pfmea探测度评价准则表
DFMEA_PFMEA 探测度评价准则
Absolute certainty of non-detection.
×
无法探测或没有检查
Control is achieved with indirect or random checks only.
10
很微小
Very Remote
设计控制只有很极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
5
中上
Moderately High
设计控制有中上多的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Moderately high chance the Design Control will detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
现行控制方法只有很小的机会去探测
Controls have poor chance of detection.
×
仅能以目视检查来达到控制
Control is achieved with double visual inspection only.
8
很小
Very Low
设计控制有很少的机会能够找出潜在起因/机理及后续的失效模式
×
仅能以间接的或随机检查来达到控制
Control is achieved with indirect or random checks only.
9
微小
Remote
设计控制只有极少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式
Remote chance the Design Control will detect a potential cause/mechanism and subsequent failure mode.
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。
在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。
严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。
评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。
以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。
评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。
以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。
评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。
以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。
在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。
在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。
PFMEA评分表(新版)
3
部分生产批量在再加工前，可能不得 不良品触发较小的反应计划。
感知质量（外观、噪音或触感）
不在线返工。
不太可能有其他不良品，不需要分选。 令人感到一般不舒服
低
2
对过程、操作、操作员造成轻微的不 便
不良品没有触发反应计划。 不太可能有其他不良品，不需要分选。 要求反馈给供应商。
感知质量（外观、噪音或触感） 令人感到略微不舒服
过程一般评价标准严重度 严重度评估标准
过程潜在发生度0
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应考虑预防控制。频度是在 评估时进行的预估定型评级，可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA（正在评估的 过程）范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言，可以使用最能反映 控制有效性的评级。
分级
探测能 力
探测方法成熟度
探测机会
10
尚未建立或已知的测试 或检验方法
不能或无法探测到失效模式
非常低
9
测试或检验方法不可能 探测到失效模式
通过任意或不定时的审核很难探测到失效模式
停线时间大于全部生产班次。
8
100%受影响的产品可能不得不报废。 失效导致厂内不符合法规，慢性健康 和安全的风险
可能的话停止发货。 要求现场返修或替换组件(组装到最终用 户）而不是不符合法规。慢性健康和安
在预期的使用寿命期间正常行驶 所必需的基本车辆功能丧失。
较高
全的风险
停线时间1小时到全部生产班次。可能的
7
部分生产批量可能不得不报废，可能 话停止发运
在预期的使用寿命期间正常行驶
长期Байду номын сангаас响生产人员健康
要求现场返修或替换组件(组装到最终用 所必需的基本车辆功能降级。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则严重度探测度小控制可能能探测出X X 用制图的方法，如SPC （统计过程控制）来实现控制。
6中 等 控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量 5中 上 控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4 高 控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。
不能接受有差异零件。
3 很 高 控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。
不能通过有差异的零件。
2很 高 肯定能探测出 X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1 频度失效发生可能性 可能的失效率* 频度 很高：持续性失效≥100个，每1000件 10 50个，每1000件 9 高：经常性失效20个，每1000件 8 10个，每1000件 7 中等：偶然性失效5个，每1000件6 2个，每1000件 5 1个，每1000件4 低：相对很少发生的失效 0.5个，每1000件 3 0.1个，每1000件 2 极低：失效不太可能发生 ≤0.01个，每1000件1探测性 准则检查类别探测方法的推荐范围探测度 ABC 几 乎不可能 绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小 控制方法可能探测不出来X 只能通过间接或随机检查来实现控制 9 微 小 控制有很少的机会能探测出X 只通过目测检查来实现控制 8 很 小 控制有很少的机会能探测出X 只通过双重目测检查来实现控制7。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1000件
3
0.1个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
PFMEA的严重度、频度、探测度评分准则
严重度
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量
5
