严重度、发生度、探测度评价准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
PFMEA评价准则(严重度、频度、探测度)
3
低：相对很少发生的失效
0.1 个 每 1000 件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01 个 每 1000 件
1
FM-2
PFMEA 探测度评价准则
探测性 评价准则 几乎不可能 确定绝对无法探测
检查类型 推荐的探测度分级方法
ABC
X 无法探测或没有检查
不易探测度数 10
现行控制方法将不可能
仅能以间接的或随机检查
3
验证。不接受缺陷零件。
当场探测错误（有自动停止
现行控制方法几乎确定
很高
X X 功能的自动化量具）缺陷零
2
可以探测
件不能通过
现行工艺控制方法肯定
几乎肯定 可以探测
X
该项目有过程/产品设计了
防错法，不会生产缺陷零件
1
检查类型：A. 防错 B. 测量 C. 人工检查
FMቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ3
客永远是要首先考虑的。如果两 果两种可能都存在的，采用两个
种可能都存在的，采用两个严重 严重度值中的较高者。
度值中的较高者。（顾客的后果） （制造/装配后果）
当潜在的失效模式在无警告的情
况下影响车辆安全运行和/或涉 或可能在无警告的情况下对（机
及不符合政府法规的情形时，严 器或总成）操作者造成危害
重度定级非常高
上其它工位返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目 或部分产品（小于 100%）可能
不舒服。有辨识力顾客（25%以下） 需要返工，无报废，在生产线上
能发觉缺陷。
原工位返工。
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微 的不方便或无影响。
严重 度级 别
10
9 8 7
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则严重度评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个严当潜在失效模式导致最终顾客和/或一制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定重个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应后果级结果。
最终顾客永远是要首先考虑的。
度的定级结果。
最终顾客永远是要首先考如果两种可能都存在的，采用两个严重值级虑的。
如果两种可能都存在的，采用两中的较高者。
别个严重度值中的较高者。
（顾客的后果）（制造/装配后果）当潜在的失效模式在无警告的情况下影无警告或可能在无警告的情况下对（机器或总10响车辆安全运行和/或涉及不符合政府的危害成）操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
当潜在的失效模式在有警告的情况下影有警告或可能在有警告的情况下对（机器或总9响车辆安全运行和/或涉及不符合政府的危害成）操作者造成危害法规的情形时，严重度定级非常高。
很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/8项目需在返修部门返修1个小时以上。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修7的时间在0.5-1小时之间。
高车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目或一部分（小于100%）产品可能需要报中等不能运行。
废，不需分检或者车辆/项目需在返修部6顾客不满意。
门返修少于0.5小时。
低或100%的产品可能需要返工或者车辆/车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目项目在线下返修，不需送往返修部门处5性能水平有所下降。
理。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分4多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。
产品（小于100%）需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
或部分（小于100%）的产品可能需要返350%的顾客能发觉缺陷。
工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。
在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。
这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。
在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。
1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。
在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。
以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。
4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。
7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。
10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。
2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。
在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。
4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。
7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。
10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。
3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。
在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。
以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。
FMEA严重度、频度、探测度评价准-新(修改后) (1)
2
没有影响 无可识别的后果
1
FMEA频度数评价准则
失效可能性 准则
起因发生可能性
等级
很高
持续不断的超标（工艺参数与指标不可控 制，合格率低于90%）
10
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每小时超标1次，且时间超过2分钟
9
高
工艺、设备参数，关键质量控制点指标， 每天超标超过5，且时间超过2分钟
8
9
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生造成 很严重 系统全停，系统无法运行，生产工艺系统紊乱，内部顾客投诉超过 8
5次，外部顾客投诉超过3次。
工艺指标与参数无法控制，产品可能出现不合格或威胁安全生产，
部分机组跳停。工艺指标没有实现分级管控，关键质量控制点指标
严重 合格率低于95%，造成质量事故，工艺参数超标严重，关键控制点
7
失控或存在较大缺陷，系统负荷能力下降，内部顾客投诉超过4
次，外部顾客投诉超过2次。
机组运行受到严重影响，工艺指标实现了分级管控，但监管不到
中等
位，生产可以维持运行，指标与参数偶尔不可控，关键质量控制点 进入红区。关键控制点存在缺陷，造成内部顾客投诉超过2次，外
6
部顾客投诉超过1次。
低
机组运行受到较大影响，发电出力下降但可保持系统运行，指标与 参数在合格范围内，但指标控制进入黄区。内部顾客投诉1次。
5
机组运行受影响，生产运行调整运行负荷，产能低，工艺与设备参
很低 数较稳定，关键控制点上涨趋势明显，但可被接受，户满意度较
4
高，无投诉。
轻微
机组运行受影响小，指标合格率达标，但运行工艺指标存在波动， 无投诉。
3
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
X
X
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意。
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。
6
低
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。
5
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
频度
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个，每1000件
10
50个，每1000件
9
高：经常性失效
20个，每1000件
8
10个，每1000件
7
中等：偶然性失效
5个，每1000件
6
2个，每1000件
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
FMEA严重度频率探测度评价准则
FMEA严重度频率探测度评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估可能导致系统、产品或过程出现失效的潜在故障模式，并确定相应的控制措施。
在进行FMEA分析时，严重度、频率和探测度评价准则是评估风险和决定优先处理的重要指标。
严重度评价准则用于评估故障模式对系统、产品或过程的潜在影响程度。
具体评价指标如下：a)高度危险：故障模式可能导致系统完全失效，严重影响安全、健康或环境的保护。
