FMEA评价准则(RPN)
FMEA管理办法
1 目的
找出过程潜在失效模式,制定和实施相应的纠正措施,防止不合格的发生.
2 适用范围
适用于新产品、新工艺及其更改过程和对工序进行改进活动中预先分析评价过程失效与拟订相应预防措的FMEA活动.
负责：技术部
3 术语和定义
潜在失效模式:是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图,它是对该工序上所有特定不符合的具体描述.
FMEA: 是产品过程开发中采用的一种分析技术,用以最大限度地保证产品设计/制造过程中的各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述.
严重度(S):是一给定失效模式最严重的影响后果的级别,分为1—16级.
频度(O):是指某一特定的起因/机理发生的可能性,分为1—16级.
探测度(D):是指对失效的起因/机理或者失效模式是否容易发现或检测到的程度,分为1—16级.
风险顺序数(RPN):是严重度(S) 频度(O)和探测度(D)的乘积即:RPN=S*O*P.
4 工作要求
5 过程监视和测量
采取措施后RPN值符合率计算公式:
RPN值符合率=(RPN实际值/RPN目标值)*160%
附件一: 严重度、频度和探测度评价准则一严重度评价准则
二频度评价准则
三探测度评价准则
检查类别： A 防错 B 量具 C 人工检验。
FMEA管理规定
非常高
错误（起因）预防
以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（起因）预防，通过过程/产品设计进行防错，从而避免制造不符合零件
1
几乎可以确定
5.3.11风险顺序数（RPN）：
1）是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积，也就是（S） X （O） X （D）；
2）不建议用RPN值决定措施是否必要，但公司也会作为参照
1
过程FMEA严重度评价准则
严重度
失效影响：顾客的后果
级别
严重度
失效影响：制造/装配后果
未能符合安全性/合规性
影响产品安全使用/违反所涉及的法律、合约，无预警
10
未能符合安全性/合规性
会使操作员身处危险，失效发生时无预警。
影响产品安全使用/违反所涉及的法律、合约，有预警
9
会使操作员身处危险，失效发生时有预警。
3.3 严重度（S）：代表失效影响的严重程度。
3.4 频度（O）：代表失效起因的发生频率。
3.5 探测度（D）：代表失效起因或失效模式的可检测程度。
4 职责
4.1研发部：负责设计FMEA(DFMEA)主导。
4.2生产工程：负责过程FMEA(PFMEA)主导。
4.3项目小组：负责策划FMEA，协助主导部门。
10
高
50个NG/1000个
9
20个NG/1000个
8
10个NG/1000个
7
一般
2个NG/1000个
6
0.5个NG/1000个
5
0.1个NG/1000个
4
低
0.01个NG/1000个
3
0．001个NG/1000个
2
非常低
FMEA评价标准(RPN)
FMEA评价标准(RPN)1. 介绍故障模式与影响分析（FMEA）是一种用于识别、评估和缓解系统或过程中潜在故障模式及其影响的方法。
通过对故障模式进行评价，可以制定相应的改进措施，提高系统的可靠性和性能。
2. FMEA评价标准FMEA评价标准通常使用RPN（风险优先级数）来量化和排序风险。
RPN是通过乘以潜在故障模式的发生概率（P）、严重性（S）和检测能力（D）得到的。
2.1 发生概率（P）发生概率是指故障模式在特定的工作条件下发生的可能性。
评估发生概率时，可以考虑以下因素：- 先前的使用经验- 设备的可靠性数据- 工作条件的变化2.2 严重性（S）严重性是指故障模式对系统性能、工作过程或安全性产生的影响程度。
评估严重性时，可以考虑以下因素：- 潜在的损害或危险- 对生产能力或成本的影响- 用户的感知和体验2.3 检测能力（D）检测能力是指在故障模式发生后，能够及时检测和识别故障的能力。
评估检测能力时，可以考虑以下因素：- 监控设备和技术的有效性- 人员培训和专业知识- 检测系统的灵敏度3. 使用FMEA评价标准的步骤使用FMEA评价标准进行分析和评估时，可以按照以下步骤进行：1. 选择要评估的系统、过程或设备。
2. 识别故障模式和潜在影响。
3. 为每个故障模式分配发生概率（P）、严重性（S）和检测能力（D）等级。
4. 计算每个故障模式的RPN。
5. 根据RPN的大小排序，确定优先处理的故障模式。
6. 提出相应的改进措施，降低高RPN值的故障模式的风险。
4. 总结FMEA评价标准使用RPN来量化和排序潜在故障模式的风险。
通过评估发生概率、严重性和检测能力等因素，可以识别潜在的高风险故障模式，并采取适当的措施进行缓解。
通过使用FMEA评价标准，可以提高系统的可靠性和性能，减少潜在的系统故障和质量问题的发生。
请注意：以上内容仅为参考，具体的FMEA评价标准应根据实际情况进行调整和应用。
FMEA风险评价准则
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
8
很小
现行控制方法找出失效模式的可能性很小
7
小
现行控制方法找出失效模式的可能性小
6
中等
现行控制方法找出失效模式的可能性中等
5
中上
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上
4
高
现行控制方法找出失效模式的可能性高
3
很高
现行控制方法找出失效模式的可能性很高
2
几乎肯定
现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法
极低：失效不大可能发生，几乎完全相同的的过程也未有过失效
≤1/1500000
≥1.67
1
探测度（D）
探测性
评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
探测度
几乎不可能
没有已知的方法能找出失效模式
10
很微小
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
9
3
很轻微
生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上原工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷
2
无
没有影响
1