PFMAEA严重度、发生度、可探测度评分标准 最终版
PFMAEA可探测度评分标准
“我们如何自信可以不太晚地在失效诱因继续发展之前发现/预测这种诱因……？”
探测度
标准
检验类型 ABC
检验方法范围
完全不可能 确信完全无法探测到
非常不太可 控制装置大概可能无法探测到
能
不太可能 控制装置有很小的机会探测到
√ 无法探测或没有检查 √ 控制只通过间接的或随机的检查实现 √ 控制只通过目测检验实现
或对其进行 100%的放行/不放行测量
后续操作实行误差检验，或对参数设置和
√√
首件实行定量检验（仅对参数设置类原因
实施）
本道工序实行误差检验，或后续操作中实
√√
行多层面的通过性误差检测：供应，挑选，
安装，调试。不能接受有差异的零件。
本道工序实行误差检验（使用有自动停机
√√
功能的自动化量具），不能接受有差异的零
Caterpillar：Confidential Green
版本 2 2008 年 12 月
等级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
等级
10 9 8 7 6 5
4
3
2
1
可能性 非常高： 持续性失效
高： 频繁发生失效
中等： 偶然发生失效
低：相对较少 发生失效
不太可能失效
PFMAEA发生度评分标准
100%）产品需在产线上离开编队位置返修
到该缺陷。
合适性和外观/吱吱声和嘎嘎声
2
很轻微 等项目不符合标准。有鉴别力（≤
产品无需分类，无废弃，但部分（少于
100%）产品需在产线上保持编队位置返修
25%）的可识别的影响
对操作员或操作带来轻微不便，或无影 响
PFMEA的严重度频度探测度评分准则
PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。
在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。
这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。
在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。
1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。
在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。
以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。
4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。
7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。
10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。
2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。
在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。
4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。
7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。
10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。
3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。
在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。
以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。
PFMEA 评价准则
M
质量工具应用
特殊特性:次要功能 5 舒适功能降级,安全操作,但舒适度功能降低 500 ppm 1.16
◆ S/T:SPC( 计量)+100%自动探测零件差异.(声光)检查. ◆ S/T:Sample checking(要因首件有测量) --位置上探测. ◆ S/T:作业开始工具目视检查控制力矩等. ◆ End:自动探测变异零件锁住STOP --变异零件探测,预防再加工.STOP ◆ S/T:自动控制位置上探测,预防再加工. STOP ◆ 全过程多层checking AUTO jig checking STOP 治具-夹具设计,机械设计或零件设计所做的错误 (要因)预防.因为过程-设计的防错项目,不会产生 变异零件. DQA jig test
PFMEA (Ver:4.0) 辅导说明要点
发生度(O)
等级
影响因素
严重度(S) PPM 100000 /10% 50000PPM /5% 20000PPM /2% 10000PPM /1% CPK
探测度(D)
10 安全,法规 9 8 特殊特性:重要功能 7
无 预警
0.54
没有措施
有 预警 基本功能损失,但不影响安全操作
--变异零件探测,预防再加工
风险优先 系数(RPN)
严重度是9-10, 发生率-探测率 无论是多少,优 先措施必须对 此特性处置.
:作业开始工具目视检查控制力矩等. ◆ End:自动探测变异零件锁住STOP
--变异零件探测,预防再加工.STOP
0.65 0.77
随机检查控制 End:仅目视检查控制
M M 眼耳排列事后失效模 式探测M
基本功能损失,安全操作,但功能等级降低
0.85
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中等
在后续探测问题
通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程
4
中等偏高
在来源处探测问题
通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测
3
高
错误探测和/或问题预防
通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测
在来源处探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施对失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测
7
很低
在后续探测问题
操作员通过计量型量具在工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测
6
低
在来源处探测问题
操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光、报警器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）
2
很高
探测不适用；错误预防
有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产
1
几乎可以确定
PFMEA探测度（D）评价准则
探测几率
标准：通过过程控制来探测的可能性
测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
9
很微小
在后续探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测
8
微小