家开始大力推行SPC，应用数理统计来预防不合格品的发生，将事后检验的观念转变为预防为主的预防观念。
随着我国对SPC 研究的深入，SPC 开始在很多企业中得到应用。
在国内外对SPC 的实践应用过程中证明，统计过程控制方法是保证产品质量，降低废品率的一种有效管理方法，它可运用各种控制图研究过程稳定性及工序能力，帮助我们分析影响产生质量问题的原因，将不合格品控制在一定限度内，使生产过程处于稳定状态，以预防为主的来提高产品质量，对指导生产有着极其重要的作用。
2.统计过程控制（SPC）基本原理统计过程控制（Statistical Process Control，简称SPC）是指利用统计技术，对生产过程各个阶段进行监控，以达到改进与保证产品质量和服务质量，改善生产能力的重要方法。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量可控，减少缺陷率，提高产品质量而制定的一项管理计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程及其中的关键要素。
二、背景铸件作为一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，由于铸件生产过程中的复杂性和多变性，质量控制成为一个重要的挑战。
为了确保铸件质量，减少废品率，提高生产效率，制定铸件质量控制计划势在必行。
三、目标1. 减少铸件生产过程中的缺陷率，提高产品质量。
2. 提高生产效率，降低成本，提高企业竞争力。
3. 建立完善的质量管理体系，确保质量可控。
四、制定铸件质量控制计划的步骤1. 确定质量控制计划的范围和目标：明确计划的具体范围，例如涵盖的铸件种类、生产工艺等，并确立质量控制的目标。
2. 制定质量控制计划的时间表：根据生产计划和需求，制定质量控制的时间表，包括每个阶段的具体时间节点和任务分配。
3. 确定质量控制的关键要素：包括铸件的材料选择、模具设计、熔炼工艺、浇注工艺、冷却工艺等，对每个要素进行详细的分析和规划。
4. 制定质量控制的具体措施：根据关键要素的分析结果，制定相应的质量控制措施，例如材料检测、模具检验、工艺参数控制等。
5. 确定质量控制的监测方法：选择合适的质量监测方法，例如非破坏性检测、金相分析等，确保质量控制的有效性。
6. 制定质量控制的纠正措施：针对出现的质量问题，制定相应的纠正措施，包括追溯、返工、改进等，确保质量问题得到及时解决。
7. 制定质量控制的培训计划：对相关人员进行培训，提高其对质量控制的认识和技能，确保质量控制计划的顺利实施。
8. 制定质量控制的评估方法：建立质量控制的评估体系，定期对质量控制计划进行评估和改进，确保其持续有效。
五、质量控制的关键要素1. 材料选择：选择合适的铸造材料，确保其化学成分和机械性能符合要求。
2. 模具设计：合理设计模具结构，确保铸件的尺寸和形状满足要求。
3. 熔炼工艺：控制熔炼温度和时间，确保熔炼过程中杂质的最小化。
压铸件质量控制方法的应用
压铸件质量控制方法的应用摘要：通过对压铸件采取一些质量检测措施，来及时的发现压铸件存在的各种质量缺陷，并及时的对压铸工艺进行现场校正，从而可避免了生产中批量质量问题的发生，为企业降低废品率，减少质量损失提供了一个切实可行的操作方案■关键词：压铸件质量控制检测方法1前言在ISO9001:2008标准中，是这样定义特殊过程的：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监事或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，组织应对任何这样的过程实时确认。
由上述定义可知：压铸过程就是一个特殊过程，压铸件的质量形成在压铸过程中不能得以实际控制，所有的工艺参数只是外部控制的间接测量而已，压铸件的真实质量只能是事后检验来验证；而此时，压铸件的质量已经形成，检验结果对压铸件的质量不能得到任何改变。
为此，为使压铸出来的产品质量得到保障，就必须对压铸过程采取必要的控制措施，例如严格控制压铸过程中工艺参数的稳定性和人员操作的一致性等；但是，能否及时发现不合格的压铸件，尽可能地减少废品损失，在生产过程中显得尤为必要。
我公司生产的部分零部件，是有气密性和安全性要求的产品，其内部气孔、缩孔以及漏气问题成为产品报废的主要因素，为了保证和提高产品的品质，满足批量生产的要求，我们必须从生产准备阶段就采取一些质量控制措施，对压铸件的质量施加一些良性的影响，来确保大批量生产出的压铸件质量的可靠性和稳定性；本文拟从事前、事中、事后这三个过程简要论述一下压铸件质量控制措施。
2事前控制（压铸准备阶段）2.1铝合金成分及熔炼控制生产实践表明，提高铝合金熔液质量是提高压铸件质量的关键因素，铝合金熔化工艺要对熔化温度、熔炼时间、回炉料的投放比例等要有明确的规定；在铝合金熔炼过程中，凡使用回炉料的铝液，需要的精炼剂、除渣剂的比例要比仅使用铝合金锭熔化时加大，其加大比例与回炉料的比例要有一个对应关系。
对熔炼后的金属液要适时进行除渣、除气工作，在集中熔化过程中应对每锅金属液进行化学成分的检测，确保产品在熔化过程中各种化学成分合格。
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6.2.1 用排列图法分析现状
以 CY6140 床身铸件为例。该铸件为出口产品，精度、外观、内在质量要求均较高， 结构复杂。生产初期废品率和不良品一直较高。为此，决定成立 QC 小组对该铸件进行改 进。
对生产初期的数据进行统计，并做排列图。前八个月共生产 390 件，其中废品 62 件， 废品率 15.8%。在 328 件合格品中，不良品 206 件，不良品率高达 60.8%。