频度（O）
失效发生的可能性
可能的失效率
CPK
频度
很高：几乎是不可能避免的
≥1/2
＜0.33
10
1/3
≥0.33
9
高：一般与以前经常发生失效的过程似的过程有关
1
二、判断准则：
RPN=S*O*D
判断
说明
RPN≥100
风险过高，必须采取措施重新评定结果
fmea评分标准rpn
fmea评分标准rpnFMEA评分标准RPN。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、有组织的、以团队为基础的方法，用于识别和评估设计或过程中可能出现的故障模式及其影响。
RPN（Risk Priority Number）是FMEA中常用的一种评分方法，用于对故障模式的风险进行排序，以确定优先处理的故障模式。
本文将详细介绍FMEA评分标准RPN的相关内容。
首先，RPN的计算公式为RPN = Severity × Occurrence × Detection。
其中，Severity代表故障的严重程度，Occurrence代表故障的发生频率，Detection代表故障的检测能力。
这三个参数分别用1至10的等级来评分，等级越高代表风险越大。
通过将这三个参数相乘，可以得到每个故障模式的RPN值。
其次，RPN值的范围通常为1至1000，这是因为Severity、Occurrence和Detection的等级范围均为1至10，所以RPN的最大值为10 × 10 × 10 = 1000。
根据RPN值的大小，可以对故障模式的风险进行排序，以确定哪些故障模式需要优先处理。
一般来说，RPN值大于等于100的故障模式被认为是高风险的，需要优先处理。
另外，对于RPN值较高的故障模式，团队可以采取一些措施来降低其风险。
例如，可以通过改进设计、加强监控、提高检测能力等方式来降低故障的严重程度、减少故障的发生频率、提高故障的检测能力，从而降低RPN值。
通过不断优化和改进，可以有效降低产品或过程中的潜在风险，提高其可靠性和稳定性。
最后，需要注意的是，RPN值只是一种评估风险的方法，它并不能完全代表实际的风险水平。
在实际应用中，团队还需要综合考虑其他因素，如潜在的影响范围、历史数据、专家意见等，来全面评估故障模式的风险。
因此，在使用RPN值进行风险排序时，团队需要谨慎对待，不可片面依赖RPN值，而应该结合实际情况进行综合分析。
FMEA分析准则(RPN)
FMEA分析准则(RPN)1. 什么是FMEA分析准则？FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式以及其对系统或过程的影响。
FMEA 旨在帮助识别和优化设计、制造或运营过程中的风险，以避免潜在的故障或减小故障的影响。
2. FMEA分析中的RPN是什么？RPN（Risk Priority Number）是FMEA分析中一种常用的评估指标。
RPN是通过将故障模式的严重程度、发生频率和检测能力进行定量评估后计算得出的。
RPN的值越高，表示故障的风险越大。
3. RPN的计算方法RPN的计算方法为：RPN = Severity × Occurrence × Detection其中，Severity表示故障的严重程度，Occurrence表示故障发生的频率，Detection表示故障被检测到的能力。
这三个量通常使用1-10的等级进行评估，等级越高表示风险越大。
4. RPN的应用通过计算RPN，可以对FMEA分析结果进行排序，将重点放在具有较高风险的故障模式上。
这有助于确定改进措施的优先级，并制定相应的风险管理策略。
通常，RPN超过一定阈值的故障模式会被视为高风险，需要采取相应的控制措施。
5. 注意事项在进行FMEA分析和使用RPN进行风险评估时，需要注意以下几点：- RPN的计算基于主观评估，因此需要确保评估者具有适当的知识和经验。
- 可以根据具体情况确定Severity、Occurrence和Detection的评估标准，并确保评估者的一致性。
- RPN应作为风险评估的参考指标之一，不应作为唯一的决策依据。
- 针对高RPN的故障模式，应优先采取控制措施，以降低风险。
以上是关于FMEA分析准则（RPN）的基本介绍和应用方法。
通过使用RPN作为评估指标，可以更好地识别和管理潜在的故障风险，提高系统和过程的可靠性和安全性。
FMEA风险系数的设定标准
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服，有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。
或部分产品(小于100%)可能需要返工，无报废，在生产在线原工位返工。
2
无
无可辨别的影响。
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
注：严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。
5.1.3Occurrence(发生度)是指具体的失效起因/机理发生的频度。发生度的分级数着重在其含义而不是数值，通过设计变更或制程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是导致发生度分级数降低的可能途径。可以分“1”到“10”级来估计发生度的大小，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑发生度分级。找出失效的方式、手段在此不予考虑。
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的，如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者(制造/装配后果)。
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害。
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法如SPC(统计过程控制)来实现控制
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量,或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测或在作业准备时进行测量和首件检查(仅适用于作业准备的原因)
4
高
控制有较多机会可探测出
1
注：级数1专门用于“极低：失效不太可能发生”。
