严重度、发生度、探测度评价准则
严重度、发生频次评价标准16949
一、FMEA严重度评价准则后果评定准则：对产品影响的严重度（顾客后果）评定准则：对过程影响的严重度（制造/组装影响）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下，产品失效影响人生安全或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器、设施或操作者）造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下，产品失效影响人生安全或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器、设施或操作者）造成危害9很高产品不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，在返修部门进行返修的时间大于1小时以上的8高产品性能水平下降（顾客非常不满意）或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
7中等产品正常运行，影响正常使用：比如漏油、压力下降等（顾客不满意）或一部分（小于100%）产品可能需要返修，在返修部门返修少于0.5小时6低产品性能水平有所下降，不影响使用，比如加油量的多少，承受的压力减小，举升高度降低。
或100%的产品可能需要返工或在线下返修，不需送往返修部门处理5很低当装配前零部件尺寸缺陷，影响总装时效或勉强可以组装，顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。
4轻微当装配前零部件尺寸缺陷，不影响装配和使用，顾客很难发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废。
3很轻微外观的缺陷，如油漆流挂、倒角大小、划痕、毛刺等。
有辨识力顾客（20%以下）能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。
2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1二、FMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率* 频度很高：持续性失效≥100个 / 每1000件10 50个 / 每1000件9高：经常性失效20个 / 每1000件8 10个 / 每1000件7中等：偶然性失效5个 / 每1000件 6 2个 / 每1000件 5 1个 / 每1000件 4低：相对很少发生失效0.5个 / 每1000件 3 0.1个 / 每1000件 2级低：失效不太可能发生≤0.01 / 每1000件 1三、FMEA探测度评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度A B C几乎不可能绝对肯定不可能探测X 不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X 只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X 只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X 只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出X X用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。
DFMEA严重度、频度、探测度评价准则
很高
车辆／项目不能运行（丧失基本功能）
８
高
车辆／项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意
７
中等
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，顾客不满意。
６
低
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。
５
很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
表2．推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则表4．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
１０
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
９
极少
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
４
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
３
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。
2
无
无可辨别的后果。
1
表3．推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则
失效发生可能性
可能的失效
频度
很高：持续性发生
≥100个每1000辆车/项目
10
50个每1000辆车/项目
1
３
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
１
后果
评定准则：后果的严重度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
fmea的风险度打分标准
fmea的风险度打分标准
FMEA的风险度打分标准通常采用严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三个指标进行评估。
1.严重度（Severity, S）评估失效影响的严重程度，其打分标准可以根据具体情况进行制定，例如，严重度评级可以分为1-10分制，其中10代表最高风险。
2.频度（Occurrence, O）评估失效起因的发生频率，也可以根据具体情况制定打分标准。
3.探测度（Detection, D）评估已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度，其打分标准同样需要结合具体的产品和过程特点进行制定。
在评估FMEA的风险度时，需要综合考虑严重度、频度和探测度三个指标，以确定风险的级别。
例如，如果一个失效模式的风险严重度较高，但频度和探测度都较低，那么其风险级别可能并不高；相反，如果一个失效模式的风险严重度较低，但频度和探测度都较高，那么其风险级别可能较高。
因此，在进行FMEA分析时，需要综合考虑以上三个因素，以得出准确的评估结果。
严重度,频度,探测度评分标准(FMEA)
有辨识力的客户（25％以下）能发觉缺 陷。
或部分产品（小于 100％）可能需要 返工，无报废，在生产上原工位返工。
2
无 无可辨别的影响。
或对操作或操作者而轻微的不方便 或无影响。
1
附件二： 失效的机率
很高：持续性失效
高：经常性失效
PFMEA 频度（O）评价准则 失效的比率可能
≥1/2 1/3 1/8 1/20
6
产品/项目可运行但舒适性/便利性项目 性能水平有所下降。
或 100％的产品可能需要返工。
5
多数（75％以上）客户能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但 部分产品（小于 100％）需返工。
4
50％的客户能发觉缺陷。
或部分（小于 100％）产品可能需要 返工，无需报废，在生产线上其它工 3 位返工。
高
控制有较多机 会可探测出
×
×
很高
控制几乎肯定 能探测出
×
×
很高 肯定能探测出 ×