作统计表时，应将各分类项目按出现频数（件数）从大到小的顺序排列，并计算累计 百分数（见表 6-1、表 6-2）。排列图的左纵坐标为频数坐标，右纵坐标为累计百分数坐标。 左纵坐标的总件数应对应右纵坐标的 100%处。右坐标 80%下方为 A 类区，80%-90%处为 B 类区，90%-100%处为 C 类区。从排列图上可以找出主要问题或影响质量的主要原因， 通常 A 类区的项目占总件数的 80%左右，因此是主要问题；B 类区的项目占总件数的 10% 左右，因此是次要问题；C 类区的项目占总件数的 10%左右，是更次要的一般问题。从图 6-1 可知，砂眼和气孔是造成废品的主因，从图 6-2 可知，外观粗糙和硬度低是造成不良品 的主因。
七种数理统计工具包括： （1）因果图（Cause and Effect diagram） （2）排列图（Pareto diagram） （3）直方图（Histogram） （4）管理图（Graph and control chart） （5）散布图（Scatter diagram） （6）检查表（Check sheet） （7）分层法（Stratification） 新七种工具包括： （1）系统图法(Tree Diagram methods) （2）矩阵图法(Matrix Diagram methods) （3）矩阵数据分析法(Matrix Data-Analysis methods) （4）关联图法(Relations Diagram methods) （5）KJ 法(Affinity Diagram methods) （6）过程决策程序图法(PDPC methods) （7）箭条图法(Arrow Diagram methods) 另外，在进行 QC 活动时，还可以结合一些价值工程理论工具，如实现困难评分法、 功能系数评价表等。
因果图是表示质量特 性和原因关系的图。作因
89．8 100 100
．1 13 6它 合计
错箱 25 12 83．5
图 6-2 床身不良品排列图
60 29 71．4 ．2
硬度 低
．2
粗糙
88.8918÷1.2990÷.1=4214÷3922=.0034=1÷15251371=8535.78.208÷023.2173c00÷1*m=29030.3922c=.1÷20m3=2÷120252.=3535=42314c)*523m240341*31.252=31*.1.535.*031342.*9205221.04.455=+213*05*2022.02.854850.3150.*+58c12*5m1*202+.050+0.014*85.20*051000+0+03/8T.+0÷+=55+1*011+010+91÷01454050*0010200+5+0+080+400*+4**1*1510.3910%*C%-*6+÷M(=*M=5÷50)*30*31(÷3110*5+**÷4*1m243.%71e=78%n0)8=8s.5=77.93c.6c0mmc.4*m1*31,0w199o.k2.m4c-cem.5mn2csp26m659*.0.34-50.60c5*pm.3c85m9,c05g.m.05i0rp-l.s.85p6/c50bcm0.om7py.c.6spm5c+mc;0m..7.cmk ; 1+1k+12+1+k2234=1c+m1++4+4+2
1) B2Ak+22+12=+15+c51mc+=5m=2c111++m+12+21+++2=12=2+1+2+1+2+2+22+32k+1+2
88.8918÷.12990.÷1=4214÷3922=.0034=1÷15251371=8.535.78208÷.0232173c0*0÷1=m920.30392.2c=1÷203m=2÷1202.52=3535=42314)c*5232m40341*.31252=3.*1.153.5*03134.2*920522..104455=+21*3*50202.2.0285.4850.13*50+5c8*125*12m0.2+050.+0*014.852*0051000+0+/038.T+0÷+=55*+1011+010+91÷0145405*00010200+5+0+080+40*04+***115.103910*-%*C%6(+÷*M==5M÷5)0*3*0(31÷3110**5*+*÷414.m2371e=%7)8n08%.=s8.5=77.93cc60.mc*m4*m13,101w9.9o.k24mc-.cem5nm2csp2665m*9..03-4.50c60*5.pc3m85,9cm0.5g.i50mr0l-.p.s85p/6c50bc.0om7m.yp.cs6pc5m+;c0m..m7.ckm; 1+1k+12+1+k2234=1c+m1++4+4+2
工艺情况确定。因果图应挂在生产现场，让每个相关者都能看到。
6-3。作因果图时，大原因可从“人、机、料、法、环”方面入手，也可根据具体的生产和
问题有关的人员参加讨论，创造一个各抒己见、集思广益的会议气氛。因果图的形式见图
果图时，要召集与该质量
6.2.2 用因果图讨 论分析造成废品和不良 品的主因（以导轨砂眼 为例）
第 6 章 数理统计方法在铸件质量控制中的应用
6.1 前言
数理统计方法（Statistic Methods）是 TQC 中数据采集、整理、分析的基础工具。针对 要解决的质量问题先搜集数据；将收集到的数据进行整理归纳，形成数、表、图形或计算 出特征值，如平均值、中位数、百分比等；然后对这些数、表、图形进行观察分析，找出 其中的数理统计规律。这些规律告诉我们生产或工作是否合乎要求，是否需要采取技术措 施。最后经过进一步的判断找出主因，利用专业技术手段和组织协调措施达到提高质量的 目的。在 TQC 中常用的数理统计工具有所谓的“七种数理统计工具”和“新七种工具”。