FMEA风险指标(RPN)
FMEA风险指标(RPN)什么是FMEA?故障模式及影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, 简称FMEA)是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估潜在问题的风险。
FMEA主要用于产品或过程的设计和改进阶段，以确保在生产和使用过程中减少故障和缺陷。
FMEA风险指标(RPN)的意义FMEA风险指标(Risk Priority Number, 简称RPN)是FMEA分析中评估故障风险的一种方法。
RPN是根据三个关键因素：严重性(S)、发生性(O)和检测性(D)来计算的。
RPN的计算公式为：RPN = S × O × D- 严重性(S)：指出该故障对系统性能的影响程度。
通常使用1-10的尺度进行评估，其中10代表最高严重性。
- 发生性(O)：指出该故障发生的频率或概率。
同样使用1-10的尺度进行评估，其中10代表最高发生性。
- 检测性(D)：指出该故障被检测或发现的概率。
同样使用1-10的尺度进行评估，其中10代表最高检测性。
如何使用FMEA风险指标(RPN)?使用FMEA风险指标(RPN)可以帮助团队识别和评估故障的风险，并为解决问题和改进设计提供指导。
以下是使用FMEA风险指标(RPN)的一般步骤：1. 列出潜在的故障模式：将可能出现的故障模式逐一列出，并描述每个故障模式的特征和效果。
2. 评估严重性(S)：对每个列出的故障模式，使用1-10的尺度评估其对系统性能的严重影响程度。
3. 评估发生性(O)：对每个列出的故障模式，使用1-10的尺度评估其发生的频率或概率。
4. 评估检测性(D)：对每个列出的故障模式，使用1-10的尺度评估该故障被检测或发现的概率。
5. 计算RPN：使用上述评估结果，计算每个故障模式的RPN 值。
6. 优先处理高RPN的故障：将RPN值较高的故障模式作为优先处理对象，并制定相应的改进措施。
7. 跟踪改进措施：实施改进措施后，跟踪其效果，并评估RPN 的变化。
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很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。
2
无
无可辨别的后果。
1
表3．推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则
失效发生可能性
可能的失效
频度
很高：持续性发生
≥100个 每1000辆车/项目
10
50个 每1000辆车/项目
9
高：经常性失效
20个 每1000辆车/项目
顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
7
中等
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。
顾客不满意
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
表7．推荐的PFMEA频度评价准则
失效发生可能性
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≥100个 每1000件
探测性
准则
检查类别
探测方法的
推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。
10
50个 每1000件
9
高：经常性失效
20个 每1000件
8
10个 每1000件
7
中等：偶然性失效
5个 每1000件
6
2个 每1000件
5
1个 每1000件
4
低：相对很少发生失效
0.5个 每1000件
3
0.1个 每1000件
2
级低：失效不太可能发生
≤0.01个 每1000件
1
表8.推荐的PFMEA探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
10
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
9
极少
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
8
很少
设计控制只有很少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
1
表.推荐的PFMEA严重度评价准则
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
8
高
车辆／项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意
7
中等
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，顾客不满意。
6
低
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。
5
很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规
10
有警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和／或不符合政府的法规。
9
很高
车辆／项目不能运行（丧失基本功能）
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。
8
10个 每1000辆车/项目
7
中等：偶然性失效
5个 每1000辆车/项目
6
2个 每1000辆车/项目
5
1个 每1000辆车/项目
4
低：相对很少发生的失效
0.5个 每1000辆车/项目
3
0.1个 每1000辆车/项目
2
极低：失效不太可能发生
≤0.010个每1000辆车/项目
1
表4．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
7
少
设计控制有较少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
6
中等
设计控制有中等到的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
5
中上
设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式