在工位上的误差探测，或利用多层 验收在后续工序上进行误差探测： 3 选择、确认。不能接受有差异制品
在工位上的误差探测（自动测量并 自动停机）。不能通过有差异的制 2 品 由于有关项目已通过过程/产品设 计采用了防错措施，有差异的制品 1 不可能产出
CPK ＜0.33 ≥0.33 ≥0.51 ≥0.67
等级 10 9 8 7
中等：偶然性失效
1/80 1/400
低：相对很少发生的失效
1/2,000 1/15,000
极低：失效不太可能发生
1/150,000 1/1,500,000
≥0.83
6
≥1.00
5
≥1.17
FMEA评分准则
后果
判定准则：后果的严重度
级别
无警告的 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府 法规情形。失效发生时无预警。 严重危害 无警告的 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府 严重危害 法规情形。失效发生时有预警。 很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能）
判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模 式造成了在最终顾客和/或制 造/组装工厂的缺陷。应该随 时首先考虑到最终顾客。如果 放在两者都发生缺陷，则采用 较高一级的严重度 （制造/组装后果） 或，可能危及作业员（机器或 组装）而无警告。 或，可能危及作业员（机器或 组装）但有警告。 或，产品可能必须要100%丢 弃，或车辆/系统要在修理部 门花上多于一小时来加以修理 或，产品可能必须要经过筛 选，且一部分（少于100%）被 丢弃，或车辆/系统要在修理 部门花上半小时到一小时来加 以修理 或，可能有一部分（少于 100%）的产品不经筛选地被丢 弃，或车辆/系统要在修理部 门花上少于半小时来加以修理 或，100%的产品需要重新加 工，或车辆/系统要下生产线 修理，但不用到修理部门。 或，产品可能必须要筛选，没 有被丢弃，但一部分（少于 100%）需要重新加工。 或车辆/系统要在修理部门花 上半小时到一小时来加以修 理，而没有别丢弃。 或车辆/系统要在修理部门花 上半小时到一小时来加以修 理，而没有别丢弃。 或，轻微的对作业或作业员不 方便，或没有影响。
10 9 8 7 6 5
中上
设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
FMEA严重度、频率、探测度评价准则
10件/每千件
每100件中有一件
7
中等
2件/每千件
每500件中有一件
6
0.5件/每千件
每2000件中有一件
5
0.1件/每千件
每10,000件中有一件
4
低
0.01件/每千件
每100,000件中有一件
3
≤0.001件/每千件
每1,000,000件中有一件
2
很低
通过预防控制消除失效。
1
表格Cr3建议的过程FMEA探测度评价准则
对过程，作业或作业员带来轻微的不便。
没有影响
没有可识别的后果。
1
没有影响
没有可识别的影响。
表Cr2建议的过程FMEA频度评价准则
失效可能性
准则：起因发生可能性-过程FMEA（每项/每辆车出现的事故
等级
很高
≥100件/每千件
≥每10件中有1件
10
高
50件/每千件
每20件中有一件
9
20件/每千件
每50件中有一件
9
可能危及作业员（机器或组装）但有警告。
主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）
8
严重的破坏
产品可能必须要100%丢弃，生产线停止并停止装运。
主要功能降级（汽车可运行，但是性能层次（少于100%）需被丢弃。主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）。
可探测的机率
准则：
过程控制探测可能性
等级
探测可能性
没有探测的可能
没有现行的过程控制，不能探测或不可分析。
10
几乎不可能
在任何阶段不太可能探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）。
PFMEA评价准则
PFMEA评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过分析和评估潜在故障模式及其对制造过程的影响的方法。
在PFMEA中，评价准则主要包括严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）。
下面将详细介绍这三个评价准则。
首先，严重度（Severity）是评估故障模式对最终产品或客户的影响程度。
严重度评分通常使用1到10的等级，其中10表示最严重影响，1表示影响较小。
在评估严重度时，需要考虑可能导致的后果，如安全问题、产品性能下降、产生垃圾或费用等。
评估严重度时，也需要考虑到故障模式的潜在隐蔽性，即是否会导致不可逆的后果或长期的影响。
其次，频度（Occurrence）是评估故障模式发生的可能性。
频度评分通常也使用1到10的等级，其中10表示故障频繁发生，1表示发生较少。
在评估频度时，需要考虑故障模式出现的原因和制造过程中的变异性。
如果一个故障模式的原因多且变异性高，那么它的频度评分就会较高。
频度评分的目的是为了识别可能发生的故障，以便采取相应措施来降低其发生的可能性。
最后，探测度（Detection）是评估故障模式在制造过程中能否被探测到的程度。
探测度评分通常使用1到10的等级，其中10表示非常容易被探测到，1表示难以被探测到。
探测度评分考虑的是制造过程中是否存在能够及时发现故障模式的检测措施，并且这些措施是否可靠。
探测度评分的目的是为了确定是否需要增加更多的探测措施，以及提高探测措施的可靠性。
通过考虑严重度、频度和探测度这三个评价准则，可以确定制造过程中的优先级和风险。
一般来说，严重度评分较高且探测度评分较低的故障模式应视为高优先级，因为它们可能导致严重的后果，并且在制造过程中很难被探测到。
这些故障模式需要优先考虑并采取措施来控制和预防。
相反，严重度评分较低且探测度评分较高的故障模式可以作为次要关注的对象，因为它们可能对最终产品或客户影响较小，并且容易被探测到。
DFMEA严重度、频度、探测度评价准则资料
多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
３
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
１
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规
５
很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。
４
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
３
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。
无
无可辨别的后果。
1
表3．推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则
DFMEA严重度、频度、探测度评价准则
表2．推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则表4．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
１０
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
失效发生可能性
可能的失效
频度
很高：持续性发生
≥100个每1000辆车/项目
10
50个每1000辆车/项目
9
高：经常性失效
20个每1000辆车/项目
8
10个每1000辆车/项目
7
中等：偶然性失效