例如，故障可能导致事故、人员伤亡或重大的财产损失。
b)重大影响：故障模式可导致系统部分失效，影响产品性能或产生重大的运行风险。
例如，故障可能导致产品无法正常工作或出现重要功能缺陷。
c)中等影响：故障模式可能导致系统性能降低，但不影响系统的基本功能。
例如，故障可能引起一些次要问题或产生轻微的运行风险。
d)轻微影响：故障模式对系统运行没有明显的影响。
例如，故障可能引起一些不重要的问题，但不会影响系统性能或产品质量。
2.频率评价准则频率评价准则用于评估故障模式发生的可能性和频率。
具体评价指标如下：a)非常高：故障模式几乎肯定会发生并导致失效。
b)高：故障模式有很大可能性发生并导致失效。
c)中等：故障模式有一定可能性发生并导致失效。
d)低：故障模式很少发生并导致失效。
e)非常低：故障模式几乎不会发生。
评估频率可以基于过去的数据、类似系统或产品的经验数据、专家判断等。
探测度评价准则用于评估已有的控制措施能否及时发现和防止故障模式的发生。
具体评价指标如下：a)非常低：控制措施无法检测或防止故障模式的发生。
b)低：控制措施存在缺陷，只能部分检测或防止故障模式的发生。
c)中等：控制措施能够检测故障模式的发生，但无法完全防止。
d)高：控制措施能够有效地检测和防止故障模式的发生。
e)非常高：控制措施能够完全检测和防止故障模式的发生。
评估探测度需要考虑存在的监测、维护、检查和测试控制措施，并评估其有效性和可靠性。
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每2000件中有一件
5
只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中
0.1件/每千辆车
每10000件中有一件
4
低
只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中
≤0.01件/每千辆车
每100000件中有一件
3
无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中
≤0.001件/每千辆车
8
主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）
7
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）
6
次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）
5
干扰
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷
4
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷
6
低
设计定型前
用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）
5
中等
用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）
4
中上
用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型之前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）
次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）
6
中等破坏
生产运行100%需要进行返工，然后可被接受
次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）
5
生产运行的一部分需要进行返工，然后可被接受
烦扰的小问题
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷
4
生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工位上返工
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷
3
生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工位上返工
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（＜25%）顾客会发现这些缺陷
2
次要的破坏
对过程，作业或作业员带来轻微的不便
没有影响
每1000000件中有一件
2
非常低
通过预防控制失效被清除
通过预防控制失效被消除
1
DFMEA探测度评价准则
探测机率
被设计控制探测的可能性
级别
探测可能性
无探测机率
无现行设计控制，不可探测或不可分析
10
几乎不可能
不太可能在任何阶段探测
设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（CAE等）与期望的实际操作条件不是相互关联的
没有可识别的影响
1
没有影响
没有可识别的影响
PFMEA频度评价准则
失效可能性
起因发生可能性
级别
很高
≥100件/每千件，≥每10件中有一件
10
高
50件/每千件，每20件中有一件
9
20件/每千件，每50件中有一件
3
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（＜25%）顾客会发现这些缺陷
2
无后果
没有可识别的影响
1
DFMEA频度评价准则
失效的可能性
设计项目/汽车的寿命/可靠性
每个项目/车发生事故
级别
非常高
无历史的新技术/新设计
≥100件/每千辆车
≥每10件中有一件
10
高
失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更
探测度
RPN
控制预防
发生度
控制探测
探测度
PFMEA严重度评价准则
后果
对产品影响的严重度（新）
（顾客后果）
级别
后果
对过程影响的严重度
（制造/组装影响）
不符合安全和/或法规要求
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时无警告
10
不符合安全法规要求
可能危及作业员（机器或组装）而无警告
9
很微少
设计定型后和设计投产前
用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认
8
微少
用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认
7
非常低
用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认
采取的措施
严重度
频度
探测度
RPN
DFMEA严重度评价准则
后果
对产品影响的严重度（新版）
（顾客影响）
级别
不符合安全和/或法规要求
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时无警告
10
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告
9
主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
RPN
A
9
2
5
90
B
7
4
4
112
PFMEA格式（新）
FMEA编号：
共页第页
项目设计责任：编制者：
车型年度/程序关键日期：FMEA日期：（编制）（修订）
核心小组
过程
步骤
功能
要求
潜在失效模式
潜在失
效后果
严重度
S
分类
潜在失
效起因
现行过程
RPN
推荐
措施
责任和目标完成日期
措施结果
采取措施
完成日期
严重度
发生频度DFMEA格式（最新 Nhomakorabea）系统FMEA编号：
子系统页码；
零组件设计责任：编制者：
车型年度/车辆类型关键日期：FMEA日期：（编制）（修订）
核心小组
项目
功能
要求
潜在失效模式
潜在失
效后果
严重度
S
分类
潜在失
效起因
/机理
频度
O
现行预防设计控制
现行探测设计控制
探测度
D
风险顺
序数
RPN
建议
措施
责任和目标完成日
措施结果
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告
9
可能危及作业员（机器或组装）但有警告
主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
8
严重的破坏
产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并停止装运
主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）
7
重大的破坏
生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。主要过程中出现偏差（生产线速度降低或需增加人力）
3
高
仿真分析相互关联性
设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如CAE）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的
2
很高
探测不适用，失效预防
失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了的设计标准，最佳实践或一般材料等）
1
几乎肯定
为什么新版不再关注RPN？
项目
严重度
频度
探测度
50件/每千辆车
每20件中有一件
9
失效可能发生，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更
20件/每千辆车
每50件中有一件
8
失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更
10件/每千辆车
每100件中有一件
7
中等
频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中
2件/每千辆车
每500件中有一件
6
